Повышение эффективности строительного камня в условиях ОАО Дальстроймеханизация (1225425), страница 9
Текст из файла (страница 9)
№ подпПодп. и датаИнв. № дубл.Взам. инв. №Подп. и датапоказывает, что эта работа проводится дважды (в начале смены и в конце).По данным исследования DУСТ = 2,05 мР; n – количество сварочных стыковпри просвечивании; DПР – доза облучения дефектоскописта при подготовке кпросвечиванию и просвечиваний стыков (DПР = 0,36 мР); DТР – дозаоблучения при транспортировке дефектоскопа к следующему сварному шву(DТР = 0,01 мР).Подставляя известные данные в равенство (10), получим:Отсюдашт.(9)Дефектоскопист не получит облучения выше установленной нормы, если вдень будет обследовать не более 34 стыков.ДП 190205.65 ПЗ – 157Ли Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛист5 Технологическая часть5.1 Описание конструкции и назначение деталиИзготавливаемая деталь предназначена для крепления пружинного блока,располагаемого на стойке к раме.
Для получения требуемой заготовкивыбираем листовой прокат из стали 20.Производство единичное.Проушина представляет собой деталь сложного профиля, получаемого врезультате сварки набора пластин I, II, III.Профиль пластин получаем в результате термохимической резки металлов.Поверхность 5 является основной рабочей поверхностью.
Остальныеповерхности 1, 2, 3, 4 не являются рабочими, а образуют составную частьИнв. № дубл.Взам. инв. №Подп. и датаповерхностей изготавливаемой детали.Инв. № подпПодп. и датаРисунок 27 – Схема нумерации поверхностей.ДП 190205.65 ПЗ – 157Ли Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛистРисунок 28 – Размеры проушинырезка проката – газокислородная;2.фрезерование поверхностей 1, 2 и 3;3.сверление отверстия 4 до диаметра 26 мм;4.сверление отверстий 5 до диаметра 26 мм;5.зенкерование отверстия 5 до диаметра 50 мм;6.сварка.Инв.
№ подпПодп. и дата1.Взам. инв. №Последовательность изготовления детали:Инв. № дубл.Подп. и дата5.2 Маршрутизация технологического процесса изготовленияДП 190205.65 ПЗ – 157Ли Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛист5.3 Резка прокатаПроцесс резки осуществляется или ручным способом, или механизированным с использованием специальных режущих переносныхприборов легкого типа, а также стационарных машин для автоматизированной резки по шаблонам и разметке. Машинная резка широкоприменяется в машиностроении, особенно для предварительной обрезки искашивания кромок под сварку.
Методы кислородной машинной резкипродолжают широко развиваться и внедряться в промышленности путемсоздания новых конструкций специализированных и универсальныхмашин.Для осуществления процесса кислородной резки необходимо соблюдениеследующих условий:1. Температура плавления металла должна быть выше температуры еговоспламенения в кислороде.
Не удовлетворяющий этому условию металлПодп. и датабудет плавиться и переходить в жидкое состояние еще до начала его горенияв струе кислорода. Малоуглеродистые и среднеуглеродистые сталиполностью удовлетворяют этому условию, так как они плавятся притемпературе примерно 1500°, а их горение в кислороде может начинатьсяИнв. № дубл.Взам. инв. №уже при 1300 – 1350°.Повышение содержания углерода в стали понижает ее температуруплавления и поэтому ухудшает условия резки кислородом.
Присутствие встали трудноокисляемых легирующих элементов (хрома, никеля) в заметныхколичествах также ухудшает ее способность разрезаться кислородом.2. Температура плавления шлаков должна быть ниже температуры горенияИнв. № подпПодп. и датаметалла в кислороде, а образующиеся при резке шлаки должны бытьжидкотекучими и легко удаляться под действием давления режущей струи.3.
При сгорании металла должно выделяться тепло, достаточное дляподдержания горения металла в кислороде.ДП 190205.65 ПЗ – 157Ли Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛист4. Теплопроводность металла не должна быть слишком высокой и непрепятствовать сохранению высокой температуры на поверхности кромкиразреза.Всем указанным выше условиям наиболее полно удовлетворяют стали ссодержанием углерода до 0,5%, хрома до 5%, марганца до 4%. Остальныепримеси в тех количествах, в которых они обычно содержатся в стали, невлияют заметно на процесс резки.Перед началом резки сталь необходимо нагреть до температуры еевоспламенения в кислороде.
Примерно 33% тепла от всего количества,требующегося для этого, подводится за счет подогревающего пламени, а 67%поступает от реакции сгорания стали в кислороде.* От общего количестватепла, расходуемого на резку, на нагрев стали до температурывоспламенения идет 54%; на нагрев шлаков — 22% и на покрытие потерь вокружающую среду—24%.Кислород и горючие га ы. Для резки должен применяться кислородИнв. № дубл.Взам. инв. №Подп. и датавозможно более высокой чистоты.
Практически применяют кислородчистотой 98,5 – 99,5%. Чем выше чистота кислорода, тем резка протекаетбыстрее, а расход кислорода меньше.Для подогрева изделия при резке широко применяют горючие газы –заменители ацетилена. В первую очередь используются: коксовый,природный, нефтяной и паролизный газы, пропан, пары керосина. Прииспользовании газов-заменителей расход их через резак можно определить,зная коэффициент замены ацетилена. Значения этого коэффициента принимаются равными: для метана и природного газа 1,5, для городского газа 1,8,для пропана 0,6. Сечения каналов в резаках для газов-заменителейИнв.
№ подпПодп. и датарассчитывают по допустимому расходу газа через мундштук, пользуясьнормами, приведенными в таблице 7.ДП 190205.65 ПЗ – 157Ли Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛистТаблица 7 – Нормы расхода газов-заменителей при резкеДиаметрРасход газов л/часканала сопла,ацетилена метана пропана городского газамм0,81003226371,01755545651,227687711041,4405128104150Ре аки. Резак представляет собой горелку для кислородной резки металлов.Схема резака изображена на рисунке 29. Он имеет рукоятку 9 и корпус 10, вкоторый вставлена смесительная камера 14, присоединяемая к корпусунакидной гайкой 13.
В смесительную камеру ввернуто сопло инжектора 12.Ацетилен поступает в резак по шланговому ниппелю 8, а кислород – поИнв. № подпПодп. и датаИнв. № дубл.Взам. инв. №Подп. и датаниппелю 7.Рисунок 29 – Резак для кислородной резки: а – схема; б – общий видДП 190205.65 ПЗ – 157Ли Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛистКислород, поступающий через ниппель 7, идет по двум направлениям: частьего, используемая для подогревающего пламени и регулируемая вентилем 5,поступает в центральный канал инжектора 12, подсасывая ацетилен,количество которого регулируется вентилем И. Из смесительной камерыгорючая смесь по трубке 15 проходит в головку 2 резака, а затем, выходячерез зазор между наружным мундштуком 16 и внутренним 1, сгорает,образуя подогревающее пламя.Другая часть кислорода проходит по трубке 6 через вентиль 4 и далее потрубке 3 также поступает в головку 2 резака, откуда выходит черезцентральный канал внутреннего мундштука 1, образуя режущую струюкислорода.Регулирование давления кислорода и подбор мундштуков в зависимости оттолщины разрезаемого металла производится по данным таблицы 8.Инв.
№ подпПодп. и датаИнв. № дубл.Взам. инв. №Подп. и датаТаблица 8 – Режимы резки резаком РР-53ПоказателиРежимы резки малоуглеродистой сталитолщиной, мм52550100200300Номер внутреннего мундштука123455Номер наружного мундштука111222Давление кислорода, атмРасход кислорода, м3/часРасход ацетилена, м3/час32,50,645,20,768,50,8818,51,01135,51,11442,01,2Примерная ширина разреза, мм 2–2,5 2,5–3,5 3,5–4,5 4,5–7 7–10 10–15Скорость резки, мм/мин55637026016510580Давление ацетилена колеблется в пределах от 0,02 до 0,1 атм.
Внешний видрезака РР-53 показан на рисунке 29, б.ДП 190205.65 ПЗ – 157Ли Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛист5.4 Расчет режимов фрезерованияИсходные данные для расчета:станок – 6Н81Г;глубина резания – 0,1 мм;диаметр фрезы – 40 мм (торцевая фреза);материал режущей кромки – Р18.Расчет начинается с определения знаменателя геометрической прогрессии:для ступеней подач z 1S maxS min,(10)гдеS max =980 мм/мин, S min =35 мм/мин - максимальная и минимальная подачиz =16 – количество подач;для ступеней частот вращения z1Инв. № подпin maxn min,(11)гдеn max =1800 мин-1, n min =65 мин-1 - максимальная и минимальная частотавращения шпинделя станка, об/мин;zi =16- количество ступеней частоты вращения.Подп.
и датаИнв. № дубл.Взам. инв. №Подп. и датау выбранного станка, мм/об; 161980 1,248 ,351 161980 1,24835ДП 190205.65 ПЗ – 157Ли Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛистЗначения , 1корректируем по стандартным значениям и принимаем = 1 =1,26.Ступени подач и частот вращения определяются следующимиравенствами:S1 S min ;n1 n min ;S 2 S1 ;n2 n1 1 ;S 3 S1 2 ;n3 n1 12 ;S 4 S1 3 ;n 4 n1 13 ;……………………………………………………Sn S max S1 n 1 ;n 4 n max n1 1n1 .Ступени подач равны:Подп.
и датаS1 =35 мм/мин; S 2 =35·1,26=44,1 мм/мин; S 3 =35·1,262=55,6 мм/мин;S 4 = 70,013 мм/мин; S 5 =88,2 мм/мин; S 6 =111,15 мм/мин; S 7 =140,1Инв. № дубл.Взам. инв. №мм/мин; S 8 =176,5 мм/мин; S 9 =222,35 мм/мин; S10 =280,16 мм/мин;… S15=889,72 мм/мин; S16 =1121,1 мм/мин.Частота вращения шпинделя:n1 =65 мин-1; n2 =81,9 мин-1; n3 =103,2 мин-1; n4 =130 мин-1; n5 =163,8мин-1; n6 =206,43 мин-1; n7 =260,1 мин-1; n8 =327,7 мин-1;….. n15 =1652,3Инв. № подпПодп. и датамин-1; n16 =2081,9 мин-1.Для расчетов принимаем S=889,72 мм/мин и n15 =1652,3 мин-1ДП 190205.65 ПЗ – 157Ли Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛистПоверхность 1.Расчетную скорость резания V p , м/мин, определяют по эмпирическойформулеCv D qv K v;Vp m xv yv nv wvT t Sz B zгде(12)C v =64,7 – коэффициент, учитывающий условия резания;K v поправочный коэффициент;D =40 мм диаметр фрезы, мм;T =120 мин – период стойкости инструмента;t=0,1 мм – глубина резания;B =100 мм ширина фрезерования, мм;ЗначенияОбщий поправочный коэффициент определяется по формуле:K v K мv K Иv K nv(13)гдеKv коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал;K И v коэффициент, учитывающий материал инструмента, 0,8;Подп.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
