лекции (1233912), страница 20

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 20)

Проверка главного тор­мозного цилиндра. Работос­пособность главного тормозно­го цилиндра можно определить на автомобиле с помощью спе­циального приспособления, по­казанного на рисунке 32.

Рисунок 32 - Приспособление для проверки главного тормозного цилиндра: 1 - штуцер; 2 - клапан прокачки; 3 - манометр; 4 - главный тормозной цилиндр с пневмокамерой; 5 - трубка; 6 - шланги от главного тормозного цилиндра к сигнальному клапану; 7 - перепускной болт

Причинами выхода из строя главного тормозного цилиндра являются:

• износ или потеря эластичности манжет,

• износ ра­бочих поверхностей цилиндра и поршней,

• разбухание манжет от попадания в систему минераль­ных масел,

• засорение компенса­ционных отверстий.

При разбухании манжет про­исходит, как правило, нерастормаживание автомобиля из-за перекрытия передними манже­тами компенсационных отвер­стий. Для определения этой не­исправности достаточно отсое­динить трубки от главного тор­мозного цилиндра. Если после вытекания жидкости из рабочих полостей течь прекращается и уровень в бачке не уменьшает­ся, то компенсационные отвер­стия перекрыты манжетами или засорились.

Проверка регуляторов давления гидропривода. Ре­гуляторы давления установлены в гидравлическом приводе к механизмам задних тормозов и крепятся на лонжеронах рамы в задней части автомобиля.

Регуляторы давления гидро­привода в техническом обслу­живании не нуждаются.

Для проверки регуляторов надо выполнить следующее:

вывернуть регулировочный болт из нажимного рычага, пред­варительно отвернув контргай­ку;

произвести контрольное торможение автомобиля без нагрузки на сухом горизонталь­ном участке дороги с асфаль­товым или бетонным покрытием.

Торможение надо проводить на скорости 50...60 км/ч, плавно увеличивая усилие на тормоз­ную педаль до появления бло­кировки колес одной из осей.

Если в процессе торможения отмечается опережающая бло­кировка задних колес, то регу­ляторы следует отремонтиро­вать или заменить.

Проверка сигнального ус­тройства гидропривода про­водится при подозрении на его неисправность, установке нового сигнального устройства и при каждой прокачке гидропривода. Для проверки правильности ра­боты сигнального устройства необходимо выполнить следую­щее:

• убедиться в исправности лампы сигнализатора неисправ­ности тормозной системы;

• снять защитный колпачок с клапана прокачки любой скобы переднего тормоза и надеть на его головку резиновый шланг. Свободный конец шланга опус­тить в прозрачный сосуд;

• отвернуть клапан прокачки на 1 оборот;

• включить приборы, заполнить систему пневмопривода сжатым воздухом;

• плавно нажать на педаль рабочих тормозов до упора и завернуть клапан. Отпустить пе­даль. В процессе нажатия на педаль должен загореться сиг­нализатор;

• при закрытых клапанах про­качки повторно нажать на тор­мозную педаль. При этом лам­па сигнализатора должна погас­нуть и при последующих нажа­тиях на педаль не загораться вновь;

• выключить приборы;

• снять шланг с клапана про­качки и тщательно протереть клапан;

• надеть защитный колпачок на головку клапана.

Если при проведении ука­занных операций лампа сигна­лизатора не загорается, то не­обходимо сигнальное устрой­ство отремонтировать или заменить.

Проверка устройства кон­троля уровня тормозной жидкости в бачках главного тор­мозного цилиндра проводит­ся в следующем порядке:

• включить приборы;

• проверить исправность лампы сигнализатора неисправности тормозной системы;

• поочередно нажать на стер­жни поплавков в бачках главно­го цилиндра, имитируя пониже­ние уровня жидкости.

• Загорание лампы свидетель­ствует об исправности устройства

Контрольные вопросы:

1. Что такое периодичность? От чего зависит периодичность диагностирования?

2. Какими параметрами определяется работоспособность двигателя?

3. Неисправности каких элементов в двигателе, влияют на работоспособность?

4. Какие используют методы, для контроля работоспособности двигателя? На чем основаны эти методы?

5. Методы диагностики КШМ?

6. Назвать причины стука коленчатого вала в КШМ?

7. Какие существуют способы диагностики тормозной системы?

8. Принцип работы силовых роликовых стендов?

9. Перечислить достоинства и недостатки инерционных роликовых стендов?

10. Назвать причины выхода из строя главного тормозного цилиндра в гидравлическом приводе?

Лекция 8: ОРГАНИЗАЦИЯ ДИАГНОСТИКИ

Цель: Изучить организацию диагностирования

План:

1. Организация диагностирования ПТСДМ

1. ОРГАНИЗАЦИЯ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ПТСДМ

Организационные принципы диагностирования ПТСДМ зависят от места проведения, применяемого оборудования, наличия бортовой системы диагностирования и взаимодействия процесса диагностирования с ТО и ремонтом.

При планировании диагностирования машины в первую очередь необхо­димо установить место его проведения (участок, мастерские по ремонту и обслуживанию ПТСДМ). Место проведения позволяет определить применяемое оборудование, которое оказывает непосредственное влияние на характер и содержание технологических операций. Как правило, диагностирование в мастерских проводится на специализированных участках с помощью ста­ционарных стендов и комплектов приборов. На участке работы машины диагностирование проводят с помощью передвижных станций, укомплекто­ванных переносными приборами.

Для повышения эффективности оценки работоспособности машин все больше применяют встроенные датчики на сборочных единицах и в системах управления, а также бортовые системы диагностирования, включающие датчики и измерительные приборы.

Если диагностические датчики установлены на машине, то во время диагностирования их через штекерные разъемы подключают к стационарным стендам или переносным приборам. Встроенные датчики, как правило, применяются в системах смазки, охлаждения, гидро- и пневмопривода. Это позволяет исключать утечку и загрязнение рабочей жидкости или значительно сокращать подготовительное время для диагностирования объекта.

Системы бортового диагностирования дают возможность оценивать работоспособность сборочных единиц или систем при ежедневном обслуживании или непрерывно в процессе работы. Постоянно контролируемые параметры бортовой системы диагностирования позволяют выявлять отказы и неис­правности, вызывающие аварийную ситуацию, значительные потери из-за простоя машины или ускоренного изнашивания дорогостоящего оборудова­ния. К числу непрерывно контролируемых параметров относятся: уровни и температура рабочих жидкостей, давление в системах смазки и тормозов, зарядка аккумуляторных батарей и др. При наличии бортовых систем диагно­стирования информация о работоспособности системы и сборочных единиц поступает машинисту через стрелочные или цифровые указатели, звуковые или световые сигналы. В отдельных случаях целесообразно по команде дат­чика осуществлять автоматический останов машины или другие воздействия с целью исключения аварийного состояния или выброса рабочей жидкости, находящейся под давлением.

На организационные принципы диагностирования оказывает влияние совмещение его с ТО и ремонтом. В этом случае определяется техническое со­стояние машины, устанавливаются необходимые объемы предупредительных работ по поддержанию работоспособности сборочных единиц и систем, оце­нивается целесообразность ремонта. Каждому виду ТО соответствует диагно­стирование с определенным перечнем и последовательностью выполняемых операций. Причем операции по регулировочным работам могут выполняться на участке диагностирования или на отдельных участках. При ТО основная задача диагностирования — определить сборочные единицы и системы, ли­митирующие безотказную работу до следующего контрольного мероприя­тия, т.е. ТО или ремонта.

Операции диагностирования группируют с учетом максимальной и равномерной загрузки всех участков обслуживаний или ремонтов машин, мини­мального времени диагностирования при заданной вероятности безотказной работы сборочных единиц и систем. Первоначально разрабатываются техно­логические пооперационные карты диагностирования сборочных единиц и си­стем, а завершающим этапом является создание технологии диагностирования машины в целом.

Совмещенное диагностирование не требует какого-либо организационного изменения технологического процесса. Здесь только происходит корректи­ровка с учетом имеющихся особенностей. В общем случае создаваемая техноло­гия должна быть рассчитана на прогрессивные формы ТО и ремонта, серийные диагностические средства, требования техники безопасности, оптимальную структуру диагностирования, национальные диагностические параметры, требования инструкции по эксплуатации машины.

Основными документами по организации диагностирования являются: технологическая пооперационная карта диагностирования; диагностическая карта; накопительная карта; инструкции по эксплуатации диагностических средств.

Технологическая пооперационная карта является основным документом диагностирования. В ней указываются: параметры технического состояния с учетом их номинальных и предельных значений; вид диагностирования и периодичность его проведения; операции диагностирования и технические условия; средства диагностирования и место их подключения; исполнители и их квалификация; трудоемкость выполняемых работ .

В диагностической карте отражаются результаты диагностирования, дается заключение о содержании и объеме технического воздействия пи ма­шину. Эта карта заполняется на каждую машину.

Накопительная карта заполняется на основе данных диагностической карты. В ней накапливается информация об изменениях диагностических параметров в зависимости от наработки машины. Накопительную карту ведут по каждой машине в течение всего срока эксплуатации. Занесенный н им данные позволяют прогнозировать остаточный ресурс и вероятность безотказной работы в пределах межконтрольного периода. При реализации алгоритма хранение информации производится в ЭВМ по каждой машине в процессе ее эксплуатации. При очередном диагностировании вводят информацию по наработке с начала эксплуатации или после капитального ремонта и численные значения контролируемых параметров. На дисплей или печатающее устройство выводятся данные о техническом состоянии ма­шины и рекомендации по поддержанию ее работоспособности. В этом случае заполнять диагностическую и накопительную карты не целесообразно. При необходимости эту информацию выдаст вычислительная техника в удобном для оператора виде.

Эффективность оценки работоспособности машины во многом зависит от средств контроля технического состояния. Встроенные средства обеспечива­ют непрерывный контроль систем и сборочных единиц. В настоящее время на машинах обычно имеется 6-9 средств контроля, но вместе с тем существуют уже машины и с 20 элементами сигнализации предельного состояния систем или сборочных единиц.

Для оценки работоспособности выпускаемых машин можно использовать автономные средства диагностирования (табл. 1). Многие диагностические средства, включенные в табл. 1, входят в комплект линейной диагностиче­ской службы. С помощью этих передвижных диагностических установок можно диагностировать тракторы, автомобили, строительные и дорожные машины по свыше 100 наиболее часто измеряемым параметрам.

Таблица 1

Основные диагностические средства

При организации технической эксплуатации используется переносной диагностический комплект КИ-13901Ф, который входит в состав средств мастера-наладчика. Переносной комплект целесообразно использовать на строительных участках и пунктах технического обслуживания машин. С его помощью можно замерить 36 параметров. Наиболее полную и объективную информацию о работоспособности машины получают при одновременном измерении совокупности параметров, учете показаний приборов в кабине, а также сведений о работе машины под нагрузкой.

Характеристики

Список файлов ВКР