4. Технологическая часть (1222820), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

-

- мм;

Номинальный припуск рассчитывается как:

мкм.

Таким образом, номинальный диаметр заготовки:

мм.

4.6. Расчет режимов резания

Расчет режима резания производится для чернового точения рабочей поверхности пальца. Глубину резания в зависимости от припуска, назначается =0,75. Подача выбирается по известной глубине резания =0,9 мм/об /7/.

Скорость резания при наружном продольном точении и растачивании , м/мин, рассчитывается по формуле:

, (4.5)

где - коэффициент, зависящий от материала детали и режущей части резца,

=340 в соответствии с /7/;

, , - показатели степени, =0,2, =0,15, =0,45 в соответствии с /7/;

=60 мин– стойкость резца;

- поправочный коэффициент.

Поправочный коэффициент , определяется по формуле:

, (4.6)

где - коэффициент, учитывающий качество обработки материала;

- коэффициент, отражающий качество поверхности заготовки, =0,83 /7/;

- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента, =1,0 /7/.

Коэффициент, учитывающий качество обработки материала , рассчитывается по зависимости:

, (4.7)

где - коэффициент готовности, =1,0;

- показатель степени, =1,0.

Таким образом, подставляя значения в формулу (4.7) получается:

,

следовательно, поправочный коэффициент по формуле (4.6) будет равен:

.

Таким образом, скорость резания:

м/мин.

Для растачивания скорость резания будет равна:

м/мин.

Частота вращения шпинделя , об/мин, рассчитывается по зависимости:

, (4.8)

где =80 мм – диаметр обрабатываемой поверхности.

Таким образом:

об/мин.

На основании возможных частот вращения шпинделя станка, фактическую скорость вращения, в соответствии с /7/, принимаем =500 об/мин.

Тогда фактическая скорость резания будет равна:

м/мин.

При наружном продольном точении тангенциальная составляющая силы резания , Н, рассчитывается как:

, (4.9)

где =300 – безразмерный коэффициент;

=1,0, =0,75, =-0,15 – показатели степени;

kр - поправочный коэффициент, kр=1;

Следовательно:

Н.

Мощность резания , кВт, рассчитывается по формуле:

, (4.10)

Таким образом:

кВт.

Полученная мощность меньше мощности станка, что делает возможным его применение для обработки данной детали.

Эффективная мощность определяется по формуле:

Выбираем станок с мощностью -станок 1508.

4.7. Техническое нормирование времени

Технические нормы времени устанавливаются аналитическим путем.

Определим нормы штучно-калькуляционного времени на черновую расточку диаметром 100 мм.

Штучно- калькуляционное время рассчитывается на основе формулы

(4.11)

где n- количество деталей по заданию, n=800;

Т_п-з-подготовительно-заключительное время, мин;

Т_шт- норма штучного времени, мин.

Норма штучного времени рассчитывается по формуле

(4.12)

где Т_тех-время на техническое обслуживание машины, мин;

Т_оп-оперативное время, мин;

Т_орг- время организационного обслуживания, мин;

Т_отд-время отдыха и личных надобностей, мин.

Оперативное время определяется по формуле

(4.13)

где Т_О- основное время, мин;

Т_в- вспомогательное время, мин.

Основное время определяется по формуле

(4.14)

где L- длина обрабатываемой поверхности, L=148 мм;

n- скорость вращения шпинделя, n=408 об/мин;

S- подача, S=0,6 мм/об.

Тогда: .

Вспомогательное время вычисляется по формуле

(4.15)

где Т_в1-время на установку и снятие детали, Т_в1=0,5мин;

Т_в2- время на приемы управления, Т_в2=0,075 мин;

Т_в3- время на измерение детали, Т_в3=0,19 мин.

Тогда: мин.

Следовательно, оперативное время будет:

мин.

Время организационного обслуживания вычисляется как процент от оперативного времени:

мин.

Время на техническое обслуживание выражается формулой:

, (4.16)

где t_см- время на замену инструмента, t_см=4 мин;

Т_осн- основное время, мин;

Т- период стойкости инструмента, мин.

Тогда: мин.

Время на перерыв, отдых и личные надобности составляет:

,

где Т_оп – оперативное время, мин.

Тогда мин.

Таким образом, штучное время будет:

мин.

Подготовительно-заключительное время состоит из времени на получение инструмента и сдачи его после завершения работы, Т_п-з=8 мин.

Окончательно определяем штучно-калькуляционное время:

мин.

ЛИТЕРАТУРА

1. Клементов А.С. «Проектирование технологических процессов изготовления и ремонта деталей машин», методическое пособие по выполнению технологического раздела дипломного проекта, Хабаровск: издательство ДВГУПС, 2004.

2. Данилевский В.В. «Справочник молодого технолога-машиностроителя», М.: Профтехиздат, 1960.

3. Бабенко Э.Г. «Теоретические основы и практические рекомендации разработки рациональных технологий сварки, наплавки и обработки резанием», учебное пособие, Хабаровск, издательство ДВГУПС, 2003.

4. Сахаров Г.Н., Арбузов О.Б. Боровой Ю.Л. и др. «Металлорежущие инструменты», М.: Машиностроение, 1989.

Характеристики

Список файлов ВКР