ПЗ (1230095), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

Рисунок 3.21 – Создание операции «source».

Следующая позиция «singleproc». Переименовываем в «Укладка», устанавливаем время процесса (рисунок 3.22). Укладка включает в себя: изолировку стеклобандажной лентой, разводку петушков и укладку прокладок. Полное время этой операции занимает 3-4 часа. После производиться контроль, проверяется выполнение требований операций.

Рисунок 3.22 – Операция «укладка»

Далее при помощи крана, транспортируем якорь к установке для осадки обмотки.

Используя «source» – осадка, осаживаем обмотку в пазах сердечника и лобовой части давлением. После якорь необходимо проверить на вылет головок обмотки и испытать изоляцию обмотки. Устанавливаем время операции 20-30 минут (рисунок 3.23).

Рисунок 3.23 – Создание процесса осадки

Используя транспортер (кран полукозловой) перемещаем к стойке механизированной, одеваем стаканы и ставим на стойку (рисунок 3.24). Производится обрезка выступающих частей пленкостеклоткани.

Рисунок 3.24 – Настройка транспортера

Далее выполняем бандажировку – «source». Эта операция включает в себя намотку на лобовые части временных бандажей из стеклобандажной ленты. Данная операция занимает 15 минут (рисунок 3.25).

Рисунок 3.25 – Операция «бандаж»

Используя транспортер, перемещаем якорь станку для забивки пазовых клиньев.

Операцию «заклиновка» выполняем при помощи «source» (рисунок 3.26). Включает в себя укладку в паз сердечника изолировочной прокладки из стеклотекстолита и затем производится заклиновка катушек якоря в пазах клиньями.

Рисунок 3.26 – Операция «заклиновка»

После этой операции с помощью кран-балки перемещаем якорь на стойку механизированную. Операция «обрубка» включает в себя обрубку выступающих частей концов секций обмотки с поверхности коллекторных пластин (рисунок 3.27). Операция требует немного времени (3-5 минут).

Рисунок 3.27 – Операция «обрубка»

Далее якорь транспортируем (кран мостовой) на токарный станок и устанавливаем, закрепив в центрах. При помощи операции «source» выполним токарную обработку (рисунок 3.28). Обработка производится на токарно-винторезном станке и занимает в среднем около часа.

Рисунок 3.28 – Токарная обработка

Используя транспортер (кран мостовой) перемещаем якорь на установку для сварки перед этим, скантовав в вертикальное положение.

Используя «source» выполним сварку обмотки с коллектором (3.29). После сварки сварные швы зачищают и миканитовые прокладки. Устанавливаем время 120 минут.

Рисунок 3.29 – Операция сварка

После сварки якорь необходимо проверить. Для этого транспортируем его на КП. Производятся испытания электрические, для проверки прочности изоляции. Испытывается обмотка якоря после сварки на прочность изоляции относительно корпуса напряжением. Прибором проверяется обмотка на отсутствие межвитковых замыканий. Контроль занимает 15 минут (рисунок 3.30).

Рисунок 3.30 – Создание операции «source»

Транспортируем якорь к станку бандажировочному.

Операция бандажировка- «source». Не снимая временного бандажа, ложится чехол из ткани стеклянной, на которую наматывают стеклобандажную ленту (нетканую). Далее чехол обезжиривают. Операция занимает 15-30 минут (рисунок 3.31).

Рисунок 3.31 – Операция «бандажировка»

Завершающая операция «Drain». Место готовой продукции (рисунок 3.32).

Рисунок 3.32 – Завершающая операция

Для создания модели участка укладки была использована операция «Chart» (рисунок 3.33). Она необходима для наглядного представления статистики ресурсов. С панели инструментов ее перемещаем к нашей модели. После завершения процесса перетаскиваем мышью с любой операции на «сhart» выбираем тип статистики ресурсов для настройки диаграммы, и наглядно видим статистику ресурсов.

Рисунок 3.33 – Настройка статистики

Также мы использовали для создания участка «ShiftCalendar» (рисунок 3.34). Этот значок представляет собой рабочий календарь. В него мы устанавливаем количество рабочих смен и технологические перерывы.

Рисунок 3.34 – ShiftCalendar

Модель участка, созданную с помощью программы PLM можно редактировать, дорабатывать либо создавать что-то новое.

Воспроизвести весь процесс мы можем, используя EventController. Управление событиями позволяет воспроизвести в реальном времени, либо в ускорении весь технологический процесс (рисунок 3.35).

Рисунок 3.35 – Настройка EventController

Ниже на рисунке 3.35 представим получившуюся модель участка укладки.

Рисунок 3.35 – Модель участка

4 РАЗРАБОТКА СЕТЕВОГО ГРАФИКА ИЗГОТОВЛЕНИЯ СЕКЦИЙ КАТУШКИ

Технологический процесс это составная часть производственного процесса, представляющая совокупность технических операций, последовательность их выполнения, а также необходимые технические средства и методы производства работ. Технологический процесс разрабатывается как на изготовление промежуточной продукции, так и для производства готовой продукции [1].

Технологический процесс ремонта локомотивов должен обеспечивать высокое качество выполнения ремонта, соблюдение установленных норм простоев локомотивов в ремонте и рациональное использование рабочей силы и материалов. При разработке технологических процессов ремонта узлов и агрегатов локомотивов необходимы следующие исходные данные и положения:

- выполняемые работы должны соответствовать перечню и объему, установленным Правилами ремонта локомотивов; все технические средства, в том числе средства контроля и мерительный инструмент , должны соответствовать перечню, предусмотренному Правилами ремонта локомотивов;

- состояние инструмента и технического оборудования должно соответствовать требованиям ГОСТов и техническим условиям;

- рабочие места должны быть оборудованы в соответствии с требованиями охраны туда и безопасных условий труда;

- все наиболее трудоемкие операции должны быть обеспечены необходимыми подъемно-транспортными средствами и механизмами;

- должен быть обеспечен установленный неснижаемый технологический запас материалов и запасных частей или агрегатов.

Каждый технологический процесс обеспечивается соответствующей документацией по каждому перечисленному пункту при разработке технологического процесса.

В соответствии с требованиями ЕСТД и Правилами ремонта локомотивов разрабатывается технологическая документация, в состав которой входят маршрутная карта, карты технологических процессов, эскизные карты и другие документы. Учитывая специфику ремонта локомотивов , в некоторых локомотивных депо не отказались от разработки технологических карт и технологических графиков на выполнение ремонтных работ [3].

График технологического процесса (ленточный или сетевой) содержит данные о рабочих операциях, последовательности их выполнения, продолжительности операции, о трудоемкости. Составляется для руководства процесса и контроля.

Карта документации для ремонтных работ должна содержать наименование рабочих операций, порядок их выполнения, основные приемы труда, указание об используемых инструментах и способах контроля, сведения о квалификации работников, время на каждую операцию. Карта составляется для рабочего и является обязательной для исполнения. Всякое отступление от требований и указаний карты считается нарушением технологической дисциплины[2].

Кроме графика карт, технологический процесс должен быть обеспечен и конструкторской документацией – чертежами или эскизами детали, узла, агрегата.

Технологический процесс ремонта составляется на основании технологических инструкций, технолого-нормировочных карт, специфических карт, специфических условий работы данного депо, его оборудования и прочего.

4.1 Расчет заработанной платы

Расчет заработной платы исполнителю (слесарю-изолировщику 3-его разряда) по изготовлению секций магнитной системы для тягового электродвигателя типа ЭД-118 на Уссурийском ЛРЗ - филиала ОАО "Желдорреммаш"[4]. В таблице 4.1 представлен расчет.

Таблица 4.1 – Расчет заработанной платы слесаря–изолировщика 3-го разряда.

Характеристики

Список файлов ВКР