Диплом Мостепанюк ГОТОВЫЙ (1234137), страница 13

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 13)

Лист № докум. Подпись Дата113,22 1  4,64 мин .40  0,61ДП 0.00.000 ПЗЛист86Фактическая стойкость резца определится как:Tm350  0,2C VK VT  0, 2 167,2 минXV y V28,13  1,5 0,15  0,610,35Vp t S Cm4.2 Расчет режимов наплавки под слоем флюса проволокой сплошного сеченияДля наплавки используется переоборудованный токарно-винторезныйстанок 1К62 с частотой вращения шпинделя от 0,25 до 4 об/мин, на суппортекоторого установлена наплавочная головка А-384МК.

Источником тока являются сварочный преобразователь ПСО-500. Наплавка производится додиаметра 235 мм. Величина наплавляемого слоя на беговые дорожки опорного катка составляет 7 мм. Так как величина наплавляемого слоя слишкомбольшая, то наплавка производиться в 2 слоя по 3,5 мм.Расчет сварочного тока, А, производиться по формуле:(4.15)гдедиаметр электродной проволоки;плотность тока в элек-тродной проволоки.При сварке для более глубокого проплавления рекомендуется использовать высокие значения плотности тока в электродной проволоке (а≥40÷50А/мм2 [13]), а при наплавке для снижения глубины проплавления принимается а≤30÷40 А/мм2.

Диаметр электродной проволоки для наплавки принимаетсямм. Плотность тока в электродной проволоке принимается.Сила тока принимаетсяНаплавка выполняется при постоянном токе прямой полярности. Вылетэлектродной проволоки принимается 50 мм [12].Изм. Лист № докум.

Подпись ДатаДП 0.00.000 ПЗЛист87Скорость подачи электродной проволоки, м/ч, определяется по формуле:(4.16)гдеКоэффициент расплавления проволоки сплошного сеченияпри сварке постоянным током прямой полярности под флюсом;ность металла проволоки,плот-[12].Коэффициент расплавления определяется по формуле:(4.17)Скорость сварки, м/ч, определяется по формуле:(4.18)гдеплощадь поперечного сечения одного валика,/2/;коэффициент наплавки.Коэффициент наплавки,, определяется по формуле:(4.19)гденимаетсякоэффициент потерь металла на угар и разбрызгивание, при[12].Изм. Лист № докум. Подпись ДатаДП 0.00.000 ПЗЛист88Частота вращения шпинделя станка для наложения первого слоя определяется по формуле:(4.20)гдедиаметр беговых дорожек опорного катка при первом прохо-де,Частота вращения шпинделя станка для наложения второго слоя определяется по формуле:(4.21)гдедиаметр беговых дорожек опорного катка при втором прохо-де,Масса наплавленного металла, г, определяется по формуле:(4.22)гдеОбъем наплавленного металла.Объем наплавленного металла, г, при первом проходе определяется поформуле:(4.23)гдеплощадь наплавленной поверхности при первом проходе,высота наплавленного слоя,Объем наплавленного металла, г, при втором проходе определяется поформуле:где(4.24)площадь наплавленной поверхности при втором проходе,высота наплавленного слоя,Изм.

Лист № докум. Подпись ДатаДП 0.00.000 ПЗЛист89Расход сварочной проволоки, г, определяется по формуле:(4.25)гдекоэффициент потерь металла на угар и разбрызгивание.Расход флюса, г/пог.м, определяется по формуле:(4.26)гденапряжение дуги,/2/;Время горения дуги, ч, определяется по формуле:(4.27)Полное время наплавки, ч, определяется по формуле:(4.28)гдекоэффициент использования сварочного поста, принимается[12].Расход электроэнергии, кВтч, определяется по формуле:(4.29)гдеКПД источника питания,дуемая при холостом ходе,Изм. Лист № докум. Подпись Дата[12];мощность расхо-[12].ДП 0.00.000 ПЗЛист90Марка флюс для наплавки принимается АН-348А, предназначенногодля сварки и наплавки изделий широкой номенклатуры из углеродистых инизколегированных сталей.

Толщина слоя флюса после наплавки составит 39мм. Марка проволоки для наплавки принимается Св-08ГА.4.3 Расчет режимов окончательной механической обработкиОкончательная механическая обработка выполняется за два прохода сглубиной резания по 1,25 мм.Подачу при черновом точении по рекомендации [20] принимается равной 0,7 мм/об. Выбранная подача уточняется в соответствии с паспортнымихарактеристиками выбранного станка 1К62 – 0,7 мм/об.Расчетная скорость резания при точении V p , м/мин, вычисляется по эмпирической формуле:Vp C KT t SV Vm XV y VCm,(4.30)где Cv  коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента; K v  поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия резания; Т  период стойкости резца,мин; t – глубина резания, t=1,25 мм; m, xv, yv  показатели степени.Поправочный коэффициент определяется по формуле:K v  KMv KИv KT KПv ,(4.31)где K М  поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабаvтываемого материала.При точении резцом, оснащенным твердым сплавом для стали поправочный коэффициент определяется по формуле:K MV 75в,(4.32)где  в  предел прочности стали 40ГР,  в =590 МПа;Изм.

Лист № докум. Подпись ДатаДП 0.00.000 ПЗЛист91K MV 75 0,127 ;590K И v  поправочный коэффициент, зависящий от материала режу-щей части инструмента, марки твердого сплава (по таблице 2.4 [20] принимается K И =1,0); KT  поправочный коэффициент, учитывающий влияние пеvриода стойкости резца (по таблице 2.5 [20] для выбранного периода стойкости резца 75 мин. принимается KT =0,94); K П  поправочный коэффициент,vучитывающий состояние поверхности заготовки (по таблице 2.6 [20] принимается KT =1,69).Поправочный коэффициент определяется по формуле:K v  0,127  1  0,94  1,69  0,2.Для стали для подачи более 0,3 мм/об (принятая подача 0,7 мм/об) потаблице 2.7 [20] принимаются коэффициенты: C v =350; xv=0,15; yv=0,35;m=0,2.Рассчитывается скорость резания по формуле 4.4:Vp 0, 275350  0,2 32,34 м / мин 1,250,15  0,7 0,35Проверяется возможность осуществления полученной скорости резания на выбранном станке.

Для этого определяется значение расчетной частоты вращения шпинделя nр, об/мин, по формуле:np 1000 Vp D0,(4.33)где V p  расчетная скорость резания, м/мин; D0  диаметр поверхностидо обработки, D0=235 мм.np 1000 32,34 43,83 об / мин3,14  235Полученное значение расчетной частоты вращения шпинделя сравнивается с имеющимися на металлорежущем станке и принимается ближайшееменьшее nст  np.; nст=40 об/мин.Изм. Лист № докум. Подпись ДатаДП 0.00.000 ПЗЛист92По принятому значению частоты вращения nст определяется фактическая скорость резанияVф, м/мин, по формуле: D 0 n cт,10003,14  235  40Vф  29,52 м / мин1000.Vф (4.34)Сила резания, кгс, определяется по формуле:ПPz  Cp t p S p Vфр K p ,xy(4.35)Поправочный коэффициент определяется по формуле:Kp  KMp K p ,(4.36)где K Mp  поправочный коэффициент на обрабатываемый материал(по таблице 2.8 [20] принимается 0,82); K p  поправочный коэффициент наглавный угол резца в плане (по таблице 2.9 [20] для угла 900 принимаетсяравным 1.08).K p  0,82 1,08  0,886Значения Ср, xр, yp, np, при точении принимаются по таблице 2.10 [20]соответственно равными 300, 1, 0.75, -0.15.Определяется сила резания:Pz  300  1,251  0,7 0,75  29,520,15  0,886  153 кгс  1530НВозможность осуществления на выбранном станке принятого режимарезания проверяется путем сопоставления расчетного значения силы подачисо значением силы РХ доп, допускаемой механизмом подачи выбранного металлорежущего станка, указанной в его паспорте.Расчетное значение силы подачи определяется по формуле:PX  0.3PZ ,PX  0.3  1530  459 Н .(4.37)По паспорту станка РХ доп =3600 Н.Изм.

Лист № докум. Подпись ДатаДП 0.00.000 ПЗЛист93Эффективная мощность на резание Nэ, кВт, определяется по формуле:Nэ Nэ Pz Vф102 60,(4.38)1530 29,52 7,38 кВт102  60.Потребная мощность на шпинделе определяется по формуле:N пот Nэ ст,(4.39)где ст  КПД станка, ст =0,77.N пот 7,38 9,58 кВт .0,77Принимается: S ст  0,7 мм / об , nст=40 об/мин, t=1,25 мм.Коэффициент использования станка по мощности главного электродвигателя определяется по формуле:KNпот100 % ,Nс т(4.40)где N ст  мощность главного электродвигателя, кВт.K9,58100 %  95,8%10Основное технологическое (машинное) время, мин, определяется поформуле:To Li,nс т Sс т(4.41)где L  расчетная длина обработки поверхности, мм; n ст  частотавращения детали или инструмента, об/мин; Sст  подача, мм/об; i  количество проходов, зависящее от припуска на механическую обработку, глубины резания и требуемого класса шероховатости.Расчетная длина обработки при точении, мм, определяется как:L  l  l1  l2 ,(4.42)где l  действительная длина обрабатываемой поверхности детали, l=112 мм; l1  величина врезания, мм; l 2  выход (перебег) инструмента, мм.Изм.

Лист № докум. Подпись ДатаДП 0.00.000 ПЗЛист94l1  t  ctg ;l2  ( 2  3) Sст ,(4.43)(4.44)где   главный угол резца в плане.l1  0 ;l2  2  0,7  1,4 мм ;L  112  0  1,4  113,4 мм ;To 113,4 1  4,05 мин .40  0,7Фактическая стойкость резца определится как:Tm350  0,2C VK V0, 2T 118,4 мин29,52  1,250,15  0,7 0,35Vp t XV S Cy VmОбщее время, затраченное на восстановление беговых дорожек опорного катка бульдозера, определяется по формуле:где(4.45)основное технологическое (машинное) время, затраченноена предварительную обработку;полное время наплавки;ос-новное технологическое (машинное) время, затраченное на окончательнуюобработку.Изм.

Лист № докум. Подпись ДатаДП 0.00.000 ПЗЛист955 Расчет экономической эффективности восстановления каткаопорного5.1 Выбор базового варианта техникиПод экономическим обоснованием проектируемого оборудования понимается установление целесообразности создания нового оборудования иэкономической эффективности его внедрения при эксплуатации в настоящеевремя и в перспективе.Любое проектируемое и внедряемое оборудование и принятое при этомсоответствующее техническое решение связано с народнохозяйственнымизатратами, общая оценка экономической эффективности которых должнапроизводиться на основе денежных показателей.Однако при сравнении вариантов экономическая эффективность технических решений не всегда может быть точно определена денежными показателями и возникает необходимость дополнительно учитывать отдельныеконкретные технико-экономические факторы, выраженные в натуральныхпоказателях.Экономическая эффективность подлежит определению путем сопоставления эффекта и затрат.

Характеристики

Список файлов ВКР