Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

На секционном участке производится ремонт и сборка новых секций холодильника. Участок оснащен специализированным оборудованием для ремонта и испытаний секций холодильника.

Дизельный цех. Продукция дизельного цеха является наиболее сложной как по номенклатуре, так и по устройству деталей и агрегатов.

Дизельный цех поделен на 11 участков, каждый из которых специализируется на ремонте конкретных узлов и деталей.

а) Участок общей разборки дизелей;

б) Участок ремонта навесного оборудования;

в) Участок ремонта и шлифовки коленчатых валов;

г) Участок ремонта блоков дизеля;

д) Участок ремонта ШПГ;

е) Участок ремонта цилиндровых комплектов;

ж) Участок ремонта лотка с распределительным механизмом;

з) Участок восстановления деталей с последующей механической обработкой;

и) Участок сборки дизеля;

к) Участок ремонта и сборки дизеля типа Д50;

л)Участок обкатки дизелей (станция испытания дизелей).

Участок общей разборки дизелей.

- основные технологические операции: разборка дизелей и последующая их обмывка [2].

Участок ремонта навесного оборудования:

- основные технологические операции: разборка навесного оборудования с последующей обмывкой, ремонт, сборка и испытание.

Участок ремонта и шлифовки коленчатых валов:

- основные технологические операции: ремонт и последующая шлифовка коленчатых валов.

Участок ремонта блоков дизеля:

- основные технологические операции: обмывка, дефектовка, наплавка, расточка блока.

Участок ремонта ШПГ:

- основные технологические операции: разборка, дефектовка, ремонт, сборка.

Участок ремонта цилиндровых комплектов:

- основные технологические операции: разборка, дефектовка, ремонт, сборка цилиндра, механизма крышки с последующей опрессовкой.

Участок ремонта лотка с распределительным механизмом:

- основные технологические операции: разборка, дефектовка, ремонт, сборка, опрессовка [2].

Участок восстановления деталей с последующей механической обработкой:

- основные технологические операции: обработка под наплавку, наплавка, обработка под чертежный размер.

Участок сборки дизеля:

- основные технологические операции: сборка дизелей типа 10Д100, Д49, центровка дизеля с тяговым генератором.

Участок ремонта и сборки дизелей типа Д50:

- основные технологические операции: дефектовка, ремонт, сборка, опрессовка.

Участок обкатки дизелей:

- основные технологические операции: настройка, обкатка, сдача ОТК.

Колесный цех. На основе принципа замкнутого технологического процесса ведется ремонт колесных пар тепловозов типа ТЭ10, ТЭМ2, ТЭМ7, М62, в объеме полного освидетельствования с заменой элементов и производства колесных пар нового формирования тепловозов типа ТЭ10 и ТЭМ2. Цех оснащен специальными станками и оборудованием для насадки и обточки бандажей, напрессовки зубчатых колес и центров, обработки осей и дефектировки элементов. В цехе имеются участки: демонтажа буксового узла, формирования колесных пар, изготовления осей, механообрабатывающий, сборки буксового узла, по ремонту роликовых подшипников. Производственная мощность цеха около 4 тыс. колесных пар в год.

Электроаппаратный цех. Обеспечивает ремонт электрических аппаратов, электродвигателей топливо и маслопрокачивающих насосов, контрольно-измерительных приборов и скоростемеров, приборов АЛСН, приборов системы УСТА. Ремонт и испытания выполняются на специализированных участках, оснащенных всем необходимым оборудованием. Монтаж электропроводки и аппаратов осуществляется на позициях локомотивосборочного цеха. В цехе выделены участки: обмывочный, заготовки и монтажа электрической схемы, ремонта электрических аппаратов, электрических машин, контрольно-измерительных приборов и скоростемеров, ремонта электроники, аккумуляторное отделение [2].

Гальванический участок. Производит покрытия поверхностей деталей, такие как: цинкование, хромирование, никелирование, осталивание, лужение.

Электромашинное производство. Выполняется ремонт магнитной системы и остовов тяговых электродвигателей, главных генераторов, двухмашинных агрегатов. Производится капитальный и средний ремонт якорей электрических машин(главных генераторов, тяговых электродвигателей, двухмашинных агрегатов) тепловозов ТЭ10, ТЭМ2, ТЭМ7, М62, ТЭ116. Разборка, ремонт и испытания, изготовление обмотки и ее укладка, балансировка производятся на специализированных позициях и станках. В состав электромашинного производства цеха электромашинный цех, якорный цех и участки: секционно-катушечный; разборки, ремонта остовов, заготовительный, сборочный, станция испытания электрических машин, отделки, коллекторный, укладки, сушильно-пропиточный, ремонт необмотанного якоря.

Цех нестандартизированного оборудования. Основное подразделение, обеспечивает изготовление объектов новой техники и средств механизации и автоматизации для нужд завода, так и других предприятий. Цех располагает собственной металлообрабатывающей базой. В состав цеха входят участки: слесарный, механический, изготовления резинотехнических изделий, прессования и литья пластмасс, организовывается участок изготовления изделий из стеклопластика.

Кузнечно-литейный цех. Выпускает следующую продукцию: чугунное, бронзовое и алюминиевое литье для изготовления запасных частей тепловозов, как для собственных нужд, так и для локомотивных депо. В цехе изготавливают поковки и штамповки. Особым подразделением в состав цеха является участок резки листового металла, а также участки: изготовления вкладышей МОП, чугунного литья, алюминиевого литья, центробежного литья, стального литья, литья по выплавляемым моделям, изготовления моделей ЛВМ, кузнечный [2].

Механокомплектовочный цех. Поставляет запасные части как для завода, так и для железных дорог: шестерни с круговым зубом, шестерни тяговых передач, корпусные детали, крышки цилиндров, торсионные валы, изготовление и сборка бесшлицевых валов, поршневых пальцев, поршней и т.д. Цех оснащен современным металлообрабатывающим оборудованием. В цехе располагается автоматизированный склад для хранения заготовок и деталей, управляемы с помощью персонального ЭВМ. В состав цеха входит участки: изготовления вкладышей, механический участок №1, механический участок №2.

Слесарно-заготовительный цех. Изготавливает комплектующие, детали и узлы для производства ремонта тепловозов серии ТЭ10, М62,маневровые ТЭМ2, ТЭМ7. В состав цеха входя участки слесарный, механический, тонколистового раскроя металла, изготовления крупногабаритных узлов, ремонт и изготовления жалюзей и дверей тепловоза и отделения нанесения порошковых красок, в том числе декоративных покрытий и отделения жидких красок в котором грунтуется и окрашивается вся продукция СЗЦ. Цех оснащен современным оборудованием с программным управлением.

Инструментальный цех. Изготавливает штампы, прессформы, различную технологическую оснастку и инструмент необходимый для выпуска запасных частей и ремонта тепловозов. В состав цеха входят участки: слесарный, механоорабатывающий, термический, изготовления электрических аппаратов, ремонта газопламенного оборудования. В состав цеха входит также участок по ремонту и изготовлению рессор и пружин.

Ремонтно-механический цех. По планово-предупредительной системе выполняется все виды ремонта, текущее содержание и модернизации технологического и грузоподъемного оборудования завода, его демонтаж и монтаж в цехах завода [2].

Ремонтно-строительный цех. Капитальным ремонтом и текущим ремонтом зданий и сооружений. Изготовление металлоконструкций для строительства и обеспечения выпуска запасных частей тепловоза. В состав цеха входят участки: общестроительных работ; нулевого цикла (изготовление фундаментов под оборудование, устройство полов, отмостков и т.д.); деревообработки (обеспечение отправки продукции завода), металлоконструкции (изготовление деталей для строительства и запасных частей тепловоза); отделочных работ (малярные, ремонтные, отделочные работы и т.д.); по ремонту подвижного состава.

Энергосиловой цех удовлетворяет потребности завода в энергии, воде, паре. В состав цеха входят подразделения по ремонту энергетического оборудования, электродвигателей; изготовление и обслуживание вентиляционного оборудования; участок ЦРП; участок планово-предупредительного ремонта оборудования; участок воды, канализации и станции пожаротушения; участок связи, котельная. Модернизированная заводская котельная обеспечивает теплом и водой не только завод, но и заводской поселок. Цех обслуживает и заводские очистные сооружения.

Транспортный цех и участок автомобильного транспорта. Объединяет технические средства для погрузочно-разгрузочных работ, обеспечивает доставку материалов и запасных частей, производит маневровые работы. В состав цеха предусмотрено подразделение, занимающееся разделкой и переработкой черного и цветного лома.

1.1 Состав, квалификация рабочих участка по ремонту навесных
агрегатов

На участке по ремонту навесных агрегатов работы выполняются пятью бригадами.[5]

Бригада по ремонту насосов состоит из 7 человек: из них 1 человек имеет 5 разряд, 4 человека 4 и двое 3 разряд.

Бригада по ремонту компрессоров 5 человека: один слесарь 7 разряда ,двое из них имеют 4 разряд, и двое 3 разряд.

Бригада по ремонту турбокомпрессоров является самой многочисленной на участке и состоит из 9 человек: 3 человека имеют 6 разряд, один 5, 4 человека 4 и один 3.

Бригада по ремонту нагнетателей 2-й ступени включает в себя одного человека с 5 разрядом, двух с 4, одного с 3, всего 4 человека.

Бригада токарей: 4 человека с 5 разрядом и один с 4, всего в составе 5 человек.

Все работники являются слесарями по ремонту подвижного состава, внутри каждой бригады они взаимозаменяемы.

Каждая из бригад выполняет работу в 2 смены с графиком работы с 8 до 17 и с 17 до 01.30 с продолжительностью смены 8 часов, либо с 8 до 21 продолжительностью смены 12 часов по графику: 2 через 2.

1.2 Организация работ на участке по ремонту навесных агрегатов

Рабочий день для любой из бригад по ремонту навесных агрегатов начинается в 8.00 с планерки проводимой мастером участка, на которой он озвучивает производственное задание на смену.

На участке общей разборки навесные агрегаты снимаются с дизеля и подвергаются общей мойке. После чего поступают на свой участок ремонта навесных агрегатов. На участке имеется все необходимое специализированное оборудование для ремонта. Все поступившие на участок узлы проходят путь от разборки до сборки.

Все узлы, поступившие на участок, разбирают на специализированных стендах или настилах, специализированным инструментом.

После разборки алюминиевые детали очищаются в выварочной ванне, остальные в специальной моечной машине 5 % раствором Лабомид 203. Несмотря на то, что раствор Лабомид имеет хорошие показатели очищаемости, качество очистки многих деталей оставляет желать лучшего. Детали приходится дочищать скребками вручную и домывать керосином, особенно узлы, имеющие внутренние полости и каналы [5].

После очистки все детали подвергаются дефектации при помощи измерительных инструментов, приборов и приспособлений и оценивают возможность их дальнейшей эксплуатации. Все детали должны удовлетворять требованиям чертежа. Детали, подвергаемые неразрушающему контролю, отправляют на участок дефектоскопии. При обнаружении допускаемых дефектов детали восстанавливаются согласно ремонтному руководству на заводской ремонт, при обнаружении не допускаемых дефектов детали бракуются и впоследствии заменяются новыми.

Детали прошедшие дефектацию складируются на стеллажах, расположенных на этом участке в ожидании дальнейших ремонтных работ. Затем поступают на свой участок и там проходят все виды ремонтных работ согласно технологическому процессу или руководству по ремонту, далее складируются на соответствующих стеллажах .Затем детали поступают на участок сборки , где согласно руководству по сборке компрессоров частично собираются агрегат и проходят частичную обкатку , в последствии доукомплектовываются деталями и также обкатываются. Затем мастер ОТК совместно с мастером участка и бригадиром проводят приемку компрессора, в следствии чего на него составляют и выписывают технологические документы . Затем компрессор отправляется на покраску и далее транспортируются в место хранения для ожидания установки на локомотив.

Таблица 1.1 – Перечень оборудования, приспособлений, инструментов и материалов, рекомендуемых при выполнении работ по ремонту компрессоров КТ6 и КТ7 [5].

Продолжение таблицы 1.1

Продолжение таблицы 1.1

Продолжение таблицы 1.1

Продолжение таблицы 1.1

Продолжение таблицы 1.1

Продолжение таблицы 1.1

Продолжение таблицы 1.1

Продолжение таблицы 1.1

Продолжение таблицы 1.1

Окончание таблицы 1.1.

2 ОПИСАНИЕ СУЩЕСТВУЮЩЕЙ ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА КОМПРЕССРОВ

Существующая технология ремонта компрессора осуществляется по технической документации которая хранится на участках, у начальника дизельного цеха и в отделе главного технолога. Работники выполняющие ремонт должны руководствоваться этой технической документацией для произведения технологических операций по ремонту агрегата.

2.1 Разборка компрессора

Компрессор с помощью крана балки Q=2 т, вынимают из локомотива и перемещают с помощью тележки передаточной на участок по ремонту. Краном консольным ПТО-069.00.00 переместить и установить на стеллаже по выполнению слесарных операций по ремонту, закрепить. Взять ведро, отвернуть сливную пробку и слить масло из картера в ведро, отнести и перелить в бак для отработки. Отсоединить поручень от воздушных фильтров и верхнего коллектора холодильника, открутив гайки и болты крепления затем отсоединить трубки от крышек клапанных коробок и патрубка трубопровода далее узел манометра от масляного насоса. Уложить на стеллаж. Отсоединить холодильник от клапанных коробок цилиндров низкого и высокого давления и снять его со шпилек, установить на стеллаж накопитель. Вытащить с компрессора воздушные фильтры с патрубками и узел сапуна, уложить на стеллаж. Снять вентилятор компрессора, уложить на стеллаж. Проклеймить цилиндры и их клапанные коробки. Отсоединить от цилиндра высокого давления и цилидров низкого давления клапанные коробки и затем уложить их на стеллаж. Вынуть маслоуказатель. Снять правую и левую крышки корпуса компрессора. Уложить детали на стеллаж. Отсоединить цилиндр высокого давления (ЦВД) и цилиндры низкого давления (ЦНД), снять их со шпилек корпуса. При снятии цилиндров поддерживать шатуны с поршнями, а после снятия цилиндров опустить плавно шатуны до упора их в корпусе компрессора. Отсоединить масляный насос и снять его со шпилек корпуса компрессора. Вынуть стопорные кольца, выбить поршневые пальцы медной наставкой и снять и с шатунов. Снять поршневые кольца с поршней при помощи съемников. Выбить шплинты, отвернуть гайки и снять крышку головки с вкладышем и набором прокладок и повернуть коленчатый вал так, чтобы шатунная шейка расположилась внизу, и вынуть узел шатунов из корпуса выводя его жестким шатуном вперед. При этом проворачивать коленчатый вал. После выемки узла шатунов, прокладки поставить на те шпильки, с которых они были сняты, поставить крышку головки шатуна и закрепить ее гайками .Выбить шплинт, отвернуть гайку и спрессовать полумуфту. Спрессовку производить винтовым съемников С-015 плавно без рывков, а затем снять шпонку. Вынуть переднюю крышку корпуса при помощи болтов, ввертываемых в специальные резьбовые отверстия крышки или съемником С-059, придерживать коленчатый вал стропом. Зачалить стропом к консольному крану коленвал. Передать вал коленчатый к стенду разборки вала инв. № 864, установив его на станину стенда. Выпрессовать переднюю крышку с коленчатого вала. Ослабить контргайку, выкрутить штуцер и вынуть масляный фильтр из корпуса. Производить работы с помошью следующих инструментов: цехового ведра, ГЗП (строп). Гайковерт пневматический цеховой ГОСТ 10210-83, головки S-17, 19, 22, 24 ЗН-05-86. Ключи гаечные 7811-0007, 7811-0027, 7811-0022, 7811-0023, 7811-0466, 7811-0025, 7811-0041, 7811-0042, 7811-0046, 7811-0047 ГОСТ 2839-80, 7811-0508, 7811-0289, 7811-0291 ГОСТ 2906-80, 7811-0147, 7811-0147 ГОСТ 2841-80. Ключ специальный цеховой S=90. Клещи цеховые для стопорных колец ГОСТ 7283-93. Выколотка, молоток слесарный ГОСТ 2310-77, ключ для поворота коленчатого вала цеховой. Съемники С-015, С017, С-059. Затем с помощью кран-балки цеховой ПТО-069.00.00, корпус компрессора со стенда снять подать в моечную машину и обратно затем холодильник компрессора со стенда подать в моечную машину, после обмывки установить на стеллаж накопитель. Все оставшиеся детали компрессора уложить в тару и подать к моечной машине и обратно. ТЗП (чалка), крюк. Очистка деталей производиться струйным, погружным или комбинированным методами. Очистка деталей изготовленных из стали или чугуна производиться с применением моющего средства «Темп-100» ТУ-384034379 с концентрацией раствора от 10 до 20 г/дм³; деталей, изготовленных из цветных сплавов с применением моющего средства «МС6» ТУ 6-15-973-76 с концентрацией раствора от 15 до 20 г/дм³ или «ЧистКлин ММ» ТУ 18274330-99 с концентрацией раствора от 2 до 10 г/дм³ при температуре 60-80 °С в течение 5-15 минут. Допускается применение других моющих средств, обеспечивающих качество очистки. После очистки в моющем растворе детали промываются в воде и сушатся сухим сжатым воздухом. Моечная машина для алюминиевых деталей, тупиковая камера ТК-405-70. Затем детали поступаю на свои ремонтные позиции [3].

2.2 Ремонт корпуса

Корпус компрессора зачалить и транспортировать использую консольный кран ПТО-069-00, от стеллажа на стол для дефектирования и ремонта инв № 716а, одев защитную каску ГОСТ 39.124-81 [5].

Характеристики

Список файлов ВКР