Чистовик диплома (Автосохраненный) (1231456), страница 5
Текст из файла (страница 5)
- наплавлять изношенный торец хвостовика, если его длина менее 645 мм.
Разделка кромок трещин производится с применением ручного или пневматического зубила, электродуговой или газокислородной резкой. При ремонте трещин в зеве необходим подогрев головы автосцепки до температуры 250 – 300°C, что улучшает качество наплавленного металла и снижает термические напряжения.
В деталях механизма автосцепки при всех видах ремонта разрешается;
У замка наплавка изношенной поверхности замыкающей части, овального отверстия при износе не более 8 мм, направляющего зуба, поверхности радиальной опоры, шипа для предохранителя;
У замкодержателя заваривать не более одной трещины; наплавлять изношенные поверхности противовеса, отверстия, лапы, расцепного угла; править погнутые детали в нагретом состоянии до температуры 820 – 900°C;
В предохранителе замка наплавлять износы верхнего плеча и отверстия под шип замка, править изгибы плеч в нагретом состоянии;
В подъемнике замка наплавлять изношенные поверхности широкого пальца, узкого пальца, квадратного отверстия;
У валика подъемника наплавлять изношенные поверхности квадрата, цилиндрические поверхности и стенки паза болта.
Обработка наплавленных поверхностей деталей автосцепки производится с применением фрезерных, строгальных станков, шлифовальных машинок и специализированной оснастки.
Правку погнутых деталей механизма осуществляют с использованием специальных штампов.
После ремонта детали и автосцепки в сборе проверяют шаблонами и в случае соответствия ее требованиям приемки, валик подъемника закрепляют болтом с гайкой, под головку болта и гайку ставят фасовочные шайбы, которые загибают на головку болта и гайку.
2.3.3 Сборка автосцепки СА-3
Сборка механизма автосцепки осуществляется в такой последовательности. Подъемник укладывают широким пальцем вверх на опору стенки корпуса со стороны большого зуба. Затем на шип этой же стенки навешивают замкодержатель. Далее вставляют внутрь корпуса замок с предохранителем. При этом металлическим крючком поднимают нижнее плечо предохранителя так, чтобы верхнее прошло над полочкой со стороны малого зуба. Пропустив валик подъемника через отверстие в стенке корпуса, овальный вырез замка и квадратное отверстие подъемника, фиксируют эти детали от выпадения. Затем вставляют запорный болт, закрепляют механизм и соединяют цепь расцепного привода с отверстием в балансире валика подъемника.
В правильно собранной автосцепке;
- ударная поверхность лапы замкодержателя и часть замка выходят в зев. При таком положении деталей механизм готов к автоматическому сцеплению;
- замок уходит внутрь от усилия, направленного со стороны зева или приложенного к рукоятке расцепного рычага, и возвращается в первоначальное положение при снятии этих усилий;
- нельзя утопить замок в корпус, если туда предварительно введена лапа замкодержателя.
3 РАЗРАБОТКА ТЕХ. КАРТЫ (ТЕХПРОЦЕССА) РЕМОНТА УСТАНОВКИ АВТОСЦЕПКИ ЭЛЕКТРОВОЗА 3ЭС5К, ПОЗВОЛЯЮЩЕЙ ОПТИМИЗИРОВАТЬ ПРОИЗВОДСТВО, С ПРИМЕНЕНИЕМ ЭЛЕМЕНТОВ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА
3.1 Организация рабочего места при внедрении бережливого производства
На рабочем месте должны находиться рабочие и контрольно-измерительные инструменты, необходимые для выполнения заданной операции. К размещению инструментов, заготовок и материалов на рабочем месте предъявляются определенные требования;
- на рабочем месте должны находиться только те инструменты, материалы и заготовки, которые необходимы для данной работы;
- инструменты и материалы, которые рабочий использует часто, должны располагаться ближе к нему;
- инструменты и материалы, используемые реже, должны располагаться дальше, приблизительно на 500 мм;
- досягаемость инструментов и материалов, используемых крайне редко обеспечивается только при наклонах корпуса работника.
3.2Правила содержания рабочего места
В связи с тем, что рациональная организация рабочего места и правильное размещение инструментов и материалов в процессе работы играют существенную роль в обеспечении ее качества, следует соблюдать перечисленные ниже правила.
До начала работы необходимо;
- проверить исправность верстака, тисков, приспособлений, индивидуального освещения и механизмов, используемых в работе;
- ознакомиться с инструкцией или технологической картой, чертежом и техническими требованиями к предстоящей работе;
- отрегулировать высоту тисков по своему росту; проверить наличие и состояние инструментов, материалов и заготовок, используемых в работе;
- расположить на верстаке инструменты, заготовки, материалы и приспособления, необходимые для работы.
Во время работы необходимо;
- иметь на верстаке только те инструменты и приспособления, которые используются в настоящий момент;
- возвращать использованный инструмент на исходное место;
- постоянно поддерживать чистоту и порядок на рабочем месте.
По окончании работы необходимо;
- очистить инструмент от стружки, протереть, уложить в футляры и убрать в ящики верстака;
- очистить от стружки и грязи столешницу верстака и тиски;
- убрать с верстака неиспользованные материалы и заготовки, а также обработанные детали;
- выключить индивидуальное освещение.
3.3 Пути повышения эксплуатационной надежности автосцепных устройств с внедрением бережливого производства
Важнейшими направлениями в реализации стратегии развития ОАО «Российские железные дороги» являются ускорение оборота грузовых вагонов, увеличение статической нагрузки и массы поездов, повышение уровня готовности подвижного состава к перевозкам. Для достижения этих целей необходимо совершенствовать технологию эксплуатационной работы, повышать качество ремонта.
Анализ технического состояния автосцепного устройства в эксплуатации показывает, что ежегодно имеются нарушения безопасности движения – обрывы автосцепного устройства и саморасцепы автосцепок. Среднее время эксплуатации вагонов до саморасцепа после проведения планового ремонта составляет около полугода. Это говорит о том, что качество ремонта не на должном уровне. Поэтому проблему повышения качества ремонта автосцепного устройства необходимо рассматривать как одну из составляющих в проблеме повышения конкурентоспособности железных дорог на рынке транспортных услуг.
Анализ технологий, применяемых на ремонтных предприятиях позволил сделать вывод, что из многообразия существующих технологий упрочнения и восстановления деталей автосцепных устройств наиболее распространенной является электродуговая наплавка.
Другие используемые технологии, такие, например, как плазменно-порошковая металлизация, дороги, технологически сложны или применимы не для всех марок стали.
В целях повышения качества ремонта, снижения трудоемкости необходимо широкое внедрение ресурсосберегающих технологий при ремонте автосцепного устройства и современного эффективного оборудования.
Поскольку в Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог, утвержденной пятьдесят четвертым Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества в мае 2011 года, приведен перечень традиционно применяемого оборудования и технологической оснастки КПА была выполнена работа по поиску новых видов оборудования, способствующего сведению к минимуму любых непроизводительных затрат, улучшающего производственную деятельность, снижающего простои и потери при выполнении технологических операций, т.е. внедрение технологий бережливого производства.
Для технического обслуживания и ремонта железнодорожного подвижного состава за последние годы созданы десятки видов современного эффективного оборудования, успешно эксплуатирующегося на железных дорогах России, Украины, Белоруссии, Казахстана, стран Балтии. В частности, разработана специализированная электропечь для предварительного нагрева хвостовика корпуса автосцепки перед правкой его на гидравлическом прессе. Габаритные размеры электропечи (L×В×Н) – 2000×1350×1650 мм. Масса – не более 610 кг.
Стенд карусельного типа для ремонта автосцепок представляет собой поворотную платформу, на которой установлены шесть кантователей. Каждый из кантователей позволяет поворачивать закрепленную в нем автосцепку в двух плоскостях (продольной и поперечной), устанавливая ее в наиболее удобное для ремонта положение. Платформа разделена вертикальным щитом на две зоны. Одна из них, состоящая из трех позиций, служит для разборки, дефектации и сборки автосцепок, а другая (также состоящая из трех позиций) – для наплавки. Таким образом, разобранные в первой зоне автосцепки при повороте платформы на 180° попадают в зону наплавки, а наплавленные возвращаются в первую для сборки. Общая установленная мощность 6,62 кВт. Габаритные размеры установки: радиус описанной окружности по консолям без автосцепок – 3450 мм, высота – 1600 мм. Масса – 1250 кг.
Стенд-кантователь для разборки-сборки автосцепок предназначен для поворота автосцепки в двух плоскостях при выполнении операций сборки, разборки, наплавки корпуса автосцепки. Габаритные размеры кантователя (L×В×Н) – 725×655×1150 мм. Масса кантователя – 200 кг.
В соответствии с технологическим процессом после очистки тяговые хомуты поступают на проверку технического состояния. Для ремонтно-сварочных работ на тяговом хомуте разработаны специализированные стенды-кантователи, включающие в себя ложемент с приводом поворота, привод вращения, пульт управления и станину. Габаритные размеры (L×В×Н) – 1420×440×1300 мм. Масса кантователя – 300 кг.
Во ВНИИЖТ в соответствии с решениями ОАО «РЖД», направленными на повышение надежности работы автосцепных устройств и снижение количества обрывов их деталей и узлов, разработаны технология и технологическое оборудование для термического упрочнения хвостовиков автосцепки после всех применяемых на сети железных дорог плановых видов ремонта, включающих наплавку перемычки и восстановление изношенных поверхностей, заварку трещин и поверхностных дефектов, восстановление перемычки методом электрошлакового переплава.
Разработанные технология упрочнения хвостовиков автосцепки и оборудование для ее реализации прошли успешную апробацию и введены в эксплуатацию.
В качестве технологической оснастки при проведении дефектоскопии корпусов автосцепок и тяговых хомутов рекомендуется применение специализированных стендов-кантователей, нашедших применение при ремонте автосцепного устройства в ОАО «НИЖНЕКАМСКНЕФТЕХИМ».
Решение проблемы обрывов и саморасцепов автосцепок в грузовых поездах заключается в комплексном проведении целенаправленной работы по повышению эксплуатационной надежности автосцепных устройств за счет внедрения технологий бережливого производства и современного эффективного оборудования по восстановлению и упрочнению; изменения системы неразрушающего контроля с применением недорогих методов, позволяющих выявлять грубые внутренние дефекты; изготовления корпуса автосцепки и тягового хомута только из стали марки 20ГЛ (в соответствии с межгосударственным стандартом ГОСТ 22703-2012 «Детали литые сцепных и автосцепных устройств железнодорожного подвижного состава. Общие технологические условия», вступившие в силу с 01.03.2013 года); повышения уровня профессиональной подготовки работников связанных с техническим обслуживанием и ремонтом автосцепного устройства, проведения конкурсов профессионального мастерства.
Улучшение производства по ремонту проводится не первый год. На ремонтно-восстановительном участке, где ремонтируют автосцепки СА-3, внедрен проект бережливого производства.
Толчком для изменений стал аудит площадки группой специалистов. Эксперты выявили несоответствия, снижающие эффективность ремонта автоматического сцепного устройства.
Было внесено много ценных предложений по усовершенствованию технологии ремонта, по-иному размещено оборудование.
Узел автосцепки испытывает большие ударные и тяговые нагрузки, изнашивается. При ремонте после разборки автосцепки рабочие участка на корпус методом сварки делают наплавку. Производится заточка заусениц корпуса. Профиль корпуса и зубьев проверяется шаблонами. Транспортировка узла в пределах участка выполняется при помощи кран-балки.
Реконструкция производственного участка началась с чистого листа. Площадку полностью освободили от оборудования. Затем проложили коммуникации, залили пол, установили верстаки, стеллажи, станки, огородили зону сварки, смонтировали вентиляцию. Улучшения касались каждого шага технологии. Отделили ширмой рабочее место фрезеровщика: при работе от станка летит стружка. На стеллажах выделены красная, желтая и зеленая зоны. Цветной полосой очерчены зоны на полу.
У всех, кто трудится на участке ремонта автосцепок, после реконструкции заметно возросла эффективность. Нужен шаблон – он берет его из шеренги инструментов, закрепленных на стойке. Предстоит наплавить слой металла на тяговые и ударные поверхности. С помощью пульта управляется кран-балка, переносит корпус автосцепки на сварку.
Бережливое производство это идеология и методы, обеспечивающие выявление и устранение непроизводительных потерь, возникающих в процессе работы, повышение качества и сокращение затрат за счет оптимизации технологии производства.
Концепция бережливого производства направлена на сокращение и устранение потерь.
Потери - это действия, которые увеличивают затраты или время выпуска продукции, но не добавляют ценность конечной продукции.
Существует восемь видов потерь, встречающихся при всех видах производственной деятельности предприятия:
1) перепроизводство - вид потерь, связанный с выпуском изделий в избыточном количестве.
2) излишние запасы - вид потерь, связанный с наличием сверхнормативного количества изделий, непосредственно хранящихся на предприятии или за его пределами. К запасам относится сырье и материалы, незавершенное производство, запасные детали и готовые изделия. Наличие излишних запасов говорит о нестабильности производства на предприятии.
3) транспортировка - вид потерь, связанный с перемещением материалов, запасных частей, деталей и готовых изделий.
4) потери из-за дефектов - вид потерь, связанный с возникновением дефектов, затратами на их выявление и устранение. Дефекты возникают из-за ошибок, а также вследствие отклонения в работе оборудования.
5) потери при излишней обработки возникают при выполнении операций и процессов, без которых можно обойтись.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
