Пояснительная записка (1222980), страница 4
Текст из файла (страница 4)
Рисунок 2.3 – Цилиндр высокого давления компрессора КТ-6 [5]
2.5 Ремонт цилиндр низкого давления
При помощи крана консольного ПТО-069.00, цилиндр высокого давления зачалить и транспортировать на ремонтную позицию, уложить, одев защитную каску ГОСТ 39124-81. Очистить цилиндр от прокладок используя шабер. Цилиндр визуально осмотреть на предмет следующих дефектов: трещины, используя лупу ЛП1-4х, цилиндр при наличии трещин восстановлению не подлежит. Обмерить размеры используя нутромер микрометрический ГОСТ 9244-75, штангенциркуль ГОСТ 166-89, микрометр ГОСТ 6507-78. Конусность рабочей поверхности цилиндра более 0,06 мм, овальность более 0,04 мм устранить шлифовкой, следы шлифовки на рабочей поверхности не допускаются. При наличии задиров, забоин на поверхности глубиной более 0,03 мм
и площадью более 10 мм2 устранить механической обработкой. В случае износа отверстия под штифт разрешается механическая обработка в пределах допуска. При помощи крана консольного ПТО-069.00, цилиндр высокого
давления зачалить и транспортировать на механический участок и обратно, уложить, одев защитную каску ГОСТ 39124-81. Шлифовать внутреннюю поверхность цилиндра по размеру с одновременной проверкой торцов в пределах размеров, использовать внутришлифовальный станок 3К229А, круг шлифовальный ГОСТ 2424-75, круг полировочный ГОСТ 17620-72. Затем рассверлить отверстия в привалочных фланцах до соответствующего размера, отверстие под штифт, использовать радиально-сверлильный станок 2М55,
сверла ГОСТ 4010-70. Далее опрессовать цилиндр давлением 2Мпа на стенде для испытания клапанных коробок, цилиндров и клапанов. При помощи крана консольного ПТО-069.00, цилиндр высокого давления зачалить и транспортировать на стеллаж уложить, одев защитную каску ГОСТ 39124-81. Внешний вид ЦНД приведён на рисунке 2.4.
Рисунок 2.4 – Цилиндр высокого давления компрессора КТ-6 [5]
2.6 Ремонт коленчатого вала
При помощи крана консольного ПТО-069.00, коленчатый вал зачалить и транспортировать на ремонтную позицию и установить на подставку для сборки и разборки коленчатого вала, одев защитную каску ГОСТ 39124-81. Коленчатый вал продефектоскопировать на предмет обнаружения трещин, магнитным дефектоскопом, при обнаружении трещин вал заменить. Далее необходимо снять дополнительные балансиры для этого извлечь шплинты и вывернуть четыре болта, балансиры отделить и уложить на стеллаж, использовать молоток слесарный ГОСТ 2310-77, шплинтодер цеховой ГОСТ
11737-74. Затем коленчатый вал осмотреть визуально используя лупу ГОСТ 7594-75, обмелить 3 шейки мелом, обмерить коленвал микрометром ГОСТ 657-78. При помощи крана консольного ПТО-069.00, коленчатый вал зачалить и транспортировать на механический участок и обратно, одев защитную каску ГОСТ 39124-81. После шлифовать коренные шейки коленвала в пределах размеров. Далее шлифовать шатунную шейку согласно размера, использовать наружно-шлифовальный станок 3А164, круг шлифовальный для обработки коленчатых валов ГОСТ 790-71. Поставить новую втулку коленчатого вала. Притереть зубчатую муфту на валу по краске, используя калибр. Затем отполировать шейку вала вручную d=75 мм, L=100 мм. При помощи крана консольного ПТО-069.00, коленчатый вал зачалить и транспортировать и разгрузить на участке вибродуговой наплавки и обратно, используя захват для транспортировки коленчатого вала, одев защитную каску ГОСТ 39124-81. Наплавить коренные шейки, и коническую часть вала, использовать установку вибродуговой наплавки, автоматическую головку типа АНКЕФ. При помощи крана консольного ПТО-069.00, коленчатый вал зачалить и уложить на электрокар цеховой, транспортировать на участок механической обработки, одев защитную каску ГОСТ 39124-81. Затем шейки коренные, под шкив и коническую часть точить по чертежу, используя токарно-винторезный станок. При помощи крана консольного ПТО-069.00, коленчатый вал зачалить, транспортировать и установить коленвал на фрезерный станок, одев защитную каску ГОСТ 39124-81. Фрезеровать шпоночный паз, используя вертикально-фрезерный станок, фреза ГОСТ 6396-78. Затем маслопроводные каналы в теле коленчатого вала промыть, продуть сжатым воздухом и протереть, использовать шланг воздушный с наконечником, салфетки без ворса. Провести комплектовочно-подготовительную работу, подшипник № 318, 2 шт подобрать, нанести клей ГЭН-150 на наружную обойму, запечь подшипник в электропечи
и посадить на шейки коленвала со всеми обмерами, использовать скобу ГОСТ 11098-75, штангенциркуль ГОСТ 166-73. Далее проверить резьбу на валу М60х2х40, калибром для метрической резьбы от 1 до 68 мм ГОСТ 18465-73, которая должна быть в пределах размеров. При помощи крана консольного ПТО-069.00, коленчатый вал зачалить и транспортировать на позицию сборки уложить на стеллаж, одев защитную каску ГОСТ 39124-81. Внешний вид коленчатого вала приведён на рисунке 2.5.
Рисунок 2.5 – Коленчатый вал компрессора КТ-6 [5]
2.7 Ремонт балансир
При помощи крана консольного ПТО-069.00, балансир зачалить и уложить на тележку цеховую, транспортировать на участок сварки и обратно, одев защитную каску ГОСТ 39124-81. Сварочной машиной цеховой, электродом Э42 ГОСТ 9467-75 наплавить изношенные поверхности паза под привалочный бурт дополнительного балансира. При помощи крана консольного ПТО-069.00, балансир зачалить и уложить на тележку цеховую, транспортировать на механический участок и обратно, одев защитную каску ГОСТ 39124-81. На вертикально фрезерном станке, фрезой ГОСТ 6395-73 фрезеровать паз под привалочный бурт дополнительного балансира согласно чертежного размера. Балансир с валом коленчатым собрать, поставить штифты, используя молоток слесарный ГОСТ 2310-77. Затем сварочным агрегатом, электродом Э42 ГОСТ 9467-75 торцы штифта приварить по периметру с двух сторон, балансир по периметру к коленвалу приварить. Затем напильником зачистить сварочные швы на балансире. Внешний вид балансира приведён на рисунке 2.6.
Рисунок 2.6 – Балансир компрессора КТ-6 [5]
2.8 Ремонт шатунов прицепных
При помощи крана консольного ПТО-069.00, шатун в сборе зачалить и транспортировать на участок дефектоскопии, одев защитную каску ГОСТ 39124-81. Шатун продефектоскопировать магнитным дефектоскопом на выявления следующих дефектов: трещин, забоин. При наличии трещин деталь восстановлению не подлежит. При помощи крана консольного ПТО-069.00, шатун в сборе зачалить и транспортировать на участок ремонта, одев защитную каску ГОСТ 39124-81. Затем скребком шатун очистить от краски до металлического блеска. Напильником ГОСТ 465-69 вывести забоины на шатуне в пределах размера. Далее выпрессовать штифты из шатуна, используя слесарный молоток ГОСТ 2310-77, бородок слесарный ГОСТ 7214-72, зубило ГОСТ 7211-72. Используя пресс для запрессовки и выпрессовки втулок ТК-424-79, выпрессовать бронзовые втулки с шатунов 2 шт. Затем нутромер ГОСТ 9244-75 замерить овальность и конусность поршневых и пальцевых головок шатунов. При овальности более 0,1 мм вывести шабером. Используя хронометр цеховой или нутромер настольного типа ГОСТ 11195-74 определить шатун на изгиб для чего шатун на призмы и установить в головки шатуна вставить фальшпальцы, индикаторной стойки произвести замер на расстоянии 50 мм от оси шатуна. Затем произвести контроль магнитным дефектоскопом. Подобрать бронзовые втулки, использую скобу микрометрическую ГОСТ 11098-75. Используя пресс для запрессовки и выпрессовки бронзовых втулок ТК-424-79. Напильником ГОСТ 465-69 поверхности зачистить в пределах размера, затем машинкой ручной пневматической сверлильной ГОСТ 52115-73, просверлить отверстия внутри головок шатунов под штифты. Используя молоток слесарный ГОСТ 2310-77 и керн ГОСТ 8913-76, развертки цилиндрические ГОСТ 7722-77, втулки головок шатунов развернуть, затем поставить штифты и закрепить. При помощи крана консольного ПТО-069.00, шатун зачалить и транспортировать с позиции ремонта на позицию сборки, уложить на стеллаж, одев защитную каску ГОСТ 39124-81. Внешний вид шатуна прицепного приведён на рисунке 2.7.
Рисунок 2.7 – Шатун прицепной [5]
2.9 Ремонт шатунов жестких
При помощи крана консольного ПТО-069.00, шатун в сборе зачалить и транспортировать на участок дефектоскопии, одев защитную каску ГОСТ 39124-81. Шатун продефектоскопировать магнитным дефектоскопом на выявления следующих дефектов: трещин, забоин. При наличии трещин деталь восстановлению не подлежит. При помощи крана консольного ПТО-069.00, шатун в сборе зачалить и транспортировать на участок ремонта, одев защитную каску ГОСТ 39124-81. Затем скребком шатун очистить от краски до металлического блеска. Напильником ГОСТ 465-69 вывести забоины на шатуне в пределах размера. Далее выпрессовать штифты из шатуна, используя слесарный молоток ГОСТ 2310-77, бородок слесарный ГОСТ 7214-72, зубило ГОСТ 7211-72. Используя пресс для запрессовки и выпрессовки втулок ТК-424-79, выпрессовать бронзовые втулки с шатунов 2 шт. Шатуны проверить магнитным дефектоскопом. Затем нутромер ГОСТ 9244-75 замерить овальность и конусность поршневых и пальцевых головок шатунов .При овальности более 0,1 мм вывести шабером в пределах размера. Используя хронометр цеховой или нутромер настольного типа ГОСТ 11195-74 определить шатун на изгиб для чего шатун на призмы установить, в головки шатуна вставить фальшпальцы, индикаторной стойки произвести замер на расстоянии 50 мм от оси шатуна. Затем произвести контроль магнитным дефектоскопом. Подобрать бронзовые втулки, использую скобу микрометрическую ГОСТ 11098-75. Используя пресс для запрессовки и выпрессовки бронзовых втулок ТК-424-79. Напильником ГОСТ 465-69 поверхности зачистить в пределах размера, затем машинкой ручной пневматической сверлильной ГОСТ 52115-73, просверлить отверстия внутри головок шатунов под штифты. Используя молоток слесарный ГОСТ 2310-77 и керн ГОСТ 8913-76, развертки цилиндрические ГОСТ 7722-77, втулки головок шатунов развернуть, затем поставить штифты и закрепить. При помощи крана консольного ПТО-069.00, шатун зачалить и транспортировать с позиции ремонта на позицию сборки, уложить на стеллаж, одев защитную каску ГОСТ 39124-81. Внешний вид шатуна жесткого приведён на рисунке 2.8.
Рисунок 2.8 – Шатун жесткий [5]
2.10 Ремонт палецев шатунов
При помощи тары технологической цеховой, палец шатуна транспортировать с разборки на позицию дефектации. Пальцы осмотреть визуально, затем магнитным дефектоскопом продефектоскопировать, при наличии трещин, забоин, рисок глубиной более 0,05 мм деталь восстановлению не подлежит. При помощи тары технологической цеховой, палец шатуна транспортировать на участок механической обработки и обратно. Используя наружний шлифовальный станок. Затем используя наружный шлифовальный станок шлифовать поверхность в пределах допускаемого размера. Используя микрометр ГОСТ 65073-78 пальцы обмерить. При помощи тары технологической цеховой, палец шатуна транспортировать на участок хромирования в гальванический цех. На электрокаре транспортировать пальцы с гальванического цеха на механический участок, для шилфовки. Используя оснастку пальцы шатунов подсоединить, погрузить в ванну с электролитом, вытянуть из электролита и уложить в тару. Затем отверстия промыть керосином и продуть сжатым воздухом. Внешний вид пальца шатунов приведён на рисунке 2.9.
Рисунок 2.9 – Палец шатунов [5]
2.11 Ремонт головки шатунов
Головку шатуна забрать со стеллажа разборки транспортировать на позицию дефектации, а затем на участок ремонта, используя тележку цеховую. Магнитным дефектоскопом головки шатунов продефектоскопировать, при наличии трещин, забоин, рисок глубиной более 1 мм деталь восстановлению не подлежит. Затем напильником ГОСТ 1465-69 забоины и заусенцы вывести на поверхностях в пределах размеров. Используя шлифовальные бруски ГОСТ 2456-76 риски, задиры на поверхностях в пределах размеров, соответственно вывести, затем щеткой металлической ручной ГОСТ 2456-75 очистить головку от краски. Далее проверит резьбу на шпильках, затем гаечным ключом ГОСТ 2839-71 шпильку M16х1,5х25 вывернуть. Используя сверлильный станок, метрик резьбу перерезать для чего старую резьбу срезать. Затем гаечным ключом ГОСТ 2839-71 шпильки завернуть, протереть масляные каналы и продуть воздухом. Далее идут операции выполняемые совместно с крышкой. Головку шатунов по крышке притереть шабером в пределах размеров по головке и по крышке. Подобрать и поставить набор прокладок на головку в количестве 8 штук, поставить крышку на головку, 4 шпильки. Используя гаечный ключ ГОСТ 1694-73 закрепить 4 гайки М16х1,5х20, затем нутромер микрометрический произвести обмер головки шатунов головку шатуна забрать с места ремонта транспортировать на механический участок, используя тележку цеховую. Головки шатунов проверить по размеру, используя токарно-винторезный станок, резец ГОСТ 8882-73, отверткой слесарной-монтажной ГОСТ 17199-71 проверить резьбу под винты M16-60, отвернуть гайки М16х1,5х20 гаечным ключом ГОСТ 1694-73. Затем крышку с головки шатунов снять. Используя стенд для контроля превышения плоскостей разъема вкладышей ТК-414-60, щуп ГОСТ 882-75, подобрать вкладыш. Используя слесарный молоток ГОСТ 2310-77, штифт выбить, а затем запрессовать. Установить вкладыш в головку и поставить крышку. Прилегание вкладышей к головке шатунов и крышки пришабрить по краске и проверить прилегание, затем жесткий шатун одеть на головку и запрессовать пальцы в головку и шатун. При помощи крана консольного ПТО-069.00 вал зачалить и уложить на стенд для разборки коленчатого вала компрессора, одев защитную каску ГОСТ 39124-81. Используя стенд ТК-464-79 проверить прилегание вкладышей к шатунной шейке коленчатого вала по краске, прилегание должно быть равномерным не менее 7 % всей площади, для чего шейку шатунной краской смазать, головку на шатун одеть и снять, крышку одеть на шпильки, а затем снять. Используя гаечный ключ ГОСТ 6394-73, молоток слесарный ГОСТ 2310-77 гайки М16х1,5х20 завернуть и отвернуть, затем провернуть головку шатунов вокруг шейки вала на 360° 3-4 раза, остучать. Головку зажать в тиски слесарного верстака и отпустить, а затем и крышку. Далее вкладыш баббитовый шабрить. Затем гаечным ключом ГОСТ 6394-73 гайку М16х1,5х20 отвернуть, крышку снять, головку с шейки вала снять и отложить на стеллаж. Затем отверстие под палец в головке шатуна в пределах размера развернуть, а отверстия под пальцы в головке шатуна в пределах размера развернуть. При соединении жесткого шатуна штифты поставить. Внешний вид головки шатунов приведён на рисунке 2.10.
Рисунок 2.10 – Головка шатунов [5]
2.12 Ремонт крышки головки шатунов
Крышку головки шатуна забрать со стеллажа разборки транспортировать на позицию дефектации, а затем на участок ремонта, используя тележку цеховую. Крышку головки шатунов продефектоскопировать и осмотреть на предмет выявления трещин, забоин, при наличии трещин забоин глубиной более
1 мм крышка бракуется. Забоины и задиры на поверхности вывести в пределах размера напильником ГОСТ 1465-69. Используя шлифовальный брус ГОСТ 2456-75 вывести риски и задиры на поверхности Д и Г в пределах размера. Соответственно штангенциркулем ГОСТ 166-73 проверить отверстия под шпильки М16х1,5. Далее на вертикально-сверлильном станке используя сверло, развернуть на размер при выработке отверстия под штифт более
0,1 мм. Напильником ГОСТ 1465-69 отверстия под шпильки М16х1,5 при наличии рисок или задиров зачистить. Дальнейший ремонт производить согласно с головкой шатунов. Внешний вид крышки головки шатунов приведён на рисунке 2.11.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
