Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 8)

Рисунок 3.1 – Диаграмма распределения поступивших телеграфных сообщений

Поступившие телеграфные сообщения от общего количества распределились: – Дизели – 433 шт. или 49 %(2014г. – 347 шт.); – ТЭД – 123 шт. или
14 % (2014г. – 116 шт.); – Вспомогательному оборудованию – 102 шт. или
12 % (2014г. – 115 шт.); – Электрооборудование – 82 шт. или 9 % (2014г. –
150 шт.); – Механическому оборудованию – 45 шт. или 5 % (2014г. – 42 шт.); – Тормозному оборудованию – 45 шт. или 5 % (2014г. – 36 шт.); – Тяговые генераторы – 37 шт. или 4 % (2014г. – 122 шт.); – Вспомогательные электрические машины – 15 шт. или 1,6 % (2014г. –25 шт.); – Приборы безопасности –
7 шт. или 1,4 % (2014г. – 13 шт.) [16].

Тормозное оборудование: – рост на 9 шт. или 20 % и составило 45 шт. (2014 г. –36 шт.). Принято на завод актов-рекламаций 28 шт. (2014 г.- 22 шт.). Уведомления распределились: – Компрессор КТ-7– 38 шт. (Повреждение пластин нагнетательного клапана ЦВД – 4 шт.; трещина поршня ЦВД – 2 шт.; выброс масла – 6 шт.; выдавливание сальника коленвала компрессора – 3 шт.; увеличенный зазор в соединении шатуна с поршневым пальцем – 1 шт.; из- нос маслосъемных колец ЦВД – 6 шт.; износ бронзовой втулки верхней головки шатуна – 1 шт.; разрушение вкладышей коленвала компрессора – 1 шт.; выкрашивание вкладыша компрессора – 1шт.; шумная работа – 4 шт.; износ резьбового соединения в месте соединения предохранительного клапана с холодильником компрессора – 1 шт.; неисправность компрессора – 1 шт.; разрушение вкладышей коленвала компрессора – 1 шт.; неисправность разгрузочного устройства ЦВД – 1 шт.; износ вкладышей – 2 шт.; нет давления воздуха после компрессора – 1 шт.; разрушение корпуса – 2 шт.; отказ компрессора – Компрессор ПК5-25 – 3 шт. (срабатывание предохранительного клапана ЦВД – 1 шт.; обрыв шатуна тормозного компрессора – 1 шт.; пробой изоляции перемычки главных полюсов электродвигателя компрессора – 1 шт.)

Таблица 3.2 – Принято актов-рекламаций на завод [1]

Окончание таблицы 3.2

4 ВНЕДРЕНИЕ ТЕХНОЛИГИИ ГАЗОТЕРМИЧЕСКОГО НАПЫЛЕНИЯ

Настоящая типовая технологическая инструкция распространяется на восстановление с упрочнением деталей подвижного состава газопламенным порошковым «холодным» напылением (ГПХН) [6].

Восстановлению с упрочнением подлежат детали подвижного состава типа «вал» с цилиндрической или симметрической относительно продольной оси формой поверхности, а также плоские детали и детали имеющие сложную геометрическую форму.

В результате напыления и последующей механической обработки, детали
получают номинальные чертежные размеры и необходимые в эксплуатации свойства нанесенного слоя (твердость, износостойкость, противокоррозионная стойкость и т.д.), с гарантированной прочностью его сцепления с основой, определяемой условиями работы детали.

Некоторые детали, имеющие достаточно широкие поля допусков сопряжения, возможно восстанавливать и упрочнять способом ГПНО без последующей механической обработки т.к. после оплавления упрочненная деталь имеет ровную и гладкую поверхность

Восстановлению с упрочнением подлежат детали, имеющие равномерный
или местный износ поверхности, а также смятия, задиры, риски или вырывы металла. глубиной не более 15 мм.

Не разрешается наносить упрочняющие покрытия на детали имеющие по-
перечные трещины глубиной более 1,5 мм.

К инструкции прилагается список деталей подвижного состава, которые
можно восстанавливать и упрочнять вышеперечисленными способами.

4.1 Общее сведения

- Порошковое холодное напыление (ГПХН). Процессы газопламенного шнурового и порошкового напыления основаны на нагреве порошкового или шнурового материала газовой (ацетилено или пропано-кислородной) струей пламени до температуры, близкой к температуре плавления материала и переносе его транспортирующим потоком сжатого инертного газа со скоростью около 100м/с на специальным образом подготовленную поверхность детали. При этом, после напыления температура детали не превышает 200 С, т.е. исключено возникновение внутренних напряжений и коробления детали [6].

- Восстановление осуществляется на вращателе, обеспечивающем равномерное вращение детали со скоростью 80-120 об/мин. и продольное перемещение напылительной горелки со скоростью 120-200 мм/мин,

- Порошковое напыление производят горелками Евроджет XS-8. МО-ГУЛ-У9, ГН-4 и др. предназначенными для «холодного» нанесения покрытий. Технические характеристики горелок приведены в таблице 4.1.

Таблица 4.1 – Технические характеристики горелок для «холодного» порошкового напыления [6]

- В качестве рабочих газов при напылении используют растворенный
ацетилен или сжиженный пропан и кислород в баллонах. В качестве транспортирующего газа может использоваться сухой чистый воздух или любой инертный газ [6].

- В качестве материалов для порошкового используются порошковые сплавы для «холодного» напыления. Материал для напыления конкретной детали выбирается с учетом условий ее работы и необходимой твердости восстанавливаемой поверхности, которые сопоставляются с данными таблицы 4.2.

Таблица 4.2 – Порошковые сплавы рекомендованные для «холодного» напыления деталей подвижного состава

- Для увеличения прочности сцепления похрипи с основой (материалом летали) при «холодном» напылении применяют операцию нанесения подслоя специального никель-алюминиевого материала (см. таблицу 4.2), разогретые частицы которого при соударении с поверхностью детали вызывают экзотермическую реакцию, в следствии чего происходит микросхватывание частиц подслоя с материалом основы (микросварка).

Затем на нанесенный подслой напыляется рабочий материал, выбираемый

в соответствии с условиями работы детали до получения необходимых чертежных размеров [6].

4.2 Технологический процесс

Технологический процесс восстановления деталей газотермическим напылением и наплавкой состоит из следующих последовательных операций:

- подготовка напылительных материалов;

- подготовка восстанавливаемых поверхностей;

- нанесение покрытия;

- обработка детали до чертежных размеров.

Процесс подготовки поверхности предусматривает ряд операций, тщательность выполнения которых определяет высокое качество покрытия и прочность его сцепления с деталью.

Процесс подготовки поверхностей включает следующие операции:

- отбор деталей подлежащих ремонту;

- обезжиривание поверхностей;

- механическая обработка поверхности;

- активация и формирование шероховатости поверхности.

Отбор деталей производят для отбраковки деталей с чрезмерным износом, с опасными для последующей эксплуатации повреждениями (трещины, глубокие вмятины, забоины и т.п.).

Обезжиривание производят для удаления масел и жировых загрязнений. Общее обезжиривание поверхности детали рекомендуется осуществлять моющими средствами, щелочными растворителями и различными эмульсиями по ГОСТ 9402-80. После обезжиривания водными растворами или эмульсионными составами производят промывку деталей водой [6].

Сушку деталей после промывки производят в сушильных шкафах при температуре 60-150 °С или обдувкой сжатым воздухом по ГОСТ 9010-80.

Для деталей и изделий, обезжиривание которых проводить указанными
способами технологически и экономически нецелесообразно, допускается обезжиривание с помощью щеток или протирочного материала, смоченных растворителем масла.

Детали сложной формы или имеющие поверхности, доступ к которым затруднен. Допускается подвергать отпуску при температуре 260-530 °С в муфельных или шахтных печах, если разрешен нагрев этих деталей. Обезжиривание в этом случае можно производить и путем обжига пламенем газовой горелки.

Механической обработке точением подвергают детали для устранения дефектов, образовавшихся в результате эксплуатации, неравномерностей износа, перенаклепанного слоя, а также для придания изношенной поверхности правильной геометрической формы, обеспечивающей наиболее эффективную эксплуатацию восстановленных деталей.

Характеристики

Список файлов ВКР