Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 10)

Р_из = = 3556 Н.

Сравнивая тангенциальную составляющую силы резания со всеми допускаемыми усилиями определенные выше, определяем ее как силу резанья подлежащей использованию Р_ПИ=1007,1 Н.

Определяется используемая мощность станка:

N_Ф = , кВт (56)

N_Ф = = 16,27 кВт.

Коэффициент использования станка по мощности:

k_и = ; (57)

где : N_ШП – мощность на шпинделе, кВт.

N_ШП = N_ЭЛ.ПР.·η_СТ, (58)

где: N_ЭЛ.ПР – мощность электродвигателя станка, N_ЭЛ.ПР = 10 /23/, кВт;

η_СТ – к.п.д. станка, η_СТ = 0,82.

N_ШП = 10·0,82 = 8,2.

k_и = = 1,98.

ТОКАРНАЯ ОПЕРАЦИЯ 2:

Установ А:

Переход 2: точить начисто поверхность 6. Припуск на обработку 0,15 мм. Назначается обработка за 1 проход. Для этих условий рекомендуемо по таб. 14 /20/, подача принимается s = 0,63 мм/об . Расчетная скорость резания при точении υ_р, м/мин, вычисляется по эмпирической формуле 46 и 47:

По подстановки в формулу 4.3 К_υ = 1,25. Для среднеуглеродистой стали при подаче не более 0,9 мм/об. принимается по таб.4 /20/: С_υ= 350, т=0,2 , x_υ=0,15, y_υ=0,2.

При подстановке в 46 расчетная скорость резания, м/мин:

υ_р = 253 м/мин.

Расчетная частота шпинделя определяется по 48:

n = =1279 об/мин.

Для данного станка число ступеней частоты вращения шпинделя равно 23, а частоты вращения от 12,5 до 1600 об/мин. Подбираем ближайшее значение в меньшую сторону, рассчитаем по формуле 49.

Тогда k_ст = , подставляя значения максимальной и минимальной частот вращения, получаем k_ст=1,110.

Определяем n_ст=12,5·1,110ⁿ < 1279, получим n=22 и n_ст=1250 об/мин. Фактическая скорость резания по 49:

υ_ф = = 247 м/мин.

Определим фактическую стойкость инструмента по 50:

Т_ф=80· = 91 мин.

Определим тангенциальную составляющую силы резанья по эмпирической формуле 51, также рассчитывается поправочный коэффициент по 48.

Для среднеуглеродистой стали при подаче не более 0,9 мм/об. принимается по таб.21 /20/: С_р= 300, n=-0,15 , x_υ=1,0 , y_υ=0,75.

Тогда рассчитаем тангенциальную составляющую силы резанья, определив значения формул 51, 52:

Р_Z = 300·0,15¹·0,63^0,75·243^-0,15·0,85= 16,23 Н.

Так же расчет режима резания зависит от жесткости системы СПИД. Для этого проверяется прочность державки резца на изгиб, как консольной балки, от действия тангенциальной составляющей силы резанья. По справочным данным определяются допускаемое усилие резания по прочности пластинки, допускаемое усилие резанья, а так же наибольшее усилие допускаемое механизмом подачи.

Так как радиальная сила резанья является основной, то все допускаемые усилия сравниваются с ней. Расчетное усилие подачи определяется по формуле 54:

Р_X = 0,3× Р_Z

Р_X =0,3·16,23 = 4,9 Н.

Допускаемое усилие механизмом подачи равно 360 Н по таб.18 /20/. Допускаемое усилие резания по прочности пластинки равно 12150 Н по таб.19 /20/, а допускаемое усилие резания Р_Z=8000 Н по таб.19 /20/. Проверим прочность державки резца расчетом на изгиб, как консольной балки.

Для державки прямоугольного сечения считаем по формуле 55:

Р_из = = 3556 Н.

Сравнивая тангенциальную составляющую силы резания со всеми допускаемыми усилиями определенные выше, определяем ее как силу резанья подлежащей использованию Р_ПИ=16,23 Н.

Находим используемую мощность станка по 56:

N_Ф = = 0,66 кВт.

Определим коэффициент использования станка по мощности по 58:

N_ШП = 10·0,82 = 8,2.

k_и = = 0,8.

ШЛИФОВАЛЬНАЯ ОПЕРАЦИЯ 4.

Установ А:

Переход 1. Шлифовать поверхность 6. Глубина шлифования t=0,06 мм. По рекомендации таб. 33 /20/, принимаем подачу s=0,02.

Расчетная скорость вращения детали определяется по формуле:

υ_Д = , (59)

где : D_Д – диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

β, С_υ, к, х, т – коэффициенты по таб.35 /20/ принимаются соответственно 0,28; 0,27; 0,3; 1; 0,5;

Т – стойкость шлифовального круга (принимаем 50 мин.)/20/.

Рассчитывается скорость вращения детали по формуле 59, получаем υ_Д = 9,8 м/мин. Расчетная частота вращения детали n_Д =42 об/мин.

Для кругло-шлифовального станка число ступеней частоты вращения шпинделя равно 3. Подбираем ближайшее значение:

По паспорту станка, таблица 5, n_ст=150 об/мин. Фактическая скорость вращения детали:

υ_{Дф =} , (60)

υ_Дф = = 30 м/мин.

Принимаем частоту вращения шлифовального круга равную 1240 об/мин, определяем скорость вращения шлифовального круга:

υ_{к =} , (61)

Подставляя значения в формулу 61, получим скорость вращения шлифовального круга равной 780 м/мин.

Находим используемую мощность станка, кВт:

N_Ф=C_N · ·t^x·s^y, (62)

где : С_N – коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента, С_N =2,2 /20/;

r, х, y – коэффициенты по таб.41/20/ принимаются соответственно 0,5; 0,5; 0,55.

Подставляем данные значения в 62 и получаем используемую мощность станка :

N_Ф = 0,37 кВт.

Определим коэффициент использования станка по мощности по формуле 57:

k_и = ;

где N_ШП – мощность на шпинделе по формуле 58, кВт.

N_ШП = N_ЭЛ.ПР.·η_СТ,

где N_ЭЛ.ПР – мощность электродвигателя станка, таблица 6,

N_ЭЛ.ПР = 5,6 кВт,

η_СТ – к.п.д. станка, η_СТ = 0,85 /23/.

N_ШП = 5,6·0,85 = 4,76.

k_и = = 0,1.

4.3.3. Расчет основного технологического времени.

Основное технологическое время – время в минутах, затрачиваемое непосредственно для снятия заданного припуска. Оно определяется по формуле:

Т_О = , (63)

где L – расчетная длина обработки, мм;

l₁– длина врезания, l₁ =

l₂ –выход инструмента, l₂ = (2÷3)·s_СТ;

φ – главный угол резца в плане;

i – число проходов.

Для поверхности 3:

- черновое точение:

Т_О = = 0,48 мин.

-чистовое точение:

Т_О = = 0,24 мин.

- шлифование:

Т_О = = 9,68 мин.

Оптимизация технологического процесса заключается в том, что для серийного производства желательно иметь равное или кратное технологическое время на всех операциях. Это достигается следующим образом:

- после проведения предварительных расчетов, полученные данные анализируются с учетом изменения величины технологического времени;

- в зависимости от того на сколько нужно увеличить или уменьшить основное время принимаются новые значения подач станков и скоростей резания.

Значения режимов резания и основное технологическое время последующих переходов рассчитаны и сведены в таблицу 7.

Таблица 7. Результаты расчетов.

Таким образом, для получения равного или кратного времени на всех операциях нужно изменить значение подач и скоростей резания, либо применять другие станки или, по возможности, находить другие более производительные способы выполнения операций.

5 ОСНОВНЫЕ МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПУТЕВЫХ МАШИН

Конституцией Российской Федерации закреплено, что каждый гражданин имеет право на труд в условиях, отвечающих требованиям безопасности и гигиены. Гарантируются установленные законом продолжительность рабочего времени и времени отдыха /24/.

Охрана труда – система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия (ст. 209 Трудового кодекса Российской Федерации).

Опасный производственный фактор – производственный фактор, воздействие которого на работника может привести к его травме.

Вредный производственный фактор – производственный фактор, воздействие которого на работника может привести к его заболеванию.

Условия труда – совокупность факторов производственной среды и трудового процесса, оказывающих влияние на работоспособность и здоровье работника.

Производственная деятельность – совокупность действий работников с применением средств труда, необходимых для превращения ресурсов в готовую продукцию, включающих в себя производство и переработку различных видов сырья, строительство, оказание различных видов услуг.

Анализ причин травматизма показывает, что большинство несчастных случаев с тяжелым исходом происходит из-за наезда подвижного состава на работающих, причем более половины из них допущено вследствие несвоевременного прекращения работ и схода работников с пути при приближении поезда. Основными организационными причинами травматизма на железнодорожном транспорте являются неудовлетворительная организация работ, нарушение действующих правил (невыдача предупреждений локомотивным бригадам, неподача оповестительных сигналов и т. д.) и технологических процессов, а также серьезные недостатки в обучении работающих безопасным приемам труда.

Характеристики

Список файлов ВКР