Пояснительная записка (1229183), страница 8

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 8)

Отверстия и торцы ступицы обрабатывают револьверной головкой станка, а ручей и обод - боковым суппортом. Посадочное отверстие под подшипники обрабатывают точением в два прохода с последующей обработкой плавающей разверткой. Технологические переходы, выполняемые револьверной головкой и суппортом, во времени смещаются.

Профиль блока обрабатывается в три перехода. Контроль профиля и симметричность его расположения относительно диска и торцовых поверхностей, размер диаметра по дну ручья выполняют с помощью шаблона.

Кольцевые выточки по торцам и посадочному отверстию, а также фаски выполняют револьверной головкой.

Литье в кокиль существенно снижает объем токарных работ благодаря исключению обработки ручья и, кроме того позволяет автоматизировать процесс изготовления блоков.

3.3. Выбор заготовки

Метод выполнения заготовок для деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления.

Выбрать заготовку – значит установить способ её получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления.

Для рационального выбора заготовки необходимо одновременно учитывать все вышеперечисленные исходные данные, так как между ними существует тесная взаимосвязь. Окончательное решение можно принять только после экономического комплексного расчета себестоимости заготовки и механической обработки в целом.

Наиболее подходящие заготовки для производства канатного блока – это литье в кокиль и литье в песчаные формы.

3.4. Разработка маршрута обработки детали

Маршрут обработки заготовки и оборудование приведены в таблице 3.2.

Таблица 3.2

Оборудование, применяемое при обработке

3.5. Расчет припусков аналитическим методом

Расчет припусков на обработку и промежуточные предельные размеры проводится для поверхности . Результаты расчетов сводятся в таблицу 3.3.

Таблица 3.3

Расчет припусков

Суммарное значение пространственного отклонения для заготовки , мкм, рассчитывается по формуле, в соответствии с /7/:

, (3.2)

где - смещение, =700 мкм /7/;

-коробление обрабатываемой поверхности, мкм;

-отклонение при центрировании, =250мкм /7/.

Коробление обрабатываемой поверхности , мкм, рассчитывается по формуле

, (3.3)

где - удельное коробление отливки, =1мкм/мм /7/;

=42 мм – глубина обрабатываемого отверстия;

=80 мм – диаметр обрабатываемого отверстия.

Таким образом:

мкм,

Следовательно, суммарное значение пространственного отклонения, согласно формуле (3.2), равняется:

мкм.

Остаточные пространственные отклонения:

- после чернового растачивания мкм;

-после чистового растачивания мкм;

- после тонкого растачивания мкм.

Минимальное значение припуска , мкм, рассчитывается по формуле:

. (3.4)

Используя данные таблицы 3.3 и, подставляя их в формулу (3.4) получаем минимальные значения припусков:

- черновое растачивание

мкм;

- чистовое растачивание

мкм;

-тонкое растачивание

мкм.

Расчетный диаметр , мм, определяется как:

. (3.5)

Используя значения таблицы 3.3 и подставляя их в формулу (3.5), получаем расчетный диаметры:

- мм;

-

- мм;

Номинальный припуск рассчитывается как:

мкм.

Таким образом, номинальный диаметр заготовки:

мм.

3.6. Расчет режимов резания

Расчет режима резания производится для чернового точения рабочей поверхности пальца. Глубину резания в зависимости от припуска, назначается =0,75. Подача выбирается по известной глубине резания =0,9 мм/об /7/.

Скорость резания при наружном продольном точении и растачивании , м/мин, рассчитывается по формуле:

, (3.6)

где - коэффициент, зависящий от материала детали и режущей части резца,

=340 в соответствии с /7/;

, , - показатели степени, =0,2, =0,15, =0,45 в соответствии с /7/;

=60 мин– стойкость резца;

- поправочный коэффициент.

Поправочный коэффициент , определяется по формуле:

, (3.7)

где - коэффициент, учитывающий качество обработки материала;

- коэффициент, отражающий качество поверхности заготовки, =0,83 /7/;

- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента, =1,0 /7/.

Коэффициент, учитывающий качество обработки материала , рассчитывается по зависимости:

, (3.8)

где - коэффициент готовности, =1,0;

- показатель степени, =1,0.

Таким образом, подставляя значения в формулу (3.8) получается:

,

следовательно, поправочный коэффициент по формуле (3.7) будет равен:

.

Таким образом, скорость резания:

м/мин.

Для растачивания скорость резания будет равна:

м/мин.

Частота вращения шпинделя , об/мин, рассчитывается по зависимости:

, (3.9)

где =80 мм – диаметр обрабатываемой поверхности.

Таким образом:

об/мин.

На основании возможных частот вращения шпинделя станка, фактическую скорость вращения, в соответствии с /7/, принимаем =500 об/мин.

Тогда фактическая скорость резания будет равна:

м/мин.

При наружном продольном точении тангенциальная составляющая силы резания , Н, рассчитывается как:

, (3.10)

где =300 – безразмерный коэффициент;

=1,0, =0,75, =-0,15 – показатели степени;

kр - поправочный коэффициент, kр=1;

Следовательно:

Н.

Мощность резания , кВт, рассчитывается по формуле:

, (3.11)

Таким образом:

кВт.

Полученная мощность меньше мощности станка, что делает возможным его применение для обработки данной детали.

Эффективная мощность определяется по формуле:

Выбираем станок с мощностью -станок 1508.

3.7. Техническое нормирование времени

Технические нормы времени устанавливаются аналитическим путем.

Определим нормы штучно-калькуляционного времени на черновую расточку диаметром 100 мм.

Штучно- калькуляционное время рассчитывается на основе формулы

(3.12)

где n- количество деталей по заданию, n=800;

Т_п-з-подготовительно-заключительное время, мин;

Т_шт- норма штучного времени, мин.

Норма штучного времени рассчитывается по формуле

(3.13)

где Т_тех-время на техническое обслуживание машины, мин;

Т_оп-оперативное время, мин;

Т_орг- время организационного обслуживания, мин;

Т_отд-время отдыха и личных надобностей, мин.

Оперативное время определяется по формуле

(3.14)

где Т_О- основное время, мин;

Т_в- вспомогательное время, мин.

Характеристики

Список файлов ВКР