Диплом Мостепанюк ГОТОВЫЙ (1234137), страница 12

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 12)

Лист № докум. Подпись ДатаДП 0.00.000 ПЗЛист76Таблица 3.9 − Параметры клиноременной передачиПараметрЗначениеТип ремняКлиновойНормальное сечение БСечение ремняпо ГОСТ 1284-80Количество ремней4Межосевое расстояние а, мм924Длина ремня, мм1000Угол обхвата малого шкива, град178Частота пробегов ремня U, 1/с24,7Диаметр ведущего шкива, мм160Диаметр ведомого шкива, мм200Максимальное напряжение7,61, Н/мм2Предварительное натяжение ремняСила давления ремня на вал, Н/мм2144,84, Н/мм21158,53.4.3 Конструирование шкивов ременной передачиВ проектируемых ременных передачах при окружной скорости v ≤ 30м/с шкивы изготовляют литыми из чугуна СЧ 15 [18].Расчет конструктивных элементов шкивов выполнен в таблице 3.10.Таблица 3.10 − Расчет конструктивных элементов шкивовЭлемент шкиваОбодРазмерЗначениеДиаметр шкива конст-168,4руктивный, ммИзм.

Лист № докум. Подпись ДатаВеличинаДП 0.00.000 ПЗ208,4Лист77продолжение таблицы 3.10ОбодДискШирина шкива, мм8282Толщина шкива, мм1212Толщина, мм15154225Наружный диаметр, мм6740Длина, мм11048,5Внутренний диаметр, ммСтупицаd3.5 Расчет необходимой площади для сварочного участкаПлощадь определяется по площади занимаемой оборудованием, необходимыми проходами и проездами, по формуле:(3.26)гдесуммарная габаритная площадь, занимаемая оборудованием,;Коэффициент учитывающий проходы и проезды,Принимаем площадь равной:Изм.

Лист № докум. Подпись Дата[19]ДП 0.00.000 ПЗЛист784 Расчет режимов восстановления опорного катка бульдозераКаток опорный является комплектующей частью ходовых систем машин с гусеничным принципом. Основная нагрузка при движении техникиприходится именно на опорные катки. Они служат для передачи силы весачерез гусеницы на опорную поверхность (грунт): воспринимая вес машины,каток опорный распределяет его на гусеничный механизм, выполняет функцию уменьшения сопротивления движению машины по гусеницам. Изображение опорного катка представлено на рисунке 4.1.Рисунок 4.1 – Каток опорныйПочти каждый образец гусеничной техники имеет опорные катки.Применение опорных катков особенно оправдывает себя, когда техника осуществляет работу в непростых ландшафтных условиях, неровном грунте.При правильном распределении нагрузки на опорные катки машина сбалансирована и устойчива к действию посторонних сил.Благодаря опорным каткам не происходит частого проскальзываниябашмаков, что приводит к более высокой устойчивости техники на любойповерхности.

Безусловно, устойчивость зависит и от ширины гусеницы. Ноименно опорные катки в случае разрывов траков не позволяют гусеницам соскочить полностью.Изм. Лист № докум. Подпись ДатаДП 0.00.000 ПЗЛист79Сегодня осуществляется выпуск трех типов опорных катков, различных по строению и по специфике выполняемых функций:• опорные катки для стандартной гусеничной техники;• катки для техники, используемой для работы в тяжелых условиях;• опорные катки для гусениц с расширенным основанием (базой).Разработки по совершенствованию опорных катков активно продолжаются. Так были разработаны опорные катки, заправленные маслом. Эксплуатация таких катков может осуществляться при низкой температуре (50°С); при работе в нормальных условиях катки не требуют дозаправки в течение всего эксплуатационного срока.

Специалисты работают над совершенствованием рабочих поверхностей, используя новые типы материалов. В результате разработок получаются надежные, качественные запчасти.Но из-за халатного отношения работников к технике, опорные каткиподвержены интенсивному износу. Это вызвано в первую очередь тем, чтопосле проведения работ машинист не очищает ходовое оборудование от налипшего грунта, в результате чего повышается трение между катком и гусеницей, тем самым повышая их износ и снижая срок службы техники. Изображение изношенного опорного катка представлено на рисунке 4.2.Рисунок 4.2 – Изношенный опорный катокИзм. Лист № докум.

Подпись ДатаДП 0.00.000 ПЗЛист80Для повышения срока службы и обеспечения более стабильной работыгусеничного ходового оборудования необходимо производить восстановление изношенных опорных катков. Кроме того это позволит сократить расходы на обслуживания техники. Схема опорного катка бульдозера представлена на рисунке 4.3.Рисунок 4.3 – Схема опорного ката бульдозераИзнос беговых дорожек (2) опорного катка допускает до диаметра 224мм. При износе менее 224 мм опорный каток восстановлению не подлежит, апри износе менее 221 мм, опорный каток бракуется. При обломе буртов необходимо произвести их наплавку. При обнаружении трещин в сварном швенеобходимо удалить дефектный шов и наложить новый.При износе беговых дорожек (2) до диаметра 224 мм, износ поверхности по цилиндрической части составляет 3 мм. Перед началом наплавки необходимо произвести предварительную механическую обработку. Механическая обработка цилиндрической поверхности беговой дорожки должна производиться глубиной не больше глубины предельного износа, т.е.

на 1.5 ммдо диаметра 221 мм. В качестве способа восстановления выбирается наплав-Изм. Лист № докум. Подпись ДатаДП 0.00.000 ПЗЛист81ка. Наиболее технологически целесообразным методам наплавки являетсяавтоматическая наплавка под слоем флюса проволокой сплошного сечения.Наплавка производиться на 2,5 мм больше номинального размера, т.е додиаметра 235 мм, для дальнейшей механической обработки. Окончательнаямеханическая обработка цилиндрической поверхности после наплавки должна производиться глубиной не более 2,5 мм до диаметра 230 мм.

Материалопорного катка: Сталь 40ГР.4.1 Расчет режимов предварительной механической обработкиПодготовка поверхности беговых дорожек для наплавки производитсячерновым точением на токарном станке 1К62.Подачу при черновом точении по рекомендации /14/ принимается равной 1,5 мм/об. Выбранная подача уточняется в соответствии с паспортнымихарактеристиками выбранного станка 1К62 – 1,56 мм/об.Расчетная скорость резания при точении V p , м/мин, вычисляется по эмпирической формуле:Vp C KT t SV Vm XV y VCm,(4.1)где Cv  коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента; K v  поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия резания; Т  период стойкости резца,мин; t – глубина резания, t=1,5 мм; m, xv, yv  показатели степени.Поправочный коэффициент определяется по формуле:K v  KMv KИv KT KПv ,(4.2)где K М  поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабаvтываемого материала.Изм.

Лист № докум. Подпись ДатаДП 0.00.000 ПЗЛист82При точении резцом, оснащенным твердым сплавом для стали поправочный коэффициент определяется по формуле:K MV 75в,(4.2)где  в  предел прочности стали 40ГР,  в =590 Мпа;K MV 75 0,127 ;590K И v  поправочный коэффициент, зависящий от материала режущей частиинструмента, марки твердого сплава (по таблице 2.4 [20] принимаетсяK И =1,0); KT  поправочный коэффициент, учитывающий влияние периодастойкости резца (по таблице 2.5 [20] для выбранного периода стойкости резца75 мин. принимается KT =0,94); K П  поправочный коэффициент,учитывающий состояние поверхности заготовки (по таблице 2.6 [20]принимается KT =1,69).ТогдаK v  0,127  1  0,94  1,69  0,2 .vvДля стали для подачи более 0,3 мм/об (принятая подача 1,56 мм/об) потаблице 2.7 [20] принимаются коэффициенты: C v =350; xv=0,15; yv=0,35;m=0,2.Рассчитывается скорость резания по формуле 4.1:Vp 750, 2350  0,2 23,77 м / мин 1,5 0,15  1,560,35Проверяется возможность осуществления полученной скорости резания на выбранном станке.

Для этого определяется значение расчетной частоты вращения шпинделя nр, об/мин, по формуле:np 1000 Vp D0,(4.3)где V p  расчетная скорость резания, м/мин; D0  диаметр поверхностидо обработки, D0=224 мм.np 1000 23,77 33,8 об / мин3,14  224Полученное значение расчетной частоты вращения шпинделя сравнивается с имеющимися на металлорежущем станке и принимается ближайшееИзм. Лист № докум. Подпись ДатаДП 0.00.000 ПЗЛист83меньшее nст  np.; nст=31,5 об/мин. По принятому значению частоты вращенияnст определяется фактическая скорость резания Vф , м/мин, по формуле:Vф Vф  D 0 n cт,1000(4.4)3,14  224  31,5 22,16 м / мин .1000Сила резания, кгс, определяется по формуле:ПPz  Cp t p S p Vфр K p ,xy(4.5)Поправочный коэффициент определяется по формуле:Kp  KMp K p ,(4.6)где K Mp  поправочный коэффициент на обрабатываемый материал(по таблице 2.8 [20] принимается 0,82); K p  поправочный коэффициент наглавный угол резца в плане (по таблице 2.9 [20] для угла 900 принимаетсяравным 1.08).K p  0,82 1,08  0,886Значения Ср, xр, yp, np, при точении принимаются по таблице 2.10 [20]соответственно равными 300, 1, 0.75, -0.15.Определяется сила резания:Pz  300  1,51  1,560,75  22,160,15  0,886  349,7 кгс  3497 НВозможность осуществления на выбранном станке принятого режимарезания проверяется путем сопоставления расчетного значения силы подачисо значением силы РХ доп, допускаемой механизмом подачи выбранного металлорежущего станка, указанной в его паспорте.Расчетное значение силы подачи определяется по формуле:PX  0.3PZ ,(4.7)PX  0.3  3497  1049,1 Н .Изм.

Лист № докум. Подпись ДатаДП 0.00.000 ПЗЛист84По паспорту станка РХ доп =3600 Н.Эффективная мощность на резание Nэ, кВт, определяется по формуле:Nэ Nэ Pz Vф102 60,(4.8)3497  22,16 12,7 кВт .102  60Потребная мощность на шпинделе определяется по формуле:N пот Nэ ст,(4.9)где ст  КПД станка, ст =0,77.N пот 12,7 16,5 кВт .0,77Полученное значение мощности больше мощности главного электродвигателя.Выбирается меньшая подача, S=0,61 мм/об:Vp 75np 0, 2350  0,2 33,02 м / мин 1,5 0,15  0,610,351000 33,02 46,95об / мин3,14  224nст=40 об/минVф 3,14  224  40 28,13 м / мин ;1000Pz  300  1,51  0,610,75  28,130,15  0,886  166,83 кгс  1668,3НPX  0,3  1668,3  500,5 Н ;Nэ Изм. Лист № докум.

Подпись Дата1668,3  28,13 7,6682 кВт ;102  60ДП 0.00.000 ПЗЛист85N пот 7,6682 9,9587 кВт .0,77Принимается: S ст  0,61мм / об , nст=40 об/мин, t=1,5 мм.Коэффициент использования станка по мощности главного электродвигателя определяется по формуле:KNпот100 % ,Nс т(4.10)где N ст  мощность главного электродвигателя, кВт.K9,9587100 %  99,587%10Основное технологическое (машинное) время, мин, определяется поформуле:To Li,nс т Sс т(4.11)где L  расчетная длина обработки поверхности, мм; n ст  частотавращения детали или инструмента, об/мин; Sст  подача, мм/об; i  количество проходов, зависящее от припуска на механическую обработку, глубины резания и требуемого класса шероховатости.Расчетная длина обработки при точении, мм, определяется как:L  l  l1  l2 ,(4.12)где l  действительная длина обрабатываемой поверхности детали,l =112 мм; l1  величина врезания, мм; l 2  выход (перебег) инструмента, мм.(4.13)l1  t  ctg ;l2  ( 2  3) Sст ,(4.14)где   главный угол резца в плане.l1  0 ;l2  2  0,61  1,22 мм ;L  112  0  1,22  113,22 мм ;To Изм.

Характеристики

Список файлов ВКР