Диплом (1229742), страница 9

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 9)

Для данной детали наиболее предпочтительным вариантом заготовки является прокат сортовой по ГОСТ 2590-88. Это объясняется тем, что:

- имеем дело с малыми перепадами между диаметрами;

- время получения заготовки минимально по сравнению с другими методами (поковки, объемной штамповки, литья);

- коэффициент использования материала проката и штамповки отличается незначительно, а стоимость штамповки в 2-3 раза больше стоимости проката.

Для получения заготовки выбираем горячекатаный прокат Ø36мм.

Определение размеров заготовки в данном случае заключается в нахождении минимальной длины заготовки, которую необходимо отрезать от проката. Для этого определяем припуски на подрезание торцовых поверхностей. При длине детали до 150 мм и диаметре до 50 мм припуск на обработку одной стороны z составляет 1,5 мм. Длина заготовки равна

, (4.3)

где =105 мм – длина детали

мм

Предельные отклонения размеров сталей круглых горячекатаных при обычной точности прокатки составляют +0,4 до -0,7.

Рисунок 4.2 – Заготовка на обработку

Определим припуски на обработку для каждой поверхности с помощью табличного метода. Этот метод основан на использовании нормативных таблиц припусков, разработанных на основе изучения практического опыта и рекомендуемых для определенных средних условий производства.

Зададимся необходимыми операциями для получения требуемого качества поверхности. Все данные для удобства сведем в таблицу 4.3.

Таблица 4.3 – Номинальные размеры и припуски на обработку

Поверхность	Размер по чертежу, мм	Вид обработки поверхности	Припуск, мм	Размер на заготовке, мм
1		Подрезание: черновое	2 1,5
2		Точение: черновое чистовое	7,7 1,3
7		Фрезерование: черновое	2 3
8		Сверление		Диаметр после сверления

4.3 Разработка маршрута обработки детали

Составление маршрута обработки детали имеет целью дать общий план обработки детали, наметить содержание операций технологического процесса и выбрать необходимое оборудование, приспособления и инструмент.

Выбор методов обработки осуществляется с учетом формы поверхностей детали, требований на отклонения размеров и шероховатости поверхностей. Металлорежущие станки выбирают с учетом: принятого метода обработки поверхности (точение, шлифование, зубонарезание и т.д.); обеспечения требований чертежа по точности формы и размеров, параметров шероховатости, расположения поверхностей (станки нормальной, повышенной и высокой точности); размеров обрабатываемой поверхности или габаритов детали (заготовки). Выбор режущего инструмента производится с учетом вида выполняемой работы и формы конструктивного элемента (обтачивания, растачивания, фрезерования шпоночного паза и т.д.), а также размеров присоединительных мест для инструмента на станке.

Выбор измерительных средств производится с учетом допускаемых погрешностей измерения размеров по ГОСТ 8.05 1-73. Стандарт предусматривает значения допускаемых погрешностей измерения в зависимости от допусков на обработку поверхности и ее размеров. При отсутствии стандартов можно принимать величину допускаемой погрешности измерения 30% от величины допуска на размер. Затем, с учетом формы контролируемой поверхности квалитета точности и допускаемой погрешности измерения, выбирается инструмент. Погрешность измерения выбранным инструментом должна быть равна или меньше допускаемой погрешности измерения.

Маршрут обработки поверхностей представить в виде плана операций и переходов (таблица 4.4).

Таблица 4.4 - План операций и переходов

Наименование операции	Номера переходов	Наименование переходов	Тип и марка оборудова-ния	Режущий инструмент	Измери-тельный инструмент
Отрезная 4280	1	Отрезать заготовку мм	Пила дисковая		Контроль длины заготовки штангенциркулем ШЦ-I-150-0,05 ГОСТ 166-80
Токарная 4110	1 2 3 4	Установ А Подрезать торцовую поверхность 1 мм в размер 106,5 0,44 мм Обточить цилиндр с до на длину мм начерно Обточить цилиндр с до на длину мм начисто Обточить фаску 3 на	Токарно-винторезный станок 1К62	1.Резец подрезной отогнутый ВК 8 ГОСТ 18878-73 2.Резец проходной упорный ВК 8 ГОСТ 18878-73 3. Резец проходной упорный ВК2 ГОСТ 18878-73 4.Резец проходной отогнутый ВК4 ГОСТ 18878-73	Контроль длины и диаметра штангенциркулем ШЦ-I-150-0,05 ГОСТ 166-80 Контроль диаметра микрометром МК-25-50 ГОСТ 166-80
Токарная 4110	1 2	Установ Б Подрезать торцовую поверхность 5 мм в размер 110 0,44 мм Обточить фаску 6 на мм	Токарно-винторезный станок 1К62	1.Резец подрезной торцовый ВК 8 ГОСТ 18878-73 2.Резец проходной отогнутый ВК4 ГОСТ 18878-73	Контроль длины и диаметра штангенциркулем ШЦ-I-150-0,05 ГОСТ 166-80

Продолжение таблицы 4.4

Фрезерная 4260	1	Установ В Фрезеровать поверхность 7 в размер 33 0,31 мм		1. Фреза цилиндрическая ГОСТ 9926-61 мм Т15К6 ГОСТ 18879-73	Контроль длины штангенциркулем ШЦ-I-150-0,05 ГОСТ 166-80
Фрезерная 4260	1	Установ Г Фрезеровать поверхность 8 в размер 30 0,31 мм		1. Фреза цилиндрическая ГОСТ 9926-61 мм Т15К6 ГОСТ 18879-73	Контроль длины штангенциркулем ШЦ-I-150-0,05 ГОСТ 166-80
Сверлильная 4120	1	Установ Д Сверлить сквозное отверстие 9		1. Сверло спиральное ГОСТ 6647-64 ВК 8 ГОСТ 18878-73 ВК10М ГОСТ 22735-77	Контроль диаметра штангенциркулем ШЦ-I-150-0,05 ГОСТ 166-80

4.4 Расчет режимов резания и норм времени

Определение режимов резания будем проводить в следующей последовательности: с учетом общей величины припуска, вида выполняемого перехода - чернового или чистового, назначается глубина резания t; для данных условий обработки (материал заготовки, материал инструмента, состояние поверхности и т.д.), выбирается рекомендуемая по таблицам скорость резания с учетом обеспечения требуемой шероховатости и производительности определяется величина подачи рассчитывается потребная мощность на резание для наиболее тяжелых условий обработки (наибольшая глубина резания, подача, скорость), затем определяется, с учетом коэффициента полезного действия, необходимая мощность на приводе, которая сравнивается с установленной мощностью на принятом станке. В случае необходимости производится корректировка режимов резания в сторону увеличения или уменьшения параметров или производится уточнение выбора типоразмера станка.

4.4.1 Операция подрезания торцовых поверхностей

Так как к торцовым поверхностям рассматриваемой детали не предъявляется высоких требований по точности и шероховатости, то для их получения достаточно черновой обработки. Глубину резания t принимаем равной припуску на обработку

t=1,5 мм

Подачу рекомендуется выбирать для данных условий обработки максимально возможную. При черновом подрезании торцов подача назначается от 0,3 до 0,7 мм/об при глубине резания от 1,5 до 5 мм. Принимаем подачу

=0,7 мм/об

При подрезании торцовых поверхностей скорость резания непостоянна и уменьшается к центру детали по мере уменьшения диаметра обработки. При подрезании торцов скорость резания подсчитывают по большему диаметру.

Расчетная скорость резания при точении , м/мин, вычисляется по эмпирической формуле

, (4.4)

где  коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента;

 поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия резания;

Т  принятый период стойкости резца, Т=60 мин;

m, x_v, y_v  показатели степени.

=350, m=0,2, x_v=0,15, y_v =0,35 /13 табл. 2.7/

Поправочный коэффициент

, (4.5)

где  поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала;

 поправочный коэффициент, зависящий от материала режущей части инструмента, марки твердого сплава, =1 /13 табл. 2.4/;

 поправочный коэффициент, учитывающий влияние периода стойкости резца, =1 /13 табл. 2.5/;

Характеристики

Список файлов ВКР