Антиплагиат (1228632)
Текст из файла
11.06.2016АнтиплагиатУважаемый пользователь!Обращаем ваше внимание, что система Антиплагиат отвечает на вопрос, является ли тот или инойфрагмент текста заимствованным или нет. Ответ на вопрос, является ли заимствованный фрагментименно плагиатом, а не законной цитатой, система оставляет на ваше усмотрение. Также важноотметить, что система находит источник заимствования, но не определяет, является ли онпервоисточником.Информация о документе:Имя исходного файла:Имя компании:Комментарий:Тип документа:Имя документа:Дата проверки:Модули поиска:Текстовыестатистики:Индекс читаемости:Неизвестные слова:Макс. длина слова:Большие слова:Диплом Новиков Д_Л.docДальневосточный гос. Университет путей сообщенияНовиков Дмитрий ЛеонидовичПРочееРазработка лабораторного стенда для целей вибродиагностики подшипников каченияузлов локомотивов14.06.2016 01:44Интернет (Антиплагиат), Кольцо вузов, Диссертации и авторефераты РГБ,Дальневосточный гос. Университет путей сообщениясложныйв пределах нормыв пределах нормыв пределах нормыИсточникСсылка на источник[1] Дипломная работа В...http://www.studmed.ru/docs/document4305?view=9[2] 2015_РОАТ_ЗВГ6_ Пуш...Коллекция/модуль поискаДоля в Доля вотчёте текстеИнтернет(Антиплагиат)10.58% 10.58%Кольцо вузов7.33% 7.33%[3] Источник 3http://www.resurs.spb.ru/text/text5.docИнтернет(Антиплагиат)6.53% 6.53%[4] Экономическая оценка...http://konspekta.net/lek12019.htmlИнтернет(Антиплагиат)4.47% 4.47%[5] Карпов, Алексей Генн...http://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002975000/rsl01002975...Диссертации иавторефератыРГБ0.28% 4.32%[6] Дороничев, Александр...http://dlib.rsl.ru/rsl01005000000/rsl01005510000/rsl01005510...Диссертации иавторефератыРГБ0.24% 4.06%[7] СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ВИ...Дальневосточныйгос. Университет 0.06% 4.02%путей сообщения[8] ДИССЕРТАЦИЯ _ ДОРОНИ...Дальневосточныйгос. Университет 0%путей сообщения4.01%[9] ДИССЕРТАЦИЯ _ ДОРОНИ...Кольцо вузов4.01%0%[10] Моделирование неиспр...http://knowledge.allbest.ru/manufacture/3c0a65625b2bd68a4c43...
Интернет(Антиплагиат)0.06% 2.96%[11] Беспроводная система...http://knowledge.allbest.ru/transport/2c0a65635a3bd68b4c43b8...Интернет(Антиплагиат)0.01% 2.92%[12] ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ... http://studall.org/all161990.htmlИнтернет(Антиплагиат)2.61% 2.61%[13] Методы расчета сравн...http://konspekta.net/lek12018.htmlИнтернет(Антиплагиат)2.35% 2.41%[14] Назначение и возможн...http://www.bibliofond.ru/view.aspx?id=541947Интернет(Антиплагиат)0%2.21%[15] Величко, Евгений Ива...http://dlib.rsl.ru/rsl01004000000/rsl01004705000/rsl01004705...Диссертации иавторефератыРГБ0.1%2.08%[16] Алферов, Артем Игоре...http://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002882000/rsl01002882...Диссертации иавторефератыРГБ0.09% 2.03%[17] Источник 17http://www.vibration.ru/cm3001arm/cm3001arm.shtmlИнтернет(Антиплагиат)1.82% 1.82%[18] Источник 18http://do.rulitru.ru/v671/?download=1#5Интернет(Антиплагиат)0.07% 1.67%[19] Источник 19http://www.tstspb.ru/vibr.htmlИнтернет(Антиплагиат)1.66% 1.66%[20] Новикас, Руслан Юрье...http://dlib.rsl.ru/rsl01006000000/rsl01006763000/rsl01006763...Диссертации иавторефератыРГБ0%[21] Методология повышени...http://tekhnosfera.com/metodologiyapovysheniyadostovernost...Интернет(Антиплагиат)0.01% 1.43%Кольцо вузов0%Интернет(Антиплагиат)1.24% 1.36%[22] 2015_221700_asiis_fm...[23] Методика модернизаци...http://tekhnosfera.com/metodikamodernizatsiiseriynoeksplu...http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23363214&repNumb=11.52%1.43%1/2111.06.2016АнтиплагиатДиссертации иавторефератыРГБ0%1.26%Кольцо вузов0%1.18%Интернет(Антиплагиат)0%1.14%Кольцо вузов0.99% 1.04%Интернет(Антиплагиат)0.96% 0.97%[29] 2015РОАТТЭПанинАОКольцо вузов0%0.84%[30] Источник 30http://www.referatya.ru/catalog/download/36449#2Интернет(Антиплагиат)0%0.78%[31] Применение автоматиз...http://knowledge.allbest.ru/programming/2c0a65635b2bc78b5d53...
Интернет(Антиплагиат)0%0.7%[32] Саблуков, Виталий Юр...http://dlib.rsl.ru/rsl01004000000/rsl01004246000/rsl01004246...Диссертации иавторефератыРГБ0%0.66%[33] Порядок работыhttp://davaiknam.ru/text/poryadokrabotiИнтернет(Антиплагиат)0%0.62%[34] ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНО...Кольцо вузов0.22% 0.57%[35] МО.zip/Ширшова НФ.do...Кольцо вузов0%0.51%[36] Грудинин, Владимир А...Диссертации иавторефератыРГБ0%0.4%Кольцо вузов0.16% 0.34%[24] Батищева, Оксана Мих...http://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002747000/rsl01002747...[25] 2015_ИЭФ_ЭГС411_Товм...[26] Новой техники и инно...http://studall.org/all161998.html[27] ДИПЛОМ горбачев.doc[28] Чем отличаются общая...http://www.topknowledge.ru/index.php?Itemid=23&catid=8%3A1&...http://dlib.rsl.ru/rsl01004000000/rsl01004998000/rsl01004998...[37] 2015РОАТТЭПырегов...[38] Начигин, Владимир Ал...http://dlib.rsl.ru/rsl01004000000/rsl01004644000/rsl01004644...Диссертации иавторефератыРГБ0.01% 0.33%[39] Федоров, Денис Влади...http://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002870000/rsl01002870...Диссертации иавторефератыРГБ0%[40] Кузнецов, Денис Алек...http://dlib.rsl.ru/rsl01004000000/rsl01004894000/rsl01004894...Диссертации иавторефератыРГБ0.03% 0.26%[41] Рогов, Сергей Никола...http://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002318000/rsl01002318...Диссертации иавторефератыРГБ0.01% 0.26%[42] Костарева, Светлана ...http://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002634000/rsl01002634...Диссертации иавторефератыРГБ0.02% 0.25%[43] Вахромеев, Олег Серг...http://dlib.rsl.ru/rsl01004000000/rsl01004086000/rsl01004086...Диссертации иавторефератыРГБ0%[44] Настоящее руководств...http://fullref.ru/job_d3870cd813817a695ce2c2110f38a17c.html#...Интернет(Антиплагиат)0.22% 0.22%[45] Тэттэр, Владимир Юрь...http://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002751000/rsl01002751...Диссертации иавторефератыРГБ0.2%[46] Сухорукова Анастасия...Кольцо вузов0.06% 0.19%[47] 7706111_chast_.doc.t...Кольцо вузов0.15% 0.15%0.3%0.25%0.2%[48] Невмержицкая, Галина...http://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002608000/rsl01002608...Диссертации иавторефератыРГБ0%0.09%[49] Хренов, Валерий Васи...http://dlib.rsl.ru/rsl01000000000/rsl01000231000/rsl01000231...Диссертации иавторефератыРГБ0%0.09%Дальневосточныйгос. Университет 0.02% 0.08%путей сообщения[50] ДП Марцонь.docx[51] Миронов, Александр А...http://dlib.rsl.ru/rsl01004000000/rsl01004866000/rsl01004866...[52] Диплом А.В Григорчук...Диссертации иавторефератыРГБ0%0.07%Кольцо вузов0%0.06%[53] Нелюбов, Виктор Петр...http://dlib.rsl.ru/rsl01003000000/rsl01003295000/rsl01003295...Диссертации иавторефератыРГБ0%0.06%[54] Ремонт роликовых под...http://knowledge.allbest.ru/transport/2c0a65625b3bd78b4d53a8...Интернет(Антиплагиат)0%0.06%Кольцо вузов0%0.06%[55] 2015_РОАТ_ЗВГ6_Шеме...Оригинальные блоки: 57.44% Заимствованные блоки: 42.56% Заимствование из "белых" источников: 0% Итоговая оценка оригинальности: 57.44% http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23363214&repNumb=12/2111.06.2016АнтиплагиатСОДЕРЖАНИЕВВЕДЕНИЕВибродиагностика как узлов, так и отдельных элементов является важной и неотъемлемой частью ремонтного процесса. Вибрационнаядиагностика — метод диагностирования технических систем и оборудования, основанный на анализе параметров вибрации, либосоздаваемой работающим оборудованием, либо являющейся вторичной вибрацией, обусловленной структурой исследуемого объекта. Впроцессе ремонта важно, чтобы каждый элемент узла был годен к эксплуатации. Собственно, поэтому вибродиагностика подшипниковкачения является необходимым этапом при ремонте колесномоторных блоков и других узлов локомотива. Существует множествоспособов определить работоспособность подшипника, но вибродиагностика позволяет определить его исправность более точноблагодаря тому, что подшипнику создают необходимые нагрузки близкие к нагрузкам при эксплуатации. Благодаря этому можноотследить его работоспособность. Целью проекта является разработка лабораторного стенда для вибродиагностики подшипниковкачения на базе существующих стендов.1 АНАЛИЗ МЕТОДОВ И СРЕДСТВ ПРОВЕДЕНИЯ ВИБРОДИАГНОСТИКИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ1.1 Диагностическая модель и описание дефектов подшипников каченияСостояние подшипников является важнейшей составляющей технического состояния механизма, его исправности иработоспособности.[3]Несмотря на многообразие конструктивного исполнения подшипников качения, при построении его диагностической моделидостаточно знать следующие геометрические характеристики подшипника качения, показанного на рисунке 1.1: Диаметр наружного кольца; Диаметр внутреннего кольца; Диаметр тел качения; Диаметр сепаратора; [15]Угол контакта [41]тела качения с поверхностью качения α показан на рисунке 1.2, 1.3.Рисунок 1.1 ШарикоподшипникЭти характеристики должны быть известны к моменту диагностического эксперимента. В большинстве случаев их значения определяютпо справочной литературе, не прибегая к натурным измерениям. Угол контакта α для многих типов ПК составляет 0о.Рисунок 1.2 Конический роликоподшипникРисунок 1.3 – Сферический подшипникРеальное влияние на параметры вибрации оказывают следующие виды дефектов ПК: Перекос наружного кольца; Износ наружного и внутреннего кольца; Выкрашивание, трещины на поверхностях колец и тел качения; Износы тел качения и сепаратора; Отдельно можно выделить нарушения режимов работы подшипников качения, влияющие на параметры вибрации. К ним относятся: Обкатывание наружного (неподвижного) кольца; Неоднородный радиальный натяг; Сухой контакт поверхностей трения (удары о поверхности трения).[5]Наконец, на вибрацию подшипника сказываются дефекты других узлов машины. В первую очередь это: Неуравновешенность ротора; Дефекты соединительных муфт; Ослабление креплений подшипниковых узлов к машине или машины к фундаментальным конструкциям; Дефекты соединенных с валом узлов, в том числе шестерен и т.п., создающие ударные нагрузки на подшипник. [5]Ниже представлены некоторые примеры дефектов ПК, их причины и способ устранения: Коррозия на посадочной поверхности наружного кольца (фретингкоррозия) показана на рисунке 1.4. Причины возникновения иразвития наличие относительных микроперемещений наружного кольца и корпуса буксы при работе подшипника в условияхрадиального нагружения (интенсивность коррозии увеличивается с увеличением зазора посадки). Способом выявления являетсявнешний осмотр. Для дальнейшей эксплуатации посадочную поверхность, покрытую фретингкоррозией, подвергаютвосстановительному ремонту в соответствии с действующей нормативнотехнической документацией.Рисунок 1.4 Коррозия на посадочной поверхности наружного кольца (фретингкоррозия). Полное разрушение подшипника (все детали повреждены) показано на рисунке 1.5. Причины возникновения и развития разрушение вследствие нарушения требований технологии изготовления или вследствие влияния эксплуатационных или монтажныхдефектов. Способом выявления является внешний осмотр, использование устройств ПОНАБ, термодатчиков и т.д. Для дальнейшейэксплуатации необходимо заменить все детали подшипника.Рисунок 1.5. Полное разрушение подшипника (все детали повреждены). Выпадение роликов (шариков) из гнезд сепаратора показано на рисунке 1.6. Причины возникновения и развития: у сферическихроликовых подшипников – изза несоблюдения технологии изготовления сепаратора, изза износа и деформации перемычек; уцилиндрических роликовых и шариковых подшипников – изза несоблюдения технологии изготовления сепараторов и ремонтаподшипников. Способ выявления – внешний осмотр.Предложения по эксплуатации: сепаратор используют или бракуют в соответствии с действующей нормативнотехническойдокументацией.Рисунок 1.6 Выпадение роликов (шариков) из гнезд сепаратора. Проворачивание внутреннего кольца на валу или на шейке оси ([45]потеря посадочного натяга) показано на рисунке 1.7. Причины возникновения и развития – недостаточная величина посадочногоhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23363214&repNumb=13/2111.06.2016Антиплагиатнатяга или увеличение посадочного диаметра изза нарушений технологии изготовления, термообработки или изза разрыва кольца.Способом выявления является внешний осмотр и обмер. Для дальнейшей эксплуатации необходимо заменить кольцо.Р��сунок 1.7 –Проворачивание внутреннего кольца на валу или на шейке оси ([45]потеря посадочного натяга). Трещины ролика (шарика) показаны на рисунке 1.8. Причины возникновения и развития – наличие дефектов в металле иливоздействие недопустимых нагрузок.Способом выявления является внешний осмотр и проверка дефектоскопами. Для дальнейшей эксплуатации необходимо заменить ролик(шарик).Рисунок 1.8 – Трещины ролика (шарика). Усталостные раковины на дорожке качения наружного кольца показаны на рисунке 1.9. Причины возникновения и развития –Достижение предела контактноусталостной прочности дорожек качения. Способ выявления – внешний осмотр. Предложения поэксплуатации – кольцо заменить или использовать в соответствии с действующей нормативнотехнической документацией.Рисунок 1.9 –Усталостные раковины на дорожке качения наружного кольца. Вмятины на дорожке качения наружного кольца [45]на рисунке 1.10. Причины возникновения и развития – попадание в подшипник посторонних твердых включений. Способ выявления –внешний осмотр.Для дальнейшей эксплуатации кольцо используют или заменяют в соответствии с действующей нормативнотехническойдокументацией.Рисунок 1.10 – Вмятины на дорожке качения наружного кольца. Забоины и деформации сепаратора показаны на рисунке 1.11. Причины возникновения и развития – механические удары привыполнении демонтажных работ. Способом выявления является внешний осмотр. Для эксплуатации необходимо заменить сепаратор.Рисунок 1.11 – Забоины и деформации сепаратора. Трещины и излом сепаратора показаны на рисунке 1.12. Причины возникновения и развития – нарушение технологии изготовления.Способ выявления – внешний осмотр. Предложения по эксплуатации – сепаратор заменить.Рисунок 1.12 – Трещины и излом сепаратора. Трещины и разрывы внутреннего кольца показаны на рисунке 1.13. Причины возникновения и развития – наличие внутреннихнапряжений, возникших в процессе изготовления колец, или дефектов в металле, или появление концентраторов напряжений,например, электроожоги. Способ выявления – внешний осмотр и проверка дефектоскопами. Предложения по эксплуатации – заменитькольцо.Рисунок 1.13 – Трещины и разрывы внутреннего кольца.1.2 Анализ методов вибродиагностикиВибродиагностика подшипников качения является наиболее развитой из разработанных областей виброметрии в теории и практикиаппаратурной реализации. Вибродиагностика подшипников качения показывает диагностирование узла различными методами, основанными на различных вибрационных процессах, генерируемых дефектами этого узла. [3]Основными методами вибродиагностики подшипников качения для оценки качества являются: Метод ПИКфактора; Метод прямого спектра; Метод спектра огибающей; Метод ударных импульсов.[3]Ниже кратко изложен физический смысл получения вибродиагностических параметров каждым из этих методов.1.2.1 Метод ПИКфактораПри установке акселерометра рядом с наружным кольцом исправного подшипника на осциллографе отображается стационарныйдвухполярный шумовой сигнал, симметричный оси времени,как это примерно показано на рисунке 1.14а.Рисунок 1.14 – Вид сигнала вибрации подшипникового узла.[3]Есть виброметр, при помощи которого измеряется два параметра: Среднеквадратичное значение уровня (СКЗ) вибрации, [3]то есть [6]энергию вибрации; Пиковую амплитуду (ПИК) вибрации (положительную, отрицательную или полный размах).[3]Эти два сигнала измеряются в процессе эксплуатации 1 раз в 23 месяца. Со временем, когда подшипник начинает изнашиваться, ввибросигнале начнут появляться отдельные, короткие амплитудные пики, соответствующие моментам соударениядефектов, рисунок 1.14б. [3]Далее с усилением дефетка увеличивается амплитуда и количество пиков, рисунок 1.14в, дефект начинает распространяться поподшипнику наиная с задира и заканчивая полным разрушением подшипника. Результаты измерений показанына рисунке 1.15. ПИК и СКЗ представляют собой монотонные, неубывающие функции [3]одного характера, которые смещены по времени относительно друг друга. При появлении и развитии дефекта нарастает функция ПИК,а СКЗ почти не меняется, так как энергетические характеристики сигнала тоже почти не изменны.Далее с увеличениемамплитуды и [15]количества пиков начинает увеличиваться энергия сигнала, возрастает СКЗ вибрации.http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23363214&repNumb=14/2111.06.2016[3]Отношение АнтиплагиатПИК/СКЗ, [10] называемое ПИКфактором, изза временного сдвига между ПИК и СКЗ, имеет явновыраженный максимум на временной оси. На этом и основывается метод ПИКфактора.Опытным путем было выявлено, что момент прохода функции ПИКфактор через максимум отвечает остаточномуресурсу подшипника около 23 недель.Рисунок 1.15 – Метод ПИКфактораОсновным плюсом является легкость.Для его реализации нужен обычный виброметр общего уровня. Главные минусы слабая помехозащищенность методаи необходимость проводить неоднократные измерения в процессе эксплуатации. [3]Это обуславливается невозможностью устанвки датчика на подшипнике и он устанавливается на корпусе механизма. Поэтому сигналвибрации помимо подшипника устанавливают и узлы механизма, которые создаютвибрационные помехи. Чем дальше установлен датчик от подшипника, [3]тем меньше будет точность показаний. Поэтому метод необходимо использовать тогда, когда датчик можно установить максимальноблизко к подшипнику.Например, подшипниковые узлы различных распределительных устройств в технологическом оборудовании,подшипники вентиляторов. [3]Для получения верной оценки нужно неоднократнопроводить измерения при эксплуатации.Получить оценку состояния по одному замеру невозможно. Исключения возможны только тогда, когда речь идёт овибродиагностике большого количества совершенно одинаковых механизмов, эксплуатирующихся в одинаковыхусловиях.1.2.2 Метод прямого спектраВернёмся к вибрационным сигналам, показанным на рисунке 1.14. [3] Проводится анализ сигналов с точки зренияпериодичности появления амплитудных всплесков. [7] На основе этого заключается метод прямого спектра.Вибрационный сигнал анализируется узкополосным спектроанализатором и по частотному составу спектра можноидентифицировать появление и развитие дефектов подшипника.[3]Рисунок 1.16 – Прямой спектр вибрацииАмплитудные всплески в вибросигнале происходят не хаотично, а сопределённой периодичностью или частотой.Каждому дефекту на каждом [3]элементе подшипника [42]соответствуют свои частоты, которые однозначнопросчитываются в зависимости от кинематики подшипника и скорости его вращения. Наличие той или инойдискретной составляющей в спектре сигнала говорит о возникновении соответствующего дефекта подшипника.Амплитуда этой составляющей свидетельствует о глубине дефекта. Это [3]более простой метод, так как многие дефекты в спектре проявляются в виде нескольких частотных составляющих.Основныедостоинства метода: Высокая помехозащищённость (маловероятно наличие в механизме источников, создающих вибрации на тех же точночастотах, что и дефекты подшипника); [3]Высокая информативность [10]метода [11] относительно метода ПИКфактора. [10] Имеется возможностьполучить дифференцированную оценку состояния подшипника отдельно по каждому его кинематическому узлу,поскольку они генерируют разные частотные ряды в спектре.[3]Основные недостатки метода: Метод дорогостоящий, например спектроанализатор стоит дорожевиброметра; Метод малочувствителен к зарождающимся и слабым дефектам.Это связано с тем, что подшипник в подавляющем большинстве [3] устройств является очень слабым источником[40]вибрации, то есть [6]небольшой скол на шарике или дорожке не в состоянии заметно качнуть механизм, чтобыпроявить частотную составляющую в спектре вибрации.Только при довольно сильных дефектах амплитуды этих частотных составляющих начинают заметно выделяться надобщей шумовой частью спектра. Несмотря на эти недостатки, метод используется достаточно широко, особенно в средепрофессиональных специалистов и даёт хорошие результаты.1.2.3 Метод спектра огибающей[3]Рассматривается тот же рисунок 1.14.Высокочастотная, шумовая часть сигнала меняет свою амплитуду во времени, [3]то есть она модулируется болеенизкочастотным сигналом. [6]Этот модулирующий сигнал говорит о состоянии подшипника. Основой этого метода является выделение и обработка этой информации.Опытным путембыло установлено, что наилучшие результаты этот метод даёт [3]http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23363214&repNumb=15/2111.06.2016Антиплагиаттогда, когда предварительно осуществляется полосовая фильтрациявибросигнала в диапазоне примерно 610 Кгц и анализируется модуляция этого сигнала. Для этого отфильтрованныйсигнал детектируется, то есть [6]выделяется модулирующий сигнал (или «огибающая сигнала»), который подаётся наузкополосный спектроанализатор и [3] выделяется спектр необходимого модулирующего сигнала или спектрогибающей. Описанная последовательность обработки сигнала представлена [16]на рисунке 1.17.Рисунок 1.17 – Обработка сигнала по методу спектра огибающей.[3]Малые дефекты подшипника не могут вызвать видимые вибрации в зоненизких и средних частот, генерируемых подшипником. В [3]то же [6]время для модуляции высокочастотныхвибрационных шумов энергии возникающих ударов оказывается вполне достаточно. [3]То есть [21]метод обладаеточень высокой чувствительностью. Сам спектр огибающей имеет всегда очень характерный, специфический вид. Приотсутствии дефектов он представляет собой почти горизонтальную, слегка волнистую линию. При появлении дефектов,над уровнем этой достаточно гладкой линии сплошного фона начинают возвышаться дискретные составляющие,частоты которых однозначно просчитываются по кинематике и оборотам подшипника. Частотный состав спектраогибающей позволяет идентифицировать наличие дефектов, а превышение соответствующих составляющих над фономхарактеризует глубину каждого дефекта. Достоинства метода – высокая чувствительность, информативность ипомехозащищенность. Основной недостаток – высокая стоимость и сложность реализации. Алгоритм обработки ианализа реализуется с использованием компьютерной техники. Метод очень широко используется в средепрофессионалов и в стационарных системах мониторизации технического состояния оборудования.1.2.4 Метод ударных импульсов[3] На рисунке 1.14 также показаны вибросигналы с [6]акселерометра, работающего в диапазоне от долей Гц до 1020кГц. Но работающий подшипник генерирует более высокочастотные вибрационные процессы.Соударения дефектов подшипника вызывает возникновение высокочастотных, быстро затухающих колебаний,распространяющихся от подшипника по конструкциям механизма в виде волн сжатия/растяжения, аналогично тому,как распространяется звук в воздухе.[3]Технология обработки сигналов показана на рисунке 1.18. Рисунок 1.18 – Обработка по методу ударных импульсов.Узлы от соударения дефектов «звенят» на своей частоте. Частота эта обычно лежит в диапазоне 2832 кГц. Этиколебания очень быстро затухают, поэтому на [3]соответствующим [6]образом получаемых осциллограммах онивыглядят практически, как импульсы, что и дало название методу – метод ударных импульсов. Амплитуды ударныхимпульсов связаны со скоростью соударения дефектов и глубиной дефектов.Результаты измерений очень легко отнормировать по скорости соударения, зная геометрию подшипника и его обороты.Таким образом, по амплитудам ударных импульсов можно достоверно диагностировать наличие и глубину дефектов.При этом пороговые значения, характеризующие то или иное состояние подшипника, оказываются абсолютноуниверсальными, [3]то есть [7]никак не зависят от типа и оборотов подшипника. Метод прост и дёшев в реализации,обладает высокой чувствительностью и очень широко используется как в среде профессионалов, так и[3]эксплуатационниками оборудования.[6]Для использования метода существует одно ограничение, связанное с конструктивным исполнением механизма.Поскольку речь идёт о измерении ультразвуковых волн колебаний, которые очень сильно затухают на границахразъёмных соединений, для корректных измерений необходимо, чтобы между наружным кольцом подшипника и местомустановки датчика существовал сплошной массив металла. В большинстве случаев это не вызывает проблем.[3]Ниже приведена сводная сравнительная таблица 1.1характеристик описанных методов, где максимальная оценка параметров дана пятью звёздочками.Таблица 1.1 – Сравнительные характеристики методовПараметр Оценка метода ПИК фактор Прямой спектр Спектр огибающей Ударные импульсы Диагностиказарождающихся дефектов * ***** **** Диагностика развитых дефектов ** *** ***** ***** Оценка состония порезультатам однократного измерения * ** ***** ***** Оценка состояния при наблюдении за изменениемвибропараметра во времени [3]*** **** ***** ***** Окончание таблицы 1.1Разделение состояния подшипника по кинематике и смазке **** Идентификация изменений кинематикиподшипника с конкретными источниками *** **** Помехозащищенность * ** ***** ****Аппаратурно реализуется простыми портативными средствами виброконтроля, капвложения минимальны ***** ** ****** Аппаратурные средства с функциями спектрального анализа, достаточно сложны и дороги для массовогопотребителя **** ***** 1.3 [3]Анализ средств вибродиагностики подшипников каченияДля проведения вибродиагностики подшипников существует множество различных стендов. Некоторые из них представлены ниже.1.3.1 Вибродиагностический комплекс «СМ3001 –АРМИД»http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23363214&repNumb=16/2111.06.2016[38]Вибродиагностический Антиплагиаткомплекс предназначен для проведения безразборной диагностики колесноредукторныхблоков электропоездов переменного и постоянного тока. Данные по результатам внедрения комплекса «СМ3001 – АРМИД» показали его высокую эффективность по выявлению опасных дефектов и определению износа узлов КРБ припроведении текущих ремонтов и осмотров электропоездов и [17]представлены на рис. 1.19.Рисунок 1.19 –Результаты работы диагностического комплекса «СМ3001 – АРМИД»Методика диагностики, реализуемая комплексом «СМ3001 – АРМИД», доведена совместно с ВНИИЖТ до уровня«Технологической инструкции сетевого применения», которая прошла полный цикл проверочных и приемосдаточныхиспытаний, подтвердивших высокую достоверность диагностирования дефектов КРБ, по сравнению с конкурентнымианалогами. [17]Анализ приведен в таблице 1.2 [1].Таблица 1.2. Сравнительный анализ диагностических комплексов, применяемых в ОАО «РЖД».№ Наименование параметров Значение параметров для сравниваемых комплексов СМ3001 Прогноз1 Вектор2000М 1. ПроизводительИНКОТЕСН. Новгород Центр ТранспортОмск ВАСТг. С.Петербург. 2. Наименование сборщика (анализатора) сигналов СМ3001 Прогноз1СД12 3. Масса сборщикаанализатора, кг. 1,0 8,0 1,7Продолжение таблицы 1.24. Количество каналов обработки сигналов 3 (два синхронных) 4 (последовательный опрос) 1 5. Наличие детектора огибающей естьесть есть 6. Рабочий диапазон температур От 10 до +55ˆС Нет данных От 10 до +50ˆС 7. Возможность работы по маршруту Есть Нетданных есть 8. Дисплей Есть Есть Есть 9. Программное обеспечение АРМИД для Windows (с программами автоматизированнойдиагностики по типам электропоездов) Диагностирующая программа DREAMDOS (спец. Программы диагностики электропоездов непредусмотрены) DREAM для Windows (спец. Программы диагностики электропоездов не предусмотрены) 10. Возможность работы вкомпьютерной сети Intranet ОАО «РЖД» Все функции Только передача данных Только передача данных 11. Возможный разбрособоротов при прокрутке для достоверной диагностики 50% 10% 10% Окончание таблицы 1.212. Возможность одновременной работы по нескольким диагностическим программам есть нет нет 13. Возможность созданиясобственных диагностических программ пользователями есть нет нет 14. Время измерений на один КРБ менее 2 мин 15 мин 10 мин 15.Время диагностирования электропоезда (суммарное) не более 1 час 20 мин более 4х часов более 3 часов 16. Компьютерноеоборудование и стандартное программное обеспечение, входящее в комплект поставки Pentium 4, лазерный принтер, блокбесперебойного питания, Windows XP Pentium MMX Portable, струйный принтер В комплект поставки не входит Применение комплекса позволяет осуществлять ремонт именно тех узлов и деталей, которые действительно в этомнуждаются, в сроки, оптимальные, как с точки зрения продления ресурса подвижного состава, так и с точки зренияобеспечения безопасности пассажирских перевозок.Состав комплекса Сборщиканализатор вибросигналов СМ3001, выпускаемый по ТУ 4277002106824952004 в комплекте свибродатчиками; Программное обеспечение «АРМИД» с диагностическими программными модулями по диагностике КРБ,лицензированный Windows; Персональный компьютер, на который установлено все программное обеспечение; Принтер; Тахометр ручной оптический ДО01Р; Эксплуатационная документация и инструкция по проведению диагностирования.Перечень диагностируемых узлов КРБ: Зубчатое зацепление; Узел вала малой шестерни; Опорный подшипник (опорный стакан) тягового редуктора; Подвеска редуктора; Резинокордовая муфта; Моторноякорный подшипник.Достоверность диагностирования: около 98% [17]представлена в таблицах 1.3, 1.4.Таблица 1.3. Достоверность диагностирования по неисправностям всех уровнейУзел Подвеска, РКМ Буксовый узел Опорный стакан УВМШ Зуб. зац. РКМ МЯП Продиагностировано 5130 5130 5130 5130 5130 51305130 Фактическое состояние Кол. исправных 5108 5126 5102 5126 5062 5123 5113 Кол. неисправных 22 4 28 4 68 7 17 Окончаниетаблицы 1.3По результатам диагностики Кол. исправных 5043 5088 5018 5106 4964 5041 5082 Кол. неисправных 87 42 112 24 166 89 48Подтверждение неисправности 20 4 25 3 68 6 16 Пропуск дефекта Количество 2 0 3 1 0 1 1 % 0,04% 0,00% 0,06% 0,02% 0,00%0,02% 0,02% Перебраковка Количество 65 38 84 20 98 82 31 % 1,3% 0,7% 1,6% 0,4% 1,9% 1,6% 0,6% Достоверность 98,4% 98,7%99,3% 98,3% 99,6% 98,1% 98,4%Таблица 1.4. Достоверность по неисправностям, требующим выкаткиУзел Подвеска, РКМ Буксовый узел Опорный стакан УВМШ Зуб. зац. РКМ МЯП Продиагностировано 5130 5130 5130 5130 5130 51305130 Фактическое состояние Кол. исправных 5130 5130 5125 5128 5126 5130 5128 Кол. неисправных 0 0 5 1 4 0 2 По результатамдиагностики Кол. исправных 5043 5088 5018 5106 4964 5041 5082 Кол. неисправных 87 42 112 24 166 89 48 Подтверждениенеисправности 0 0 3 0 4 0 2 Окончание таблицы 1.4Пропуск дефекта Количество 0 0 2 1 0 0 0 % 0,00% 0,00% 0,04% 0,02% 0,00% 0,00% 0,00% Перебраковка Количество 87 42 107 22162 89 46 % 1,7% 0,8% 2,1% 0,4% 3,2% 1,7% 0,9% Достоверность 98,3% 99,2% 97,9% 99,6% 96,8% 98,3% 99,1%Основные технические характеристики прибора СМ3001 приведены в таблице 1.5.[37]Таблица 1.5. Основные технические характеристики прибора СМ3001http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23363214&repNumb=17/2111.06.2016АнтиплагиатЧастотный диапазон 420000 Гц (7 [18]поддиапазонов) Частоты детектора огибающей 3, 6, 12 кГц (1/2 октавы) Память более 700 спектров по 400 линий Погрешностьизмерения +4% Рабочий диапазон температур 10…+55ˆС Время работы без подзарядки не менее 10 часов Масса 1 кг (саккумуляторами)Общий вид прибора СМ3001 с датчиками приведен на рисунке 1.20.Рисунок 1.20 – Общий вид прибора СМ3001 с датчиками.141.3.2 Вибродиагностический комплекс «ОМСД03»Комплекс используется на железной дороге для выявления дефектов (неисправностей) в колесномоторных блоках локомотивовподвижного состава спомощью измерений виброакустических сигналов и их анализа на основе использования компьютерных технологий.[27]Система диагностики механизмов содержит стенд диагностики буксовых подшипников, стенд диагностики тяговых двигателей, стенддиагностики колесномоторного блока (КМБ), стенд диагностики КМБ под локомотивом для последовательной и комплекснойдиагностики упомянутых узлов. В результате повышается качество диагностики колесномоторного блока локомотивов.При создании системы диагностики механизмов ОМСД01(02) (одноканальная многофункциональная система диагностики) требовалосьрешить следующие задачи: выявлять с достоверностью не менее 92% и однозначно (годен/брак) все недопустимые дефекты подшипниковых иредукторных узлов, исключив влияние человеческого фактора; обеспечить комплексность диагностирования по всей технологической цепочке от подшипника до колесномоторногоблока под локомотивом; минимизировать количество датчиков и время диагностирования; обеспечить возможность передачи по электронной связи диагностической информации в дорожные или региональныецентры в реальном времени;Созданная одноканальная многофункциональная система диагностики – ОМСД01(02) полностью соответствуетзаявленным техническим требованиям.[27]Технический результат заключается в повышении качества диагностики колесномоторного блока локомотивов путем использования 4х стендов и единой системы вибродиагностики, что позволяет реализовать метод пооперационного контроля сборочных операций идиагностировать подшипники и узлы в которые они входят на всех этапах технологического процесса сборки колесномоторных блоков(КМБ) локомотивовпо всей технологической цепочке от подшипника до колесномоторного блока под локомотивом [27]при соблюдении единства методов и средств измерений, что повышает качество их изготовления и ремонта и повышает безопасностьдвижения.Поставленная техническая задача и достигаемый при ее решении технический результат реализуется за счет того, что системадиагностики механизмов содержит стенд диагностики буксовых подшипников, стенд диагностики тяговых двигателей, стенддиагностики колесномоторного блока (КМБ), стенд диагностики КМБ под локомотивом для последовательной и комплекснойдиагностики упомянутых узлов.Сущность комплекса поясняется представленными графическими материалами, где на рисунке 1.21 показана структурная блоксхема.Рисунок 1.21 Структурная блоксхема ОМСД: 1 стенд диагностики буксовых подшипников; 2 – стенд диагностики тяговыхдвигателей; 3– стенд диагностики колесномоторного блока (КМБ); 4 – стенд диагностики КМБ под локомотивом; 5 – многоканальныйаналогоцифровой преобразователь (АЦП); 6 – компьютер; а1 а2, а 3, а4 – датчики виброускорений; b1, b2, b 3, b4 – усилители.Работа комплекса заключается в следующем: буксовый подшипник диагностируется с целью выявления механических дефектоввходящих в него деталей, для чего подшипник приводится во вращение на стенде 1. Возникающие при этом вибрациипреобразовываются с помощью датчика виброускорений а1 в электрический сигнал. Сигнал с датчика поступает на вход усилителя b 1.С выхода усилителя сигнал поступает на первый вход аналогоцифрового преобразователя (АЦП) 5, где преобразуется в цифровуюформу. С выхода аналогоцифрового преобразователя (АЦП) сигнал поступает в компьютер 6, где обрабатывается и анализируется длявыявления дефектов подшипника.Годные подшипники монтируются в тяговый электродвигатель (ТЭД), который приводится во вращение на стенде 2. Возникающие приэтом вибрации преобразовываются с помощью датчика виброускорений а2 в электрический сигнал. Сигнал с датчика поступает на входусилителя b 2.С выхода усилителя сигнал поступает на второй вход аналогоцифрового преобразователя (АЦП) 5, где преобразуется в цифровуюформу. С выхода аналогоцифрового преобразователя (АЦП) сигнал поступает в компьютер 6, где обрабатывается и анализируется длявыявления дефектов тягового электродвигателя.Годные подшипники и тяговый двигатель монтируются в колесномоторный блок (КМБ) который диагностируется на выявлениедефектов сборки и смазки на стационарном стенде 3. Возникающие при этом вибрации преобразовываются с помощью датчикавиброускорений а3 в электрический сигнал. Сигнал с датчика поступает на вход усилителя b 3. С выхода усилителя сигнал поступаетна третий вход аналогоцифрового преобразователя (АЦП) 5, где преобразуется в цифровую форму. С выхода аналогоцифровогопреобразователя (АЦП) сигнал поступает в компьютер 6, где обрабатывается и анализируется для выявления дефектов сборки и смазкиколесномоторного блока (КМБ).Исправный колесномоторный блок (КМБ) монтируется под локомотив, который диагностируется на выявление дефектов сборки исмазки на стенде 4. Возникающие при этом вибрации преобразовываются с помощью датчика виброускорений а4 в электрическийсигнал. Сигнал с датчика поступает на вход усилителя b 4. С выхода усилителя сигнал поступает на четвертый вход аналогоцифровогопреобразователя (АЦП) 5, где преобразуется в цифровую форму. С выхода аналогоцифрового преобразователя (АЦП) сигнал поступаетв компьютер 6, где обрабатывается и анализируется для выявления дефектов сборки и смазки.Ключевым звеном системы ОМСД01(02) является достоверное определение порогового значения для каждого дефекта.Достижение и тем более превышение этого параметра является необходимым и достаточным условием для однозначнойбраковки узла с указанием причины.2 [27]http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23363214&repNumb=18/2111.06.2016АнтиплагиатСУЩЕСТВУЮЩАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ УЗЛОВ ЛОКОМОТИВОВ В СЛДКОМСОМОЛЬСКНААМУРЕ2.1 Анализ статистики отказов подшипников каченияНиже приводится анализ статистики отказов подшипников качения в узлах локомотивов.2.1.1 Обнаруживаемые дефекты подшипниковых узловОсновными узлами, определяющими надежность и ресурс колесномоторных блоков эксплуатируемых локомотивов, являютсяподшипники качения, как тягового электродвигателя, так и колесных пар (буксовые подшипники). Их состояние периодически идостаточно успешно контролируется в условиях депо с использованием вибродиагностических комплексов, анализирующих вибрациюподшипниковых узлов в широком диапазоне частот от 2 Гц до 25кГц. Диагностика обычно проводится во время техническогообслуживания локомотивовРисунок 2.1 – Вибрация подшипникового узла тягового электродвигателя с подши��ником, имеющим трещину на внутреннем кольце.При каждом периодическом диагностировании измеряются автоспектр вибрации подшипникового узла до частоты 12Кгц, (на рисунках– правый верхний), спектр огибающей высокочастотной (810кГц) вибрации (верхний левый спектр), а также пиковое исреднеквадратичное значение более высокочастотной (от 10 до 25кГц) вибрации, выделяемой широкополосным фильтром.На начальном этапе развития дефекты обнаруживаются преимущественно по росту пикового значения и спектру огибающей вибрации,в средней стадии развития основное внимание уделяется росту линий в автоспектре вибрации и СКЗ высокочастотной вибрации, наконечной стадии развития – росту случайной вибрации в автоспектре.В качестве первого примера приведены результаты диагностических измерений вибрации подшипника тягового двигателя с развитойраковиной внутреннего кольца (признаки этого вида дефекта есть и в спектре огибающей вибрации и в автоспектре на рисунке 2.1).В качестве второго примера на рисунке 2.2 приведены диагностические измерения вибрации буксы, в которой один из двухподшипников разрушен, и виден только рост случайной вибрации как низкочастотной, так и высокочастотной .Рисунок 2.2 – Вибрация буксы колесной пары, в одном из подшипников которой разрушен сепаратор.Все заменяемые по результатам вибрационной диагностики подшипники дефектуются, что позволяет выделить дефекты, возникающиев них в процессе эксплуатации. Основные виды дефектов подшипников приводятся в таблице 2.1.Таблица 2.1. Список обнаруженных в 2014г дефектов подшипников тяговых двигателей и букс КМБ локомотивов.Причина Моторно якорный Буксовый ИТОГО Сколы, выкрашивания, задиры на рабочих поверхностях качения 48 71 119 Коррозия нарабочих поверхностях 12 19 31 Электроожоги на рабочих поверхностях 6 2 8 Трещины элементов подшипников 25 21 46 Ослаблениепосадки колец 0 2 2 Дефекты сепаратора: 71 2 73 в том числе предельный износ сепаратора 50 2 52 в том числе обрыв клепоксепаратора 21 — 21 Дефекты упорного подшипника К.П. — 4 4 Прочие случаи 2 3 5 ИТОГО 164 124 288В таблице не приводятся данные по обнаружению дефектов смазки, так как в случае их обнаружения без параллельного обнаруженияопасных дефектов поверхностей трения в подшипник добавляется смазка без выкатки КМБ и последующей дефектации подшипника.Основными причинами выхода из строя подшипников являются: Сколы, выкрашивания, задиры на рабочих поверхностях; Дефекты сепаратора моторноякорных подшипников; Трещины элементов подшипника (70% внутреннее кольцо); Коррозия на рабочих поверхностях подшипников.Сколы и раковины на рабочих поверхностях качения изза усталостного выкрашивания металла с рабочих поверхностей, возникают, восновном по причине воздействия длительной статической нагрузки на подшипник в период нахождения локомотивов в запасе ОАО«РЖД» изза нарушения инструкции по хранению локомотива. Помимо этого, причиной выкрашивания металла с рабочихповерхностей подшипников может быть заводской брак при изготовлении. Трещины колец подшипника возникают вследствиеконцентрации напряжения в металле изза повышенного и неоднородного радиального натяга или наличия концентраторов. Трещинына телах качения подшипника возникают вследствие их некачественного изготовления. Основной причиной возникновения коррозиина рабочих поверхностях элементов подшипников является некачественная консервации подшипников при постановке локомотивов взапас ОАО «РЖД».2.1.2 Анализ отказов подшипниковых узлов КМБ в эксплуатацииВажным показателем эффективности работ по периодической диагностике КМБ локомотивов в условиях депо является количествоотказов подшипников в процессе эксплуатации локомотивов между периодической диагностикой. Причинами таких отказов могутявляться либо случаи быстрого развития дефектов изза нарушений технологий изготовления, ремонта или обслуживания КМБ, либонедостаточная эффективность части используемых алгоритмов диагностирования, ограничивающая достоверность обнаружениянекоторых видов дефектов, по крайней мере, на ранней стадии их развития.В 2014г за время между проведением вибрационного диагностирования произошло 49 случаев отказа подшипниковых узлов впроцессе эксплуатации локомотивов. Распределение случаев отказа приведено в таблице 2.2.Таблица 2.2. Причины отказов подшипниковых узлов КМБ локомотивовПричина Моторно якорный Буксовый ИТОГО Недопустимый износ (дефект) сепаратора 12 0 12 Ослабление посадки (проворот)внутреннего кольца 8 5 13 Заклинивание тел качения в буртах наружной обоймы 3 0 3 Трещина (дефект) наружного кольца 0 3 3Трещина (дефект) внутреннего кольца 2 0 2 Отказ упорного подшипника К.П. 0 5 5 Прочие причины: нарушение сборкиподшипникового узла 1 0 1 перепробег локомотива 2 0 2 диагностика не проводилась 1 0 1 игнорирование рекомендаций о заменеузла 0 1 1 причина не установлена 6 0 6 ИТОГО 35 14 49Даже простейший анализ приведенных в таблицах 2.1 и 2.2 данных указывает на то, что наиболее сложными для обнаружения применяемыми алгоритмами и средствами вибрационного диагностирования являются: Недопустимый износ (дефект) сепаратора подшипника; Ослабление посадки (проворот) внутреннего кольца подшипника Отказ (дефекты) упорных подшипников колесной пары, которые используются лишь на некоторых типах локомотивов2.1.3 Анализ быстро развивающихся дефектов подшипниковИз всех приведенных дефектов, вызвавших преждевременные отказы подшипников, наибольшую сложность для обнаруженияпредставляет ослабление посадки с последующим проворотом внутреннего кольца подшипника как двигателей, так и букс колесныхпар. Ослабление посадки, как и другое нарушение технологии монтажа подшипника – повышенный радиальный натяг внутреннегокольца – могут в короткое время привести к разрушению подшипника. Но если такие последствия повышенного натяга, как трещинавнутреннего кольца подшипника, надежно обнаруживаются в процессе вибрационной диагностики функционирующих КМБ, топроворот внутреннего кольца может остаться незамеченным вплоть до начала разрушения подшипника.Существующие методы обнаружения ослабления посадки внутреннего кольца в подшипнике до начала его проскальзывания, а именноконтроль по высокочастотной вибрации ударов в подшипниках с частотой вращения ротора и ее гармониками не могут бытьиспользованы для диагностики КМБ. Причина заключается в наличии таких ударов в бездефектных подшипниках большинства КМБпри работе зубчатой передачи даже с минимальными погрешностями изготовления или при незначительном износе, не влияющем наресурс передачи.Конечная стадия ослабления посадки – проскальзывание внутреннего кольца подшипника относительно посадочного места возникает вподшипнике качения при действии повышенных нагрузок, в момент разгона или торможения.http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23363214&repNumb=19/2111.06.2016АнтиплагиатВ стабильном режиме работы подшипника, тем более при проведении вибрационного диагностирования на ненагруженном колесномоторном блоке, силы трения в подшипнике минимальны и недостаточны для возникновения проворота внутреннего кольца напосадочном месте.Таким образом, существующая технология проведения вибрационного диагностирования КМБ в процессе эксплуатации не позволяетсвоевременно обнаруживать проскальзывание внутреннего кольца подшипника в посадочном месте. Обнаруживаются лишь егопоследствия, а именно старение смазки изза перегрева и далее ускоренный износ поверхностей качения, которые происходят втечение очень короткого времени. В связи с этим контроль качества монтажа внутреннего кольца подшипника должен проводиться приустановке нового подшипника на вал другими методами неразрушающего контроля. Для исключения проскальзывания внутреннегокольца подшипника из числа типовых необходимо ужесточить требования по контролю качества посадки подшипников на оси КМБНе менее сложны вопросы обнаружения дефектов сепаратора, на которые приходится основное количество отказов подшипников.Основной функцией сепаратора является равномерное распределение тел качения по окружности подшипника, поэтому сепаратор ненесет больших нагрузок и выполнен из мягкого металла. Сепаратор является самой легкой и ненагруженной деталью подшипника, всвязи с этим мощность вибрационного сигнала от сепаратора с дефектом мала, что в значительной степени усложняет анализ вибрациии препятствует постановке точного диагноза по степени развития дефекта сепаратора. Помимо этого, по имеющейся статистикеустановлено, что дефекты сепаратора являются наиболее быстро развивающимися в процессе эксплуатации. От момента появленияпервых признаков дефекта сепаратора (слабый дефект) до разрушения подшипника наработка (пробег) локомотива составляет 10 12тыс. км.На сегодняшний день достоверность постановки диагноза по дефекту сепаратора составляет 83%. Основными дефектами сепараторамоторноякор��ых подшипников тяговых электродвигателей являются предельный износ перемычек сепаратора, ослабление и какследствие обрыв клепок сепаратора. Причиной ослабления и обрыва клепок сепаратора является нарушение технологии сборкиподшипника. Причинами повышенного износа перемычек сепаратора являются повышенная нагрузка на сепаратор из занедостаточного (отсутствия в процессе работы) радиального зазора и попадания в подшипник смазки из кожуха тягового редуктора.Так, при сборке подшипника с недостаточным радиальным зазором и интенсивном нагреве подшипника (разгон, торможение)радиальный зазор переходит в радиальный натяг. В результате в подшипнике возникают повышенные силы трения, в том числе и вконтактной паре ролик – перемычка сепаратора, что в свою очередь приводит к интенсивному износу перемычек сепаратора идальнейшему его разрушению. При попадании смазки ОСП из кожуха тягового редуктора в моторноякорный подшипник, приотрицательной температуре подшипника также увеличиваются силы трения между телом качения (роликом) и перемычкой сепаратора.Причинами попадания смазки ОСП из кожуха тягового редуктора в моторноякорный подшипник могут быть: Выход из строя войлочных уплотнений кожуха тягового редуктора; Износ лабиринтных уплотнений подшипникового щита тягового двигателя; Непроходимость атмосферных отверстий в подшипниковом щите тягового двигателя; Избыток смазки ОСП в кожухе тягового редуктора, а так же смешивание смазок в кожухе тягового редуктора (имеют место случаидобавления смазки для моторноосевых подшипников в кожухи тягового редуктора), за счет чего снижается вязкость смазки.Менее частыми, но не менее опасными являются отказы упорных подшипников букс. Как показывает анализ результатов дефектацииотказавших упорных подшипников, основными причинами их отказа являются: Излом упорной пружины изза заводского брака или некачественной сборки подшипникового узла, Отсутствие внешнего кольца подшипника (выпадает из крышки при монтаже), Недостаточное давление внутреннего кольца на торец оси колесной пары, Несоответствие крышек букс (средняя или крайняя), Установка разных упорных пружин в буксовые узлы одной колесной пары.Упорный подшипник крайне сложно диагностировать по вибрации букс. Причинами этого являются: Слабый высокочастотный вибрационный сигнал на корпусе буксы, так как вибрация упорного подшипника многократно слабеет прираспространении на корпус, как через упорную пружину, так и через радиальные подшипники качения, Слабая низкочастотная вибрация буксы даже в осевом направлении изза низкой нагрузки на упорный подшипник при егодиагностировании в депо, не превышающей 120 кг.С целью изучения возможностей вибрационного диагностирования упорного подшипника букс в условиях депо проведеныисследования вибрационного сигнала от 5 упорных подшипников с различными дефектами. Оказалось, что диагностические признакидефектов упорных подшипников присутствуют в высокочастотной вибрации букс, но они слабее признаков дефектов упорныхподшипников до 1000 раз.В такой ситуации диагностика упорных подшипников может дать результаты только на конечных стадиях развития дефектов и приусловии повышения разрешающей способности виброанализатора, а также увеличения времени накопления сигнала вибрации.2.1.4 Проблемы использования подшипников, не соответствующих требованиям железнодорожных ТУВ тяговых электродвигателях локомотивов используются радиальные подшипники с короткими цилиндрическими роликами (роликовыеподшипники), которые изготавливают по специальным техническим условиям [7] и [8]. Указанные ТУ являются дополнениямиобщемашиностроительного стандарта ГОСТ 520 2002 «Подшипники качения. Общие технические условия». Технические условия нажелезнодорожные подшипники содержат специальные требования, существенно ужесточённые по сравнению с ГОСТ 520, к зазорам,материалу, точностным показателям, шероховатости, микроструктуре материала, приёмке, методам контроля, маркировке.Дополнительная маркировка – это (номер подшипника, месяц выпуска, знак Т) указывает на то, что подшипник изготовлен пожелезнодорожному ТУ ВНИПП. 048100 с ненормализованным (знак «Н») радиальным зазором Gr = 145165 мкм (0,1450,165 мм).Основной особенностью эксплуатации подшипников ТЭД является более высокий темп нагрева внутреннего кольца по сравнению снаружным за счёт тепла, выделяемого якорем и зубчатой передачей работающего тягового двигателя. Вследствие этого радиальный зазор в подшипнике при его работе уменьшается. Так, при разности температур колец подшипника в 30°С, радиальный зазор вприменяемых подшипниках тяговых двигателей уменьшается на 0,055 мм.Среди подшипников общепромышленного назначения наиболее распространены подшипники, изготовленные по нормальному классуточности с нормальной группой радиального зазора, поэтому в условном обозначении подшипников они не указываются.Отсутствие дополнительной маркировки указывает на то, что подшипник изготовлен по общемашиностроительному стандарту ГОСТ5202002 с нормальной группой радиального зазора по ГОСТ 2481081 Gr = 5080 мкм (0,0500,080 мм).В итоге при использовании подшипников общепромышленного назначения при разнице температур внутреннего и наружного колец в30°С и выше радиальный зазор полностью выбирается, что приводит к интенсивному износу сепаратора.При установке подшипников не соответствующих требованиям железнодорожных ТУ требуемый радиальный зазор (0,1450,165 мм)может достигаться уменьшением величины натяга внутреннего кольца, что в свою очередь приводит к провороту внутреннего кольца иотказу подшипника в процессе эксплуатации.Ещё одной важной конструктивной особенностью влияющей на эксплуатационные характеристики роликовых цилиндрическихподшипников ТЭД является увеличенный осевой зазор между бортиками колец и торцами роликов. Величина этого зазора в маркировкеподшипника прямо не отражена и определяется только косвенным путём по стандарту изготовления. Для подшипников, изготовленныхпо железнодорожному ТУ величина этого зазора установлена ТУ ВНИПП. 048100 (п.3.9.2) для подшипников с роликами длиной более40 мм составляет 70150 мкм для новых и 70250 мкм для ремонтных. Для подшипников изготовленных по общемашиностроительномуhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23363214&repNumb=110/2111.06.2016АнтиплагиатГОСТ 520 зазор по торцам роликов не регламентируется, а определяется допусками на изготовление роликов и обоймы, то есть, можетначинаться от величины 0 мкм.В итоге при использовании подшипников общепромышленного назначения возникают случаи заклинивания тел качения в буртахнаружной обоймы. При этом следует понимать, что методами вибрационного диагностирования невозможно определить величинурадиального зазора и зазора между торцом ролика и буртами наружного кольца.2.1.5 Выводы и рекомендацииПо результатам работ по диагностике подшипников КМБ можно сделать следующие выводы:Основными дефектами, ставшими причиной отказов подшипников в период эксплуатации локомотивов между диагностированиемявляются: Недопустимый износ (дефект) сепаратора; Ослабление посадки (проворот) внутреннего кольца подшипника; Дефекты упорного подшипника колесной пары.Основными причинами выхода из строя подшипниковых узлов являются: Попадание смазки из кожуха тягового редуктора в зону работы моторноякорного подшипника; Использование подшипников не соответствующих требованиям железнодорожных ТУ; Использование подшипников и пружин упорных подшипников колесных пар с заводским браком при изготовлении; Нарушения технологии посадки внутренних колец подшипников на посадочные места; Нарушения технологии сборки упорных подшипников колесных пар; Нарушения технологии консервации подшипниковых узлов перед постановкой локомотивов на базы запаса ОАО «РЖД» и нарушениятехнологии хранения локомотивов на базах запаса ОАО «РЖД».По итогам расширенной опытной эксплуатации новых диагностических признаков необходимо внести соответствующие изменения втехнологическую инструкцию ПКБ ЦТ.25.0142.Указанные исследования продолжают вестись в плановом порядке, а их результаты используются при отработке новоговиброанализатора для диагностики железнодорожного транспорта – СД22Р.По результатам вибродиагностики КМБ и проделанного анализа причин отказов подшипников рекомендовано: Подробно изучить причины и исключить попадание смазки из кожухов тяговых редукторов в зону работы моторноякорныхподшипников Исключить использование подшипников качения не соответствующих требованиям железнодорожных ТУ. Усилить контроль за технологией посадки внутренних колец подшипников на посадочные места Осуществлять входной контроль пружин упорных подшипников колесных пар Усилить контроль за технологией сборки упорных подшипников колесных пар Усилить контроль за соблюдением технологии консервации подшипников и хранением локомотивов на базах запаса ОАО «РЖД»2.2 Существующая технология вибродиагностики подшипников качения в СЛД КомсомольскнаАмуреВ СЛД КомсомольскнаАмуре ди агн ост ика по дши пни ков качения пр ово дит ся без разбора узла. По пр ихо ду лок омо тив а на ТОи ТР ди агн ост ика пр ово дится сл еду ющи м об раз ом: каж дую ко лес ную пару по от дел ьности ставят на домкрат та кимобразом, чтобы она висела в воздухе.Да лее для пр иве дения в дв иже ние эт ой ко лес ной па ры че рез эл ект рич еск ую сх ему локомотива по дкл юча ется ис точ никпи тан ия об есп ечи ваю щий вр аще ние КП по и про тив часовой ст рел ки. На сам у к оле сну ю п ару в чет ыре х т очк ах уст ана вливаются датчики типа СД различных модификаций, которые при подаче напряжения от источника через электрическуюсхему локомотива и приведения колесной пары во вращение по или против часовой стрелки считывают определенные показания.Показания обязательно следует снимать как при вращении колесной пары по часовой стрелке, так и против. На осн ове ан али за эти х д анн ых дел ает ся зак люч ени е о то м, как ие раб оты не обх оди мо про изв ест и для обеспечения исправной работыпод шип ник а качения, например, добавить смазки или произвести разбор узла для замены неисправного подшипника на новый.Для проведения диагностики исправности подшипников качения в СЛД используется диагностический комплекс «Вектор – 2000».Диагностический комплекс «Вектор – 2000» предназначен для: Вибрационного мониторинга машин и оборудования в соответствии с действующими стандартами. Расширенного мониторинга состояния машин и оборудования с использованием разных видов сигнала. Глубокой диагностики и долгосрочный прогноз технического состояния узлов роторных машин. [1]Обнаружения, идентификации и слеженияза развитием дефектов, долговременный прогноз состояния таких узлов, как роторы, подшипники, шестерни, рабочиеколеса, электромагнитные системы электрических машин и другие. [1]Накопления и хранения [27]информации о вибрационном и техническом состоянии отдельных узлов и машин вцелом.[1]Особенностями комплекса «Вектор – 2000» являются: Модульный принцип построения с передачей данных, в том числе и по стандартным линиям связи; [1]Неза вис имы е д руг от др уга мо нит ори нг и д иаг нос тик а с па рал лел ьны м в ыво дом ре зул ьта тов ; Во змо жно сть ра бот ы в ре жим е а вто мат иче ски х и зме рен ий, ав том ати ческой постановки диагноза и прогноза; Принцип пос лед ова тел ьны х и зме рен ий в т очк ах кон тро ля, ра спр ост ран яющ ийс я л ибо на мо дул ь, либ о н а с ист ему вцелом. Возможность использования системы операторами, не имеющими диагностической подготовки. Возможность работы системы в режиме обучения. Поддержка пользователей по сети Internet.В особенности мониторинга входит: Возможность использования, кроме датчиков вибрации, датчиков других физических процессов; Автоматические планирование и проведение измерений в зависимости от результатов мониторинга;http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23363214&repNumb=111/2111.06.2016Антиплагиат [1]Авто мат иче ско е п ост рое ние по рог овы х з нач ени й п о д анн ым пос лед ова тел ьны х и зме рен ий или из мер ени й в гр упп е и ден тич ных то чек ко нтр оля ра зны х м аши н; А вто мат иче ско е п ост рое ние тр енд ов и п рог ноз во змо жны х и зме нен ий кон тролируемыхпараметров; Автоматическое обнаружение быстрых изменений вибрационного состояния машины (узла) в стационарном режимеработы системы мониторинга с построением дополнительных порогов для [1]обнаруженияэтих изменений; Авто мат иче ска я в ыда ча рез уль тат ов мон ито рин га и д руг их соо бще ний .О соб енн ост ями ди агн ост ики яв ляю тся : Гл убокая диагностика и долгосрочный прогнозсостояния узлов роторных машин; Автоматизация всех процессов постановки диагноза и прогноза; Автоматическое планирование диагностических измерений в зависимости от результатов диагностики и [1]прогноза; [5]Автоматическое формирование требований к диагностическим измерениям, включая количество измерений,разрешающую способность приборов, граничные частоты спектров вибрации и ее огибающей и других требований иограничений; [1]Возмо жно сть ра бот ы с ист емы ди агн ост ики в реж име де тал ьно го ана лиз а д анн ых изм ере ний и про меж уто чны хр езу льт ато в; В озм ожн ост ь а вто мат иче ско й в ыда чи соо бще ний о диа гно сти чес ких пр изн ака х, по кот оры м о бна руж ен каж дый ко нкр етн ый вид де фек та; Воз мож нос ть авт ома тич еск ого по стр оен ия тре ндо в р азв ити я д ефе кто в с оп ред еле ние м о ста точ ног о р есурса.Особенности технических средств: Возможность использования для измерений и анализа сигналов специализированных приборов (сборщиков данныхСД11, СД12 и т.д.) или плат для [1]пе рен осн ых ком пью тер ов (ви рту аль ных пр ибо ров ); В озм ожн ост ь и спо льз ова ния со гла сую щих вх одн ых уст рой ств с дат чик ами ра зли чны х в идо в с игн ало в; Возможность объединения в одну систему стационарных и переносных приборов для измерения и анализа сигналов; Возможность решения задач мониторинга независимо в нескольких модулях системы; [1]Возмо жно сть пр ове ден ия изм ере ний по ма ршр уту и вне ма ршр ута , а та кже с исп оль зов ани ем иде нти фик ато ров то чек ко нтр оля (ш три хк одо в); Воз мож нос ть вкл юче ния в сис тем у в неш них си сте м с игн али зац ии и о пов еще ния ; Наличие внутренних средств самоконтроля системы с выдачей данных о ее состоянии.Особенности программного обеспечения: Возможность конфигурирования «дерева» объектов мониторинга и диагностики с любым количеством уровней иветвей; Возможность подробного отображения, в том числе и графического, объектов контроля, результатов измерений,мониторинга и диагностики, состояния диагностической системы; Возможность использования нескольких баз данных без ограничения на число объектов контроля и объем хранимойинформации, с возможностью замены одной базы на другую. SQL – совместимые базы данных для 32 разрядныхприложений Windows 95, 98 и Windows NT; [1]Воз мож нос ть сох ран ени я и ко пир ова ния ба з д анн ых или их ча сте й; В озм ожн ост ь э ксп орт иро ват ь д анн ые и с ооб щен ия в с тан дар те «МИ МОЗ А»; Шир оки е в озм ожн ост и г раф иче ско го, в том чи сле тр ехм ерн ого , а нал иза да нны х, выв ода их на пе чат ь, соз дан ия отч ето в в ст анд арт ных ре дак тор ах, на при мер MS Wo rd; Возможность автоматического формирования [1]сообщений [5]для поддержки пользователей по сети Internet; Возможность автоматического уплотнения баз данных по схемам, выбираемым пользователем.Структура системы:[1]Диаг нос тич еск ая сис тем а « Dre am for Wi ndo ws» ст рои тся по мо дул ьно му при нци пу, с воз мож нос тью ее ра сши рен ия от про сте йше й п ере нос ной си сте мы мон ито рин га до мно гок ана льн ой ста цио нар ной си сте мы мон ито рин га ид иаг нос тик и с не ско льк ими со тня ми дат чик ов раз лич ных ве лич ин, ус тан овл енн ых на кон тролируемомоборудовании. Основными элементами системы являются: Датчики измерения различных величин с согласующими устройствами (предусилителями и коммутаторами); Сборщики данных – анализаторы электрических сигналов СД11, СД12 и другие. Персональный компьютер Пакет программ Dream32 в разной комплектации.В [1]http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23363214&repNumb=112/2111.06.2016Антиплагиатпрос тей шем од нок ана льн ом вар иан те на рис унк е 2 .3 на ана лог овы й в ход сб орщ ика да нны х у ста нав лив ает ся оди ни з с мен ных пр едв ари тел ьны х у сил ите лей с дат чик ом, на при мер , п ред уси лит ель за ряд а с пь езо акс еле ром етр ом. На от дел ьны й в ход сб орщ ика пр и э том мо жет ус тан авл ива тьс я т ахо мет р, а д ля свя зи сборщика с компьютером на время передачи данных может использоваться либо стандартный интерфейс RS232, либомодем.Рисунок 2.3 – Сборщик данных(1) с датчиком вибрации (2), датчиком оборотов (3) и модемом (4)Пакет программ Dream32 для простейшей переносной системы мониторинга также имеет модульную структуру и можетнаращиваться от базовой программы мониторинга DreamО до расширенного пакета программ мониторинга сотдельными диагностическими модулями DreamA, DreamВ или полным комплектом этих модулей DreamE.Первая ступень расширения технических средств переносной системы Dream – это использование коммутаторов снесколькими (до 16) датчиками на входе сборщика данных с последовательным проведением измерений и анализомдиагностических сигналов. [1]Датчики можно установить, как на постоянной основе, так и на время одного измерения.Стандартные коммутаторы с 8ю и 16ти входами приведены на рисунке 2.4 и 2.5.Рисунок 2.4 – Коммутатор на 8 датчиков вибрацииРисунок 2.5 – Коммутатор на 16 датчиков вибрацииВтора я с туп ень ра сши рен ия тех нич еск их сре дст в п ере нос ной си сте мы Dre am – э то исп оль зов ани е н еск оль ких сб орщ ико в д анн ых, на ход ящи хся на ра сст оян ии от спе циа лис та, ра бот ающ его с пак ето м п рог раммDream32.Каждый из сборщиков должен иметь возможность на время передачи данных подключиться к телефонной линии связичерез модем, а пакет программ Dream32 должен быть укомплектован дополнительной программой управлениясборщиками по стандартной линии связи без участия оператора. При таком расширении один специалист, не выезжаяза пределы своего офиса, может осуществлять диагностическое обслуживание многих [1]предпри яти й в ра зны х г оро дах и стр ана х. В т о ж е в рем я, пер сон алу , п рои зво дящ ему из мер ени я и по сле дую щее об слу жив ани е ( рем онт ) о бъе кто в д иаг нос тик и н еоб ход имо им еть то льк о с бор щик да нны х с мо дем ом, ко тор ый по лин ии свя зи при ним ает не то льк о м арш рут ные ка рты из мер ени й, но и р езу льт аты ди агн ост ики вм ест е с ре ком енд аци ями по об служиванию.Структура расширенной таким образом системы диагностики «Dream for Windows» приведена на рисунке 2.6.Рисунок 2.6 – Переносная система диагностики с удаленными сборщиками.[1]Трет ья сту пен ь р асш ире ния те хни чес ких ср едс тв пре обр азу ет пер ено сну ю с ист ему «D rea м f or Win dow s» вс тен дов ую, ис пол ьзу ему ю д ля мон ито рин га и д иаг нос тик и о дно тип ных ма шин во вр емя пр ове ден ия раз лич ных ис пыт ани й, нап рим ер при их вх одн ом (вы ход ном ) к онт рол е, пре дре мон тно й д ефе кта ции . П ри так их исп ыта ния хм аши ны или их уз лы уст ана вли ваю тся на сп еци аль ных ст енд ах, а дат чик и к онт рол иру емы х с игн ало в к реп ятс я в то чка х к онт рол я н а в рем я п ров еде ния вс ех нео бхо дим ых изм ере ний . В та ком ре жим е р або ты исп оль зую тся те хни чес кие ср едс тва пе рво й с туп ени ра сши рен ия (до пол нит ель ные да тчи ки и к оммутаторы), а программное обеспечение Dream32 расширяется за счет включения дополнительных программ для формированияконфигураций объекта диагностики и измерительной системы, а также для автоматического управления измерениями.[1]Измерения можно проводить как автоматически, так и вручную.Структура стендовой системы мониторинга и диагностики приведена на рисунке 2.7.Рисунок 2.7 – Стру��тура стендовой (простейшей стационарной) системы мониторинга и диагностики роторных машинЧетвертая ступень расширения технических средств заключается в переходе к стационарному варианту системымониторинга и диагностики, в котором все элементы системы устанавливаются на объекте диагностики стационарно иработают непрерывно. Число датчиков на один сборщик данных – до 16, дополнительно – один датчик оборотов,периодичность измерений при мониторинге – несколько минут. Структура системы не отличается от приведенной нарисунке 2.6, а ее дополнительным свойством является возможность расширения числа объектов мониторинга идиагностики за счет использования дополнительного переносного канала измерения и анализа диагностическихсигналов, информация с которого передается в единое программное обеспечение Dream32.[1]Можн о т акж е и спо льз ова ть для пе рен осн ого из мер ите льн ого ка нал а с бор щик да нны х, вхо дящ ий в с тац ион арн ую час ть сис тем ы. Пят ая сту пен ь р асш ире ния те хни чес ких ср едс тв сис тем ы « Dre am for Wi ndo ws» по зво ляе т п рак тич еск ин еог ран иче нно на ращ ива ть объ ем изм ери тел ьны х с ред ств ст аци она рно й с ист емы . Д ля это го исп оль зую тся ст рук тур ные мо дул и, каж дый из ко тор ых сод ерж ит оди н с бор щик да нны х с ко мму тат оро м н а 1 6 д атч ико в. Вп рог рам мно е о бес печ ени е к ажд ого сборщика включается программа, выполняющая все операции мониторинга, а обращение к базовому компьютеру спрограммой Dream32 и последующая диагностика происходит только по результатам мониторинга. Передача данныхот каждого структурного модуля идет по стандартной линии связи, информация о состоянии объектов выводится какна индикатор каждого структурного модуля, так и на экран монитора базового компьютера. Изображение структурногомодуля стационарной системы [1]представлено на рисунке 2.8.Рисунок 2.8 –Модуль стационарной системы мониторинга и диагностикиПод мониторингом, осуществляемым системой «Dream for Windows» понимается: Периодический контроль выбираемых пользователем параметров различных видов сигналов, и, прежде всего,http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23363214&repNumb=113/2111.06.2016Антиплагиатсигнала вибрации, измеряемых без вмешательства в работу контролируемого объекта; Сравнение этих параметров с пороговыми значениями ( эталонами) Определение основных тенденций развития контролируемых параметров.Большинство отказов эксплуатируемых роторных машин связано с дефектами их подшипников. В подшипникахкачения с учетом возможностей их вибрационной [1]диагностики [5]дефекты подшипника целесообразно разделить наследующие группы: Износ поверхностей качения (наружных и внутренних колец, тел качения); Износ поверхностей скольжения (сепаратора, защитных колец); Раковины, сколы, трещины на поверхностях качения; Дефекты сборки, увеличивающие нагрузку на [1]поверхности [5]качения (увеличенный радиальный и осевой натяг,перекос колец или сепаратора); Проскальзывание колец; Ухудшение свойств смазки.[1]Почт и в се гру ппы де фек тов об нар ужи ваю тся си сте мой «D rea м f or Win dow s» на нач аль ной ст ади и р азв ити я п ос лед ующ им осн овн ым диа гно сти чес ким пр изн ака м: И зме нен ие сво йст в с ил тре ния и воз буж дае мой им и в ысо коч аст отн ой слу чай ной ви бра ции в вид е р ост а у ров ня виб рац ии и ( или ) п ояв лен ия ее амп лит удн ой мод уля ции ; По явл ени е у дар ных им пул ьсо в п ри кон так те деф ект ных уч аст ков по вер хно сте й к аче ния и воз буж дае мой им ив ысо коч аст отн ой виб рац ии уда рного вида; Рост колебаний ротора в подшипниках на частотах, определяемых параметрами подшипника.Изменение свойств сил трения является основным признаком для обнаружения зарождающихся дефектов первой,второй и четвертой из указанных групп. Появление ударных импульсов является основным признаком для обнаружениязарождающихся дефектов третьей и шестой групп. Рост колебаний ротора на подшипниковых частотах, особенно вобласти низких и средних частот, является признаком наличия развитых дефектов не только из указанных групп, но идефектов изготовления как подшипников, так и других узлов машины. Отдельно следует рассматривать дефекты пятойгруппы, а именно проскальзывание колец, так как этот вид дефекта проявляет себя не постоянно, а только в моментпроскальзывания, и поэтому может быть надежно обнаружен только при непрерывном контроле вибрации подшипника.В подшипниках скольжения с жидкой смазкой число групп дефектов, отличающихся разными диагностическимипризнаками, меньше, чем в подшипниках качения. Эти группы выглядят следующим образом: Износ поверхностей скольжения; Выкрашивание поверхностей скольжения; Дефекты сборки и монтажа, увеличивающие нагрузки на поверхности скольжения и снижающие толщину масляногослоя; Появление ударов (сухих и гидравлических); Ухудшение свойств смазки.Эти [1]де фек ты обн ару жив ают ся, та кже на ра нне й с тад ии раз вит ия, по ан ало гич ным с под шип ник ами ка чен ия диа гно сти чес ким пр изн ака м, то ест ь л ибо по из мен ени ю с вой ств си л т рен ия, ли бо по поя вле нию уд арн ых имп уль сов , л ибо по ро сту ко леб ани й р ото ра вподшипниках.Изменение свойств сил трения и возбуждаемой ими высокочастотной вибрации является основным признаком износа иперекоса поверхностей трения. Появление ударов характеризует как наличие неравномерного износа поверхностейтрения, так и изменение свойств смазки, и практически представляет самостоятельную группу [1]дефектов. [5]Ростколебаний ротора в подшипниках скольжения, в том числе и автоколебаний, также характеризует и износповерхностей трения, и ухудшение свойств смазки, включая возможное появление дефектов в системе подачи смазки.К дефектам (группам дефектов) ротора, значительно изменяющим ресурс роторных машин, следует отнести: Неуравновешенность ротора; Несимметричная жесткость вала; Задевание вращающейся частью ротора за неподвижные узлы; Дефекты узлов, закрепленных на роторе (рабочие колеса, электрические обмотки и т.п.); Статическая несоосность соединяемых валов (излом линии вала); Динамическая несоосность соединяемых валов, [1]искривление [5]вала и т.п. (бой вала).Основным переносным измерительным прибором системы «Dream for Windows» является сборщик данных – анализатортипа СД11 (СД12). Это малогабаритный анализатор электрических сигналов, адаптированный к работе впромышленных условиях. Он имеет один аналоговый и один управляющий вход, внутреннее матобеспечение дляцифрового анализа сигналов, энергонезависимую память для хранения программ и результатов анализа, а такжеинтерфейс связи с компьютером.Рисунок 2.9 – Сборщик данных анализатор СД12Аналоговый вход рассчитан на прием сигнала в диапазоне частот от 0 до 25,6 кГц. Диапазон измерения напряжения от+/1 мкВ до +/3 В (размах сигнала). Для подключения датчиков различных физических величин должноиспользоваться согласующее устройство. Для каждого типа датчика такое устройство имеет свои характеристики. Так,для датчиков вибрации может использоваться один из трех видов таких устройств: Усилитель заряда (для пьезоакселерометров с зарядовым выходом, частотный диапазон 0,5 Гц ÷ 25,6 кГц); Усилитель напряжения (для пьезоакселерометров со встроенным усилителем напряжения, частотный диапазон 2 Гц ÷25,6 кГц);http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23363214&repNumb=114/2111.06.2016Антиплагиат ICP адаптер (для пьезоакселерометров со встроенным усилителем по стандарту ICP, частотный диапазон 0.5 Гц ÷25,6 кГц);Управляющий вход рассчитан на прием стандартного TTL сигнала, например от датчика оборотов. Для инфракрасногодатчика оборотов ФД2 производства «Ассоциации ВАСТ» в сборщике предусмотрен специальный источник питания,обеспечивающий эффективную работу канала измерения скорости вращения с расстояния до 30 см от вращающейсяповерхности.Сборщиканализатор обеспечивает следующие виды анализа: Фильтрация сигнала полосовыми фильтрами и измерение параметров в этих полосах. Измерение частоты, временного интервала и разности фаз; Сравнение параметров сигнала с пороговыми значениями; Синхронное накопление и анализ формы сигнала; Узкополосный спектральный анализ собственно сигнала или его части; Узкополосный спектральный анализ огибающей сигнала; Построение амплитудночастотных и фазочастотных характеристик механизмов с переменной скоростью вращения.Для решения указанных задач в сборщике установлен один антилайзинговый фильтр с полосой пропускания от 0 до 25кГц, а все дальнейшие операции, в том числе и антилайзинговые с более низкими граничными частотами,выполняются в цифровой форме с использованием специального сигнального процессора.3 [1]ПРЕДЛАГАЕМЫЙ ЛАБОРАТОРНЫЙ СТЕНД ДЛЯ ДИАГНОСТИКИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯЦелью данного проекта является внедрение лабораторного стенда для диагностики подшипников качения. Это необходимо для того,чтобы добавить еще один крайне необходимый этап при сборке узлов и постановки их на локомотив. Целесообразность этого этапазаключается в том, чтобы произвести диагностику подшипника на стенде перед сборкой узла с необходимыми на него нагрузками, темсамым, предупредив сборку узла с бракованным подшипником.Предлагаемый стенд будет основан на аналогии со стендом ОМСД. Для этого представляется ОМСД подробнее.ОМСД03 имеет следующие преимущества перед аналогами: Увеличение достоверности диагностики; Защищенность системы от внешних помех; Автоматизацию процесса диагностики; Исключение возможности повторного диагностирования одной и той же колесной пары; Идентификацию по видам брака; Широкую интеллектуализацию систем диагностики и управления на основе использования современной элементнойбазы (пьезоэлектрические преобразователи со встроенными предоусилителями, лазерные датчики высокогоразрешения, сенсорный дисплей и т.д.); [23]Прогнозирование остаточного ресурса (после набора статистической информации); Увеличение долговечности ОМСД03за счет новых конструктивных решений в тормозной и приводной системах; Создание на основе ОМСД03 бортовых систем для диагностики буксовых узлов в движении для основных типовподвижного состава.[23]Рисунок 3.1 – Общий вид стенда вибродиагностики ОМСДВ состав ОМСД03 входит: Система вибродиагностики подшипников буксовых узлов в составе стенда и размещенного в нем программно аппаратного модуля; Система вибродиагностики буксовых узлов колесных пар в составе стенда и программноаппаратного модуля, размещаемого в шкафууправления.Стенд вращения подшипников обеспечивает: Вращение подшипников в пределах 700730 об/мин.; Контроль скорости вращения оптическим датчиком; Нагружение наружного кольца подшипника в пределах 100180 кг.Стенд вращения колёсной пары обеспечивает: Разгон колёснойпары до частоты не менее 300 об/мин; Торможение и остановка в заданном режиме; Стабилизация скорости оборотов за время не более 3 минут; Уровни вибрации на стойках стенда не больше 0,02 g; Измерение частоты вращения с помощью оптического датчика; Постоянную погрешности измерения частоты вращения колесной пары не более 1 об/мин в диапазоне от 60 до 320об/мин.[23]Характеристики программноаппаратного модуля: Пределы допускаемой основной относительной погрешности системы при измерении общего уровня вибрации и дляспектрального анализа не более ±5%; Время установления рабочего режима системы не более 5 мин; Напряжение коммутации управляющего канала– 220 ±10% В; Ток коммутации управляющего канала – не [23]http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23363214&repNumb=115/2111.06.2016Антиплагиатменее 0.5А.Программное обеспечение ОМСД03 осуществляет: Сбор и хранение диагностической информации; Выдачу результатов диагностики в формате ГОДЕН/БРАК; Получение сводных отчетов за установленный период и развернутых по выбранному объекту; Передачу информации о проведенных замерах по СПД ОАО «РЖД».[23]Питание ОМСД03: Для стенда вращения колесной пары – напряжение 380 В 10%, частотой 50 Гц 2 %: и сжатый воздух с давлением 46 атм. Для программноаппаратного модуля 220 В 10%, 50 Гц 2 %.Разрабатываемый стенд включает в себя такие основные узлы, как: Монитор; Системный блок; Клавиатура и мышь; Электрический шкаф; Асинхронный двигатель; Частотный преобразователь; Вал; Датчики вибрации и частоты вращения вала; Комплекс «Спектр07»; Заготовки диагностируемых подшипников качения.Электрический шкаф собирается из металлических листов и уголков, тем самым создающих корпус стенда. Внутри шкафа находитсяасинхронный двигатель, соединенный с валом клиноременной передачей и частотный преобразователь. Частотный преобразовательнеобходим для того, чтобы обеспечивать необходимую частоту вращения двигателя, тем самым задавая необходимую частоту вращенияподшипника, за��репленного на валу. Рисунок 3.2, расположенный ниже представляет собой примерный чертеж разрабатываемогостенда, в который включены основные узлы и их примерное расположение, а также основные размеры стенда.Рисунок 3.2 – Чертеж разрабатываемого стенда.Разрабатываемый стенд в объемном виде изображен на рисунке 3.3.Рисунок 3.3 – разрабатываемый лабораторный стенд.Разработанный стенд должен обеспечивать снятие необходимых показаний датчиками, обработку этих показаний и вывод результатовна монитор. Вся обработка происходит на базе необходимого программного обеспечения. Программным обеспечением являетсядиагностический комплекс «Спектр07». Общая информация комплекса представлена ниже.Переносной вибродиагностический комплекс «Спектр07» предназначен для определения технического состояния роторногооборудования и позволяет определить вид дефекта, степень его развития и сроки безаварийной эксплуатации (с выдачейрекомендаций по дальнейшей эксплуатации узла).В возможности комплекса входит: Измерение частоты вращения ротора; Измерение ОУВ (общего уровня вибрации) в соответствии с ГОСТ ИСО 10816; Запись и анализ спектра огибающей вибрации, прямого спектра, временного сигнала; Работа с программным обеспечением VibroMedia; Прогнозирование срока безаварийной работы контролируемых узлов и выдача рекомендаций по дальнейшейэксплуатации: Подшипников качения и скольжения; Редукторов и зубчатых передач; Рабочих колес турбин, насосов, компрессоров; Электромагнитных систем; Роторов и соединительных муфт.[19]Диагностический комплекс «Спектр07» работает следующим образом: Конфигурирование (ввод необходимой информации о диагностируемом узле) является одним из самых важных итрудоемких процессов в работе с комплексом. Необходимыми при конфигурации для проведения диагностики узловявляются их геометрические параметры: диаметры тел качения, внутреннего и внешнего колец, число тел качения(для подшипников качения), число зубцов на шестернях (для зубчатых передач), количество лопастей (для насосов ивентиляторов) и частота вращения.Для облегчения работы по конфигурированию, например подшипников качения впрограмме имеется встроенная база наиболее часто применяемых подшипников (более 5000 подшипников).Конфигурация узлов происходит по алгоритму, заложенному в программе для ПК, и позволяет полностью описыватьдиагностируемый узел (с помощью неограниченного числа иерархических уровней). Работа по маршрутным картам для обеспечения безошибочной работы пользователя при измерении сигналоввибрации в комплексе предусмотрен режим работы по маршрутным картам. Он позволяет автоматически включитьнеобходимые режимы анализатора при измерении сигналов вибрации и записать спектры в память прибора. Диагностирование. При разгрузке маршрутных карт из анализатора в персональный компьютер происходитобработка спектров сигналов вибрации измеренных узлов. Отчетность. В диагностических программах для ПК имеется ряд отчетных документов: состояние узла (агрегата),история узла, узлы на замену и т.п. В программах предусмотрен «конструктор отчетов», дающий возможностьпользователю составлять отчеты самостоятельно.[19]По результатам делается вывод о том, годен подшипник в эксплуатацию или нет.http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23363214&repNumb=116/2111.06.2016Антиплагиат4 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ4.1 Общая характеристика показателейоценки экономической эффективности технических решенийТехникоэкономическая оценка эффективности технических или технологических решений выполняется для проектов,требующих существенных инвестиционных вложений. Основная цель этой оценки – экономическое обоснованиецелесообразности и эффективности вложения финансовых ресурсов в разрабатываемый или существующийинвестиционный проект.Инвестиционный проект (ИП) представляет собой целевую техническую или технологическую разработку иобоснование экономической целесообразности объемов и сроков инвестиционных вложений. Он включает проектносметную документацию и бизнесплан обоснования практических действий и экономического результата, которыйбудет получен в результате реализации проекта.При экономической оценке целесообразности инвестиционных проектов рассматривается: эффективность проекта в целом; эффективность участия инвестора в проекте.С позиций оценки эффективности инвестиционного проекта в целом определяется экономическая целесообразность ипривлекательность проекта при решении конкретных общественных, производственных или социальноэкономическихзадач, а также его коммерческая или финансовая эффективность.Эффективность участия [12]инвесторов, финансирующих проект, определяется в целях установления конкретной экономической выгоды этого мероприятия,котораяможет практически реализовываться в форме дополнительной прибыли на капитал, долевого участия инвестора вбудущих доходах инвестиционного проекта или ценных бумаг предприятия или отрасли.При оценке эффективности инвестиционных проектов необходимо соблюдать следующие принципы: Комплексность экономической оценки, которая предусматривает учет не только эффекта, получаемого конкретнойотраслью или социальной сферой реализации проекта, но и экономического результата в сопутствующих илисопряженных областях влияния проекта, а также учет неопределенности и рисков, связанных с осуществлениеминвестиционного проекта. Системность при выборе оптимального инвестиционного решения реализуется установлением единства целей иметодов экономической оценки и всестороннего анализа и учета последствий принимаемых решений. Согласованность факторов реализации проекта – источники финансирования и ритмичность использованияфинансовых потоков; учет возможной ограниченности ресурсов; сравнение альтернатив проектного решения пополноте оценки затрат и результатов, и их сопоставимости; согласованность критериев оценки вариантов проектногорешения и других специфических факторов. Динамичность, которая реализуется в учете фактора времени при оценке использованияпроизводственных ресурсов как на стадии реализации проекта, так и при его эксплуатации.Общие положения методики оценки техникоэкономической эффективности инвестиционных проектов включаютпонятие и группировку инвестиций, необходимых для его реализации, систематизацию показателей, используемых вэкономическом обосновании проектных решений, методы оценки экономической эффективности и сферы ихиспользования.Всё перечисленное формирует единый механизм экономического обоснования инвестиционных проектов.В [12]практике экономических расчетов [34]различают общую (абсолютную) и сравнительную экономическуюэффективность.Общая (абсолютная) эффективность [28] включает в себя величину экономического эффекта, [34]которую можно сопоставить как с затратами на его достижение (стоимость средств труда, предмет труда и рабочей силы) которыеприменяются и растрачиваются за какойто период времени, так и с видами ресурсов, которые используются отдельно.В системуобобщающих показателей общей экономической эффективности традиционно включаются показатели рентабельностипродукции; рентабельности производственных фондов; производства продукции на 1 руб. затрат; [34] относительнойэкономии основных и оборотных фондов; материальных, трудовых затрат и фонда оплаты труда.Главным оценочным показателем деятельности предприятия является прибыль. К оценочным показателямэффективности традиционно относят: рентабельность продукции; рентабельность производственных фондов;производство продукции на 1 грн. Затрат, относительную экономию основных и оборотных фондов, а такжематериальных, трудовых затрат и фонда оплаты труда.Показатели общей экономической эффективности характеризуют эффективность выбора уже реализованных, прошлыхзатрат. С их помощью определяется целесообразность произведенных затрат, выявляются резервы повышенияэффективности производства. Такие показатели используются в управленческой и контролирующей деятельности.В рыночной экономике широко применяются показатели сравнительной экономической эффективности, с помощьюкоторой можно определять наиболее экономически выгодные варианты решения той или иной хозяйственной задачи.[28]Сравнительная или относительная экономическая эффективность рассчитывается на стадии проектированияобъектов при выборе оптимального варианта из всего многообразия способов решения поставленной производственнойили хозяйственной задачи.Техникоэкономические расчеты в этом случае сводятся к определению факторов, обосновывающих преимущество ивыбор наилучшего варианта, по техническим и стоимостным параметрам.При расчете показателей сравнительной экономической эффективности необходимо соблюдать следующие условия: Рассматриваемые варианты проектного решения должны обеспечивать единый объем производства, качествопродукции или другие производственные параметры, определяющие цель проекта – скорость, мощность, надежность ит.д.;http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23363214&repNumb=117/2111.06.2016Антиплагиат Все варианты должны быть сопоставимы по срокам реализации проекта; Экономическое обоснование целесообразности использования каждого из вариантов должно производиться по единойметодике техникоэкономических расчетов; Все варианты проектного решения должны обеспечивать единые экологические нормы эксплуатации, единыетребования техники безопасности, охраны труда и других нормативных актов организации производства.Методы сравнительной экономической эффективности используются при обосновании инвестиционных проектов чащевсего в том случае, если средства вкладываются в мероприятия внутрипроизводственного значения и расчет конечныхфинансовых показателей улучшения производства – прибыли или доходов, бывает затруднителен. В отечественнойпрактике при выборе оптимального варианта такого проектного решения в качестве критерия используетсяпоказатель годовые приведенные строительноэксплуатационные расходы:(4.1)где – приведенные строительноэксплуатационные расходы по конкретному варианту; – текущие эксплуатационныерасходы производства по варианту инвестиционного проекта; – капитальные вложения по варианту; –[13]нормативный коэффициент эффективности [4]или [13]нормативный срок окупаемости [4]капитальных вложений.Окончательный выбор оптимального варианта осуществляется по минимуму приведенных затрат, то есть из всегомногообразия вариантов проектного решения выбирается тот, который обеспечивает:, (4.3)где – приведенные затраты iварианта.Если варианты проектного решения различаются по срокам вложения инвестиций и эксплуатационные расходы имеютразличные изменения во времени, то приведенные затраты рассчитываются с учетом фактора времени, то естьопределяется дисконтированное их значение:, (4.4)где – текущие эксплуатационные расходы tгода; – капитальные вложения t года; – коэффициент дисконтирования. Выбор оптимального варианта в этом случае также осуществляется по минимуму приведенных дисконтированныхзатрат.[13]Использование современных достижений в области новой техники и технологий производства имеет важноезначение для развития национального хозяйства страны.Создание и внедрение новой техники сопряжено с существенными материальными и финансовыми затратами. Поэтомуцелесообразность освоения и разработки новой техники, а также ее использование в условиях конкретногопроизводства требуют техникоэкономического обоснования.Техникоэкономическое обоснование создания и внедрения новых машин и оборудования, а также новыхтехнологических процессов в каждом отраслевом предприятии имеет свои особенности, которые базируются наотраслевой специфике производства.При этом существуют общие для всех отраслей национального хозяйства методические основы экономической оценкии обоснования эффективности внедрения новой техники.К новой технике и технологиям, внедряемым в производство относятся: Конструктивно новые средства труда, не имеющие аналогов. Создание их требует существенных капитальныхвложений и затрат времени (5 – 8 лет). Новые для конкретного предприятия виды техники отвечающие современным научнотехническим требованиям,которые используются в других отраслях или за рубежом и требуют адаптации к конкретному производству. Модернизированная техника, отвечающая современным научнотехническим требованиям. Эти виды техники могутсоздаваться на основе действующих образцов, создание и внедрение их не требует значительных затрат ипродолжительного времени на освоение. Новые или усовершенствованные технологические процессы. Принципиально новые или качественно усовершенствованные материальные ресурсы или предметы труда.Мероприятия, связанные с внедрением новой техники, как правило, являются менее капиталоемкими, чеминвестиционные проекты, предусматривающие капитальное строительство, создание новых производств или полнуютехническую или технологическую реконструкцию производства.Решение задачи внедрения новой техники связано с желанием предприятия более ускоренными мерами повыситьэффективность производства. Поэтому при оценке необходимости замены старой техники на новую или модернизациистарой техники используется иной подход.Целесообразность замены или модернизации старой техники определяется годовым экономическим эффектом,полученным от внедрения новой техники:, (4.5)где – годовой экономический эффект внедрения новой техники; , – годовые приведенные затраты при использованиистарой и новой техники, соответственно; , – текущие эксплуатационные расходы при старой и новой технике; , –капитальные вложения, связанные с приобретением новой техники и старой техникой; – нормативный коэффициентэффективности новой техники.Так как к вопросам внедрения новой техники предъявляются повышенные требования ее более быстрой окупаемости,то нормативный срок окупаемости устанавливается в пределах 5 7 лет и минимальное значение коэффициентаэффективности = 0.15.Если новая техника имеет качественное отличие от действующей по ее производительности или мощности, то расчетгодового экономического эффекта производится по удельным затратам на единицу объема производства., (4.6)где – годовой объем производства, достигаемый при использовании новой техники.Очевидно, что если значение годового экономического эффекта имеет отрицательное значение, то внедрение новойтехники не целесообразно, так как срок окупаемости ее будет выше нормативного.При определении текущих расходов или себестоимости продукции можно учитывать все элементы затрат, которыеhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23363214&repNumb=118/2111.06.2016Антиплагиатсвязаны с эксплуатацией старой и новой техники при тех качественных параметрах или объеме производства, которыеобеспечивает новая техника. Возможно учитывать только те затраты, которые отличаются при использованииразличных технических устройств.Так, например, если внедрение новой техники обеспечивает снижение трудоемкости производства, то при расчететекущих расходов обязательно необходимо учитывать затраты на оплату труда работников при различных видахтехники. Очевидно, что и суммы амортизационных отчислений по различным видам основных средств будут иметьразличия. Если внедрение новой техники или технологии изменяет расходы материалов или сырьевых ресурсов, то ихтакже необходимо рассчитать по рассматриваемым вариантам.Капитальные затраты при внедрении новой техники складываются из цены этой техники, стоимости комплектующихизделий, стоимости монтажных работ и прочих расходов, связанных с транспортировкой и внедрением техники.(4.7)Если при ликвидации старой техники происходит ее реализация, то в капитальных вложениях на старую техникуучитывается ее ликвидационная стоимость с тем знаком (плюс или минус), который получается при расчетах поформуле:(4.8)Где – ликвидная стоимость старой техники; – восстановительная стоимость приобретения старой техники; –нормативный срок службы старой техники; – фактический срок использования старой техники до момента ее замены.4.2 [4]Определение затрат на внедрение и реализацию технического решенияДля реализации эффективного внедрения лабораторного стенда необходимо:Таблица 4.2.1 Затраты на внедряемое оборудованиеОборудование Затраты, руб. Асинхронный двигатель 12000,00 Частотный преобразователь 10000,00 ПК 20 000,00 Вал 11500,00Датчик частоты вращения вала 1500,00 Лазерный датчик 850,00 Датчики вибрации 2 020,00 Металлические уголки 430,00Металлические листы 1840,00 Подшипники качения 1600,00 Болты и гайки 400,00 Всего 62140,00Таким образом, единовременные затраты на разработку стенда: 62140р.На разработку систем задействован слесарь 5 разряда.Месячная тарифная ставка слесаря 5 разряда составит:Где 37,94 – часовая тарифная ставка рабочего 1 разряда, р.;3,49 – тарифный коэффициент рабочего 5 разряда, р.;162,5 – среднегодовая норма часов 2016 года.Премиальная оплата труда (25%):Районный коэффициент (50%):Итого месячный фонд оплаты труда слесаря 5 разряда составляет:Отчисления во внебюджетные фонды установлены в размере 30% от общего фонда заработной платы.Таким образом, месячные отчисления составляют:Среднее количество рабочих часов в месяц составляет 176 ч, таким образом получается средняя часовая заработная плата слесаря 5разряда составляет:Из этого получаем, что оплата слесаря 5 разряда для сборки стенда составляет:Где 8 – количество часов на сборку лабораторного стенда (один рабочий день).Затраты на электроэнергию несущественны для расчета.Итого затраты на разработку стенда составят:4.3 Определение экономического эффекта от внедрения технического решенияТак как данный лабораторный стенд внедряется в работу в пределах лаборатории ДВГУПС для проведения лабораторных работстудентами, то экономический эффект не рассчитывается.4.4 Вывод о целесообразности внедрения технического решенияДанный проект считается целесообразным, так как сборка стенда выходит намного дешевле, чем покупка учебного стенда (стоимостьучебного стенда от 100000,00 рублей).5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИАнализ процесса вибродиагностики подшипников.При вибродиагностике подшипников буксовых узлов используют методы измерения уровня вибрации по значениям следующихпараметров:Виброперемещение, в микрометрах (мкм);Виброскорость, в миллиметрах на секунду (мм/с);Виброускорение, в метрах на секунду в квадрате (м/с2).Вибропреобразователи должны быть жестко укреплены: вмонтированы в опорную плиту стенда вращения колесной пары, крепиться вспециально подготовленном месте объекта контроля с помощью постоянного магнита или других устройств, обеспечивающихпостоянство координат точки установки преобразователя и силы его прижатия к корпусу буксы или воздушный зазор прибесконтактных методах съема информации при диагностике колесных пар.Наиболее оптимальным способом установки вибропреобразователей является их жесткое крепление в опорной плите устройствавращения колесной пары, при этом контакт преобразователя осуществляется с опорной поверхностью буксы через опорную плиту.При использовании виброакустических преобразователей их установка должна осуществляться на специальных кронштейнах или спомощью специализированных устройств, обеспечивающих воздушный зазор между преобразователем и поверхностью корпуса буксыколесной пары или опорной плитой.Невозможность обеспечения в условиях ремонтных предприятий периодических измерений вибрации одной и той же колесной пары водинаковых условиях обуславливает способ установки пороговых значений путем статистической обработки результатов измерениявибрации большой партии однотипных изделий (не менее 30 единиц) для каждого комплекса вибродиагностики.Программное обеспечение ИИС комплекса вибродиагностики должно содержать алгоритм принятия решения о годности (негодности)диагностируемых подшипников буксовых узлов колесных пар с выдачей результата диагностики в формате, гарантирующемоднозначную трактовку результата по формуле «Годен» «Брак».Анализ дефектов подшипника, влияющих на уровень его вибрацииПрименение предусмотренных Руководством [2] технических средств в соответствии с ТИ дня каждого типа оборудования комплексоввибродиагностики должно обеспечивать выявление с достоверностью не менее 90% перечисленных ниже дефектов.Дефекты, возникающие при изготовлении подшипника: Дефекты контактноусталостного, механического происхождения (раковины на дорожках качения колец и роликах, трещины, сколы,http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23363214&repNumb=119/2111.06.2016Антиплагиаткоррозия, отслоение металла в виде шелушения и т.д.). Повреждения, возникающие при монтаже буксового узла: Механические повреждения дорожек качения колец подшипников, сепараторов, роликов (царапины, задиры); Несоответствие геометрических параметров собранных подшипников (осевой и радиальный зазоры).В процессе эксплуатации колесной пары в подшипнике возникают следующие дефекты, обнаруживаемые по вибрации: Трещины и разрывы внутренних колец; Скол борта внутреннее кольца заднего подшипника; Трещины и разрушения роликов; Трещины и разрушения сепараторов; Контактно усталостные повреждения дорожек качения колец, образующих поверхностей и торцов роликов (раковины, шелушение,задиры); Коррозионные повреждения дорожек качения колец и образующих поверхностей роликов; Трещины наружных колец; Трещины и разрушения приставных упорных колец.Содержание рабочего места вибродиагностики.Рабочее место для вибродиагностики подшипников буксовых узлов колесных пар должно быть организованонепосредственно на участке предприятия, на котором в соответствии с установленным технологическим процессомвыполняется входной контроль, ремонт, формирование и выходной контроль колесных пар.Расположение рабочего места должно быть согласовано с имеющимися в цехе элементами управления подъемнотранспортными механизмами или транспортирующим конвейером.Рабочее место должно быть обеспечено средствами вибродиагностики в соответствии с требованиями настоящегоРуководства.Для обеспечения работы комплексов вибродиагностики на рабочих местах должна быть предусмотрена подводкатрехфазной сети переменного тока напряжением 380/220 В (50 Гц) и сети переменного тока напряжением 36 или 12 В,а также заземляющая шина.На рабочем месте должны быть предусмотрены: Подъемнотранспортные механизмы, обеспечивающие перемещение и установку колесных пар на устройствовращения; Металлические ящики для хранения обтирочного материала; стол для ведения записей в журналах учета результатовконтроля.На рабочем месте должны быть: ТК и Руководство по вибродиагностике подшипников буксовых узлов вагонных колесных пар [2]; Журналы учета результатов вибродиагностики установленной формы; Масло индустриальное ГОСТ 2079988; концы обтирочные ТУ 81890050186356597.Климатические условия на рабочем месте вибродиагностики должны соответствовать требованиям Руководства [2].[2]Обеспечение безопасности персона��а, выполняющего вибродиагностикуКвыполнению вибродиагностики подшипников буксовых узлов колесных пар могут быть допущены работники,прошедшие начальную подготовку или повышение квалификации по вибродиагностике по программам, утвержденнымОАО «РЖД, выдержавшим установленные испытания и назначенные приказом руководителя вагоноремонтногопредприятия.Начальная подготовка работников по вибродиагностике проводится в образовательных учреждениях, получившихсоответствующую лицензию в порядке, установленном ОАО «РЖД», с привлечением для практического обучениянавыкам вибродиагностики специалистов предприятийразработчиков аппаратных средств вибродиагностики,используемых в ОАО «РЖД».Работники, выполняющие вибродиагностику подшипников буксовых узлов, обязаны проходить курсы повышенияквалификации один раз в два года с получением удостоверения установленного образца, [2]согласно РД 32 ЦВ 1092011 [2].Организация иответственность за выполнение работ по вибродиагностике.Ответственность за организацию и обеспечение работ по вибродиагностике подшипников буксовых узлов колесных парвозлагается на ИТР из числа руководителей, [2]назначаемых приказом руководителя структурного подразделения.Не допускается использование оборудования вибродиагностики в составе комплекса без комплекта технологическихдокументов, разработанных в соответствии с требованиями настоящего ТК и Руководства [2], согласованного иутвержденного установленным порядком.Вибродиагностику проводят в соответствии с маршрутными картами, по форме согласно ГОСТ 3.1502, составленными наосновании настоящего ТК для используемого типа оборудования вибродиагностики.В технологической карте должно быть указано: Тип колесной пары; Тип подшипников буксовых узлов; Применяемое оборудование в комплексе вибродиагностики (устройство вращения, аппаратнопрограммная часть с ИИС, виброиреобразователи); Место и способ установки вибропреобразователей; Параметры режимов контроля в соответствии с ТИ для каждого типа оборудования комплексов вибродиагностики.Ответственность за выполнение и оформление результатов вибродиагностики в соответствии с ТК возлагается наhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23363214&repNumb=120/2111.06.2016Антиплагиатработника, выполняющего контроль.Калибровка, ремонт и операции установки пороговых значении в соответствии с Руководством [2] выполняютсятолько специалистами предприятийразработчиков комплексов вибродиагностики или специалистами, прошедшимиспециализированную подготовку на предприятииразработчике оборудования вибродиагностики по доверенности,выданной специалисту этим предприятием.[2]Разработка мероприятий по охране труда.Комплекс вибродиагностики должен обслуживаться одним оператором, прошедшим специальную подготовку повибродиагностике и приемам работы с комплексом.Комплекс вибродиагностики должен удовлетворять требованиям ГОСТ 12.2.007.0 75, ГОСТ 12.1.019 79, «Правиламустройства электроустановок потребителей», « [2] Межотраслевым правилам по охране труда (правила безопасности)при эксплуатации электроустановок ПОТ РМ016 2001 РД 15334.003.15000», а [37]так же правилам техникибезопасности и производственной санитарии, действующих на ремонтных предприятиях вагонного хозяйства. [2]Конструктивное исполнение комплекса вибродиагностики должно соответствовать требованиям пожарной безопасности нажелезнодорожном транспорте ЦУО /112, утвержденным МПС РФ от 11.11.1992 г.Подъемнотранспортные механизмы должны удовлетворять требованиям «Правил устройства и безопаснойэксплуатации грузоподъемных кранов (машин)» ПБ 10382.2000 г.На каждом рабочем месте должна быть вывешена на видном месте [2]инструкция по охране труда на выполняемый ему вид работ,утвержденная главным инженером предприятия.Перед началом смены работник, допущенный к работе с комплексом, должен проверить наличие ограждениймеханической части комплекса, кожухов на аппаратуре и качество заземления.Устройство вращения колесной пары должно иметь ограждение, не допускающее прикосновение человека кдвижущимся частям колесной пары во время процесса измерения по ГОСТ 12.2.06281.Эксплуатация комплекса с неисправностями подъемного оборудования и элементов электропривода запрещается. Еслиподъем колесной пары происходит неравномерно или колесная пара имеет перекос необходимо немедленно отключитьоперацию подъема.При установке колесной пары буксовые узлы должны быть установлены рабочими (нагрузочными) поверхностями наопорные плиты ровно и без перекосов.Если при раскручивании колесной пары наблюдается заметный динамический дисбаланс или повышенный шум,необходимо немедленно отключить электропривод.Во время пуска и работы комплекса не должно находиться людей, включая и лиц, работающих с комплексом, нарасстоянии 0,5 м от наиболее выступающих частей по периметру механической части с колесной парой.Оператор, пока вращается колесная пара, должен находиться на рабочем месте за пультом управления.Во время вращения колесной пары запрещается осматривать ее буксы, пытаться прослушивать их любым способом илипытаться определить вибрацию букс на ощупь.Любые работы по осмотру, техническому обслуживанию и ремонту комплекса контроля должны выполняться толькопосле отключения оборудования от электрической сети. Колесная пара должна быть выведена из состава комплекса.На пульте управления и на механической части комплекса должны вывешиваться таблички с надписью НЕ ВКЛЮЧАТЬ РЕМОНТ.Организация средств вибродиагностики подшипников буксовых узлов колесных пар.Комплекс вибродиагностики подшипников буксовых узлов колесных пар должен состоять из следующих основныхчастей: аппаратнопрограммная часть и механическая часть с устройством вращения колесной пары.Аппаратнопрограммная частьИнформационноизмерительная система (ИИС) аппаратно программной части комплекса вибродиагностики должнасостоять из следующих основных блоков: Вибропреобразователи; Датчики для счета числа оборотов; Согласующие усилители; Блок обработки, анализа и индикации сигналов; Аналогоцифровой преобразователь (АЦП); Системное программное обеспечение; Специализированное программное обеспечение; Внешний носитель информации; Монитор (дисплей).Вибропреобразователиhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23363214&repNumb=121/21.
Характеристики
Тип файла PDF
PDF-формат наиболее широко используется для просмотра любого типа файлов на любом устройстве. В него можно сохранить документ, таблицы, презентацию, текст, чертежи, вычисления, графики и всё остальное, что можно показать на экране любого устройства. Именно его лучше всего использовать для печати.
Например, если Вам нужно распечатать чертёж из автокада, Вы сохраните чертёж на флешку, но будет ли автокад в пункте печати? А если будет, то нужная версия с нужными библиотеками? Именно для этого и нужен формат PDF - в нём точно будет показано верно вне зависимости от того, в какой программе создали PDF-файл и есть ли нужная программа для его просмотра.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
