Антиплагиат (1224678), страница 7
Текст из файла (страница 7)
Ширину ремня принимаем равной 100мм. Зададим толщ ину ремняравной 15мм.Находим силу предварительного натяж ения ремня, Н:(14)δ0 – предварительное напряж ение, Н/мм2. Принимаем равным 2 Н/мм2;Определим силу давления ремня на вал, Н:(15)где α1 – угол обхвата ремнем ведущ его шкива, равный 1600Определим передаточное число передачи:(16)где dбег.к.п- диаметр колесной пары;dпр.бар-диаметр приводного шкива.Рассчитаем общ ий коэ ффиц иент полезного действия (КПД) привода:(17)где ηЗП – коэ ффиц иент полезного действия закрытой передачи;ηОП - коэ ффиц иент полезного действия открытой передачи;ηМ - - коэ ффиц иент полезного действиямуфты;ηПК - коэ ффиц иент полезного действия подшипников качения;ηПС - коэ ффиц иент поле��ного действия подшипников скольж ения.Определим мощ ность двигателя:(18)где Vоб – скорость колесной пары на стенде;На основе полученных расчетов подбираем редуктор 1Ц2У-100, который соответствует всем требованиям по передачи крутящ егомомента от э лектродвигателя на приводной барабан.Выбираем трехфазный асинхронный э лектродвигатель АИР132S4 мощ ностью 7,5 кВт и частотой вращ ения 1500об/мин.Таблиц а 7-технические характеристики э лектродвигателя.Электродвигатель Мощ ность Об/мин КПД,% Масса, кг АИР132S4 7,5 кВт 1500 87,5 70Рисунок 22- асинхронный э лектродвигатель АИР 132S4.http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.12733177&repNumb=1&type=4&page=011/2510.06.2015АнтиплагиатТаблиц а 8-габаритно-присоединительные размеры э лектродвигателяIM 3681Эл-двигатель Фланец l30 d24 l1 d1 d20 d22 d25 l21 l20 h5 b1 d30 ГОСТ DIN АИР 132 S4 FT130 C160 505 160 80 38 130 M8 110 15 3,541 10 255 FT150 C180 180 150 M12 120 18 5,0Таблиц а 9- Параметры редуктора 1Ц2У-100Типоразмер редуктора Передаточное число А,ммммммммВ,L,H,l,мм ,ммH1,мм1Ц2У-100 4 470 250 490 350 136 470112Таблиц а 10 - Параметрыредуктора 1Ц2У-100l1,мм l2,мм l3,мм l4,мм l5,мм aω вых,мм aω вх,ммммммммA1,B1,d,S1,мм S2,мм85136165103115100801091451588Рисунок 23 - Редуктор1Ц2У-1004.3 Назначение систем вибрац ионного контроля, мониторинга и диагностикиВ современной технической диагностике машин и оборудования использование сигналов является основой для решения как простых,так и самых слож ных диагностических задач.В порядке повышения слож ности объектов диагностики первым направлением мож но считать ультразвуковую дефектоскопиюпростейших деталей и конструкц ий.
Она основана на анализе особенностей распространения вибрац ионных волн в зоне имеющ ихсяв объекте диагностики дефектов. Вибрац ия создается спец иальным источником высокочастотных колебаний, являющ имся частьюдефектоскопа. Ультразвуковая дефектоскопия дает надеж ные результаты при входном и выходном контроле состояния заготовок идеталей, а такж е отдельных сварных швов и т.п.
Проблемы возникают при диагностике собранных узлов, в которых имеют местомногократные отраж ения и значительные потери высокочастотной вибрац ии,и, в первую очередь, в местах контакта соединяемыхдеталей. Технические средства ультразвуковой дефектоскопии используют, как правило, один источник ультразвуковой вибрац ии иодин канал измерения отраж енного сигнала.Для оц енки состояния вращ ающ егося оборудования, являющ егося источником колебательных сил и вибрац ии, как правило,применяются вибрац ионные методы функц иональной диагностики. При э том используются самые разные технические средства,начиная от стетоскопов (слухачей) и кончая слож нейшими системами компьютерного анализа сигналов.
Выбор конкретного типаприбора определяется поставленными задачами и основными практическими правилами виброакустической диагностики, которыеформулируются следующ им образом:- зарож дающ иеся дефекты не могут быть источником сущ ественной колебательной э нергии и поэ тому в состоянии заметноизменить вибрац ию дефектного узла только на высоких частотах выше 3-5 кГц ;- средние (необратимые ) дефекты могут стать источником такойколебательной э нергии, которая достаточна для заметного изменения вибрац ии узла не только на высоких, но и на среднихчастотах, от 0,5 - 1,0 кГц до 3 - 5 кГц ;- сильные (аварийно-опасные) дефекты могутпривести к ростувибрац ии не только узла, но и всей машины, в том числе и на низких частотах до 500 - 1000 Гц ;- только слож ные системы анализа сигналов позволяют извлечьиз вибрац ии в звуковом диапазоне частот больше диагностической информац ии, чем дают органы слуха человека;- вибрац ия узлов роторных машин анализируется проще, чем воздушный шум, в котором смешиваются компоненты от разных узлов многих машин,помещении.[27]Назначением систем вибрационного мониторинга (и вибрационных каналов в системах общегоконтроль и прогноз вибрационного состояния оборудования в процессе эксплуатации.
В[1]этинаходящихся в одном[7]мониторинга)сталиже системы иногда сталивключаться и подсистемы диагностики, назначением которых стало выявление причин изменений[7]вибрационногосостояния оборудования. Назначением индикаторов состояния оборудования, и прежде всего подшипников качения посигналу вибрации,[1]стало [7]обнаружениеопределенного вида дефектов этого оборудования в процессе эксплуатации.При этом делается допущение, что эти дефекты [1]рано или поздно, но[7]неизбежноhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.12733177&repNumb=1&type=4&page=0появятся в оборудовании до того, как12/2510.06.2015Антиплагиатпроизойдет его аварийный отказ.Наиболее сложными являются системы[1]назначением [7]стало[1]профилактической(глубокой)[7]диагностикиобнаружение всех основных дефектов на этапевращающегося оборудования.
Их[1]зарождения, [7]наблюдениеобнаруженных дефекте в и долгосрочный прогноз технического состояния узлов этого[1]оборудования.за развитиемТакие системы, какправило, использоваться совместно с системами мониторинга оборудования по вибрации.4.4[7]Используемые методы вибрац ионной диагностикиВ механических системах на разной стадии развития дефектов, используются разные методы вибрац ионной диагностики, в первуюочередь э то касается частотных диапазонов контролируемой вибрац ии, в которых наиболее отчетливо выявляютсязарож дающ иеся, развитые и аварийно-опасные дефекты.
Ж изненный ц икл любого э лемента (узла) в механическом оборудованиимож но разделить на четыре основных э тапа: приработки, бездефектной э ксплуатац ии, развития одиночных дефектов идеградац ии (ускоренного развития ц епочки дефектов)На первом э тапе идет приработка э лементов в составе машины и выявляются только скрытые дефекты изготовления. Снизить ихколичество мож но, повышая качество по операц ионной и выходного контроля. На втором э тапе в условиях бездефектнойэ ксплуатац ии машины происходит только естественный износ ее э лементов.На третьем этапе появляются отдельные дефекты, многие из которых в процессе дальнейшей работы уменьшаться и дажеисчезать.
В [27]качестве примера мож но вести наклеп или выкрашивание металла с поверхности качения, которые впоследствии в результате«холодной накатки» загладиться, а поверхностный прочный слой металла - восстановиться. Но именно на третьем э тапе, еслитребуется долгосрочный прогноз состояния узла, необходимо обнаруж ивать зарож дающ иеся дефекты. И, наконец , четвертый э тапхарактеризуется быстрым развитием ц епочки дефектов, порож дающ их друг друга в конц е э того э тапа, происходит отказ узла имашины в ц елом.Обнаруж ить последний э тап ж изненного ц икла узла (машины) и предупредить его отказ - э то задача систем защ итногомониторинга (системы аварийной защ иты) машины.Сущ ествует несколько правил, позволяющ их оптимальным образом создавать и использовать системы мониторинга и диагностикитехнических систем.
Первыетри правила - общие для всех видов технической диагностики, апоследние два относятся ко всем сист��мамвибрационной диагностики.- Система защитного мониторинга (аварийной защиты) должна использовать каналы непрерывного измерения всехконтролируемых величин и принимать решение об остановке машины в считанные доли секунды.- Система глубокой диагностики и долгосрочного прогноза состояния должна обеспечивать обнаружение всех потенциальноопасных дефектов на стадии зарождения и идентифицировать вид каждого дефекта, так как разные дефекты имеют разнуюскорость развития.- При невозможности обнаружения каких-либо видов дефектов задолго до аварийной остановки машины особо важныеобъекты диагностики следует комплектовать обоими видами систем.-Системы глубокой диагностики должны обеспечивать обнаружение зарождающихся дефектов в первую очередь повысокочастотной вибрации, для возбуждения которой в ближней к дефекту зоне не нужны значительные колебательныесилы.- Системы защитного мониторинга должны строиться на базе данных измерений низкочастотной вибрации машины длявозбуждения которой нужны значительные колебательные силы, сопровождающие появление сильных дефектов.4.5[27]Диагностируемыеузлы и обнаруживаемые дефектыДиагностическая часть системы " Вектор - 2000" рассчитана, прежде всего, на обнаружение и идентификацию дефектов,возникающих во вращаемся оборудовании на этапах сборки, монтажа и эксплуатации.
Скрытые дефекты изготовленияотдельных элементов, если они пропущены при пооперационном контроле во время изготовления, обнаруживаются,[1]либо как отказ объекта по требованиям на вибрац июпри выходном контроле на обкаточных стендах, либо, из-за ускоренного износа, как эксплуатационные дефекты в начальнойстадии эксплуатации.В [1]настоящ ее время система "Вектор - 2000" используется для диагностики и долгосрочного прогноза состояния узлов колесномоторных и колесно-редукторных блоков локомотивов в проц ессе э ксплуатац ии, при проведении периодического техническогообслуж ивания.
Другие возмож ные области ее использования на предприятиях МПС - входной (выходной) контроль либо отдельныхузлов, например подшипников качения, либо собранных машин, например колесно-редукторных блоков. Главной особенностьюдиагностики транспортных средств, в том числе локомотивов, является использование спец иальных стендов прокруткидиагностируемых узлов во время проведения диагностических измерений.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
