Антиплагиат (1233879), страница 4
Текст из файла (страница 4)
При помощи KARCHER промыть блок (рисунок 2.2 позиция 1) от остатковмасляных загрязнений и щелочного раствора, необходимо при помощи ерша ИВ-0958 прочистить главныймасляный канал блока, так же используется ерш для очистки масляных каналов в блоке Д49, ИВ-0959 искребок для очистки масляного канала блока дизеля Д49, ИВ-0960. После чего выполняется очистка блока(рисунок 2.2 позиция 1) от нагара, накипи, закоксованности и остатков других загрязнений гранулами сухогольда под давлением 8,0-8,5 кг/см2. Остатки нагара, накипи и закоксованности не допускаются, в случаеобнаружения загрязнений произвести повторную очистку блока вручную.
В ходе отчистки блока используютсясредства защиты такие как: резиновые перчатки ГОСТ 5007-87 (Р.12.4.246-2008); каска защитная К-01(С) ГОСТР 12.4.207-99; очки защитные ГОСТ 124013-75; наушники противошумные ГОСТ Р 12.4.208-99; щитокзащитный ГОСТ 12.4.023-84.После очистки блока производится технический контроль. Входе которого необходимо проверить качествоочистки блока согласно операционной карты №034.60100. Контроль проводится контролером ОТК в 100%объёме.
При этом также используются индивидуальные средства защиты в виде защитных перчаток ГОСТ5007-87 (Р.12.4.246-2008).По окончанию технологического контроля выполняют гидравлические испытания. Для этого используется стенддля опрессовки центрального масляного канала и кантователь для разборки блоков дизеля Д49.
В качествеподготовки к испытаниям необходимо закрыть заглушками отверстия масляных каналов в постелях блока иприсоединить шланг от бака с водой к блоку дизеля. После чего опрессовывают масляный канал блокадавлением воды 18±2 кгс/см2 (1,8±0,2 МПа) в течении 10 минут, течи и потение не допускается. По окончанииопрессовки ослабить заглушки и после падения давления воды снимаются все заглушки. Далее закрытьзаглушками правый водяной коллектор (рисунок 2.2 позиция 20) и подсоединить шланг от бака с водой кводяному коллектору.
Выполняется опрессовка правого водяного коллектора (рисунок 2.2 позиция 20)давлением воды 7±1 кгс/см2 (0,7±0,1 МПа) не менее 10 минут, течь и каплеобразование не допускаются. Послечего так же ослабляются заглушки и после падения давления воды снимаются все заглушки. Затем повторитьпереход О4-О6 для левого коллектора (рисунок 2.2 позиция 21). В ходе испытаний используются средствазащитыиприспособления:перчаткизащитныеГОСТ5007-87(Р.12.4.246-2008);приспособлениедляопрессовки центрального масляного канала блока, ИВ-1576; заглушки технологические, б/ч и ключ 7811-0021(12х14) ГОСТ 2839-80.Во время гидравлических испытаний вновь проводится технический контроль.
В ходе которого необходимопроверить опрессовку центрального масляного канал�� и коллекторов блока согласно операционной карты№034.60100.Контроль проводится контролеромОТКв100%объёме.Приэтомтакже используютсяиндивидуальные средства защиты в виде защитных перчаток ГОСТ 5007-87 (Р.12.4.246-2008).После чего необходимо транспортировать блок дизеля Д49 для этого застропоряют блок (рисунок 2.2 позиция1) согласно схемы строповки (рисунок 2.3) при помощи мостового крана Q=32,5 т и с использованием защитныхперчатокСтр.
9 из 25ГОСТ5007-87(Р.12.4.246-2008),каскизащитнойК-01(С)ГОСТР12.4.207-99,ГЗПдля16.06.2016 16:21Антиплагиатhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.21755097&r...транспортировки блока Д49 Q=4 т, тележки ручной и тары для транспортировки подвесок блока, блок (рисунок2.2 позиция 1), подвески (рисунок 2.2 позиции 11, 12 и 13), болты (рисунок 2.2 позиции 6, 7 и 14, 15) и другиедетали блока, транспортируют к кантователю сборки блоков Д49.На кантователе сборки блока дизеля Д49 выполняется разборка.
В ходе которой необходимо выкрутитьослабшие и имеющие изгиб шпильки (рисунок 2.2 позиция 24, 25 и 26). Демонтировать накладки (рисунок 2.2позиции 22 и 23), имеющие трещины и отколы, путем откручивания гайки (рисунок 2.2 позиции 35).Демонтировать штифты (рисунок 2.2 позиции 29) из подвесок (рисунок 2.2 позиции 11, 12 и 13).
Снятьполукольца (рисунок 2.2 позиция 16) с блока и подвесок путем откручивания винтов (рисунок 2.2 позиция 17).При выполнении данных работ слесарь должен пользоваться инструментом: ключ ИВ-0703 (под шпильки);головка под гайковерт ИВ-1167 (под шпильки); гайковерт пневматический ГОСТ 10210-83; ключ 7811-0026(24х27) ГОСТ 2839-80; отвертка слесарно-монтажная 7810-0967 ГОСТ 17199-88.По окончанию разборки необходимо выполнить технический контроль. Для этого производят дефектацию блокасогласно карты дефектации ВДД 034.78300. Операции 055-215 выполняется в случае обнаружения дефектовсогласно карты дефектации ВДД 034.78300.
При контроле соосности постелей блока допускается использованиеоптического метода 060 (п.2.3 ВДД034.78300) вместо контроля специализированной технологическойоснасткой 065 (п.2.4 ВДД 034.78300).Оптический контроль выполняется на кантователе сборки блока дизеля Д49. Используется система контролягеометрических параметров блоков дизелей – СКБД-3. При помощи болтов (рисунок 2.2 позиции 14 и 15), гаек(рисунок 2.2 позиция 9) и шайб (рисунок 2.2 позиция 10) устанавливают подвески (рисунок 2.2 позиции 12, 13и 11) на блок. Далее необходимо установить болты (рисунок 2.2 позиции 6 и 7) и шайбы (рисунок 2.2 позиция8).
После чего выполняют затяжку болтов (рисунок 2.2 позиции 6 и 7) и гаек (рисунок 2.2 позиции 9). Затяжкагаек и болтов производится в следующем порядке: - гайку первого болта затянуть моментом от 450 до 500 Нм(45-50 кгсм), гайку второго болта моментом 850-900 Нм (85-90 кгсм) и гайку первого болта дозатянутьмоментом 850-900 Нм (85-90 кгсм).
Затяжка болтов (рисунок 2.2 позиции 6 и 7) производится в следующемпорядке: -затягивается один болт моментом от 300 до 350 Нм (30-35кгсм) с обеих сторон, второй болт моментом600-650 Нм (60-65 кгсм) и первые болты до затягивают моментом 600-650 Нм (60-65 кгс).Рисунок 2.4 Схема обмеров постелей блока дизеля Д49.После чего необходимо произвести замер диаметра постелей блока в 6-ти точках согласно рисунка 2.4.Установить на нулевую подвеску блока (рисунок 2.7) при помощи кронштейна (рисунок 2.5 позиция 1)лазерный излучатель (рисунок 2.5 позиция 2). Затем устанавливают крестовину (рисунок2.5 позиция 3) впостель блока. Для измерения отклонения центров постелей блока относительно общей оси, крестовину(рисунок 2.5 позиция 3) необходимо устанавливать последовательно в каждую постель блока.
После чегопроизводится контроль геометрии блока, соосности постелей блока и цилиндровых втулок оптическим методомпри помощи СКБД-3 согласно п.2.3 ВДД 034.78300. Далее необходимо демонтировать с блока лазерныйизлучатель с кронштейном и крестовину (рисунок 2.5). Открутить болты (рисунок 2.2 позиции 6 и 7), гайки(рисунок 2.2 позиция 9), шайбы (рисунок 2.2 позиции 8 и 10).
При помощи захвата демонтировать подвески(рисунок 2.2 позиции 12, 13 и 11) и болты (рисунок 2.2 позиции 14 и 15). При выполнении работ используютследующие средства защиты и приспособления: перчатки защитные ГОСТ 5007-87 (Р.12.4.246-2008); захватдля снятия подвесок блока Q=0,06 т., черт.23.1049; гайковерт пневматический ГОСТ 10210-83; головка подгайковерт для горизонтального болта подвески дизеля ИВ-0778; ключ для гаек подвесок ИВ-0767; молотокслесарный 7850-0102 ГОСТ 2310-77; ключ динамометрический (3/4") Т04М900 и нутромер НИ 160-250-1 ГОСТ868-82.При нахождении блока дизеля в кантователе его устанавливают постелями вверх.
После чего необходимозастропить фальшвал согласно схемы строповки (рисунок 2.3) и установить на блок. При помощи болтов(рисунок 2.2 позиция 14), гаек (рисунок 2.2 позиция 9) и шайб (рисунок 2.2 позиция 10) установить нулевуюподвеску (рисунок 2.2 позиция 13, рисунок 2.7) на блок. Затяжка гаек производится в следующем порядке: гайку первого болта затянуть моментом от 450 до 500 Нм (45-50 кгсм), гайку второго болта моментом 850-900Нм (85-90 кгсм) и гайку первого болта до затянуть моментом 850-900 Нм (85-90 кгсм).Далее проверяют прилегание фальшвала к постелям блока, прохождение щупа 0,03 мм в направлениивертикальной оси блока не допускается. При наличии отклонения до 0,3 мм износ устраняется шабровкойвыступающих постелей, при наличии отклонения более 0,3 мм износ устраняется наплавкой с последующеймеханической обработкой.
При помощи болтов (рисунок 2.2 позиция 15), гаек (рисунок 2.2 позиция 9) и шайб(рисунок 2.2 позиция 10) устанавливаются подвески (рисунок 2.2 позиции 12 и 11) на блок. После чегоустанавливают болты (рисунок 2.2 позиции 6 и 7) и шайбы (рисунок 2.2 позиции 8). Затем необходимо затянутьболты (рисунок 2.2 позиции 6 и 7) и гайки (рисунок 2.2 позиция 9). Затяжка гаек и болтов производится вследующем порядке: - гайку первого болта затянуть моментом от 450 до 500 Нм (45-50 кгсм), гайку второгоболта моментом 850-900 Нм (85-90 кгсм) и гайку первого болта до затянуть моментом 850-900 Нм (85-90 кгсм).Затяжка болтов (рисунок 2.2 позиция 6 и 7) производится в следующем порядке: - затягивается один болтмоментом от 300 до 350 Нм (30-35кгсм) с обеих сторон, второй болт моментом 600-650 Нм (60-65 кгсм) ипервые болты до затягиваются моментом 600-650 Нм (60-65 кгс).
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
