ВКР (1212083), страница 2
Текст из файла (страница 2)
В полной мере, обеспечить качество продукта,поможет система ХАССП и еѐ принципы, опираясь на которые организация7не только повысит уровень качества, но и обеспечит безопасность пищевойпродукции на всех этапах производственного цикла.Система ХАССП (англ. Hazard Analysis and Critical Control Points(HACCP) — анализ рисков и критические контрольные точки) — это совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП.Эта система обеспечивает контроль на всех этапах производства пищевыхпродуктов, любой точке процесса производства, хранения и реализации продукции, где могут возникнуть опасные ситуации и используется в основномпредприятиями — производителями пищевой продукции.
При этом особоевнимание обращено на критические контрольные точки, в которых все видырисков, связанных с употреблением пищевых продуктов, могут быть предотвращены, устранены или снижены до приемлемого уровня в результате целенаправленных мер контроля[15]Система ХАССП была впервые разработана в США в 1960 году в условиях абсолютной секретности компанией Пиллсбери (the Pillsburry Company),работавшей на NASA (важно было гарантировать безопасность пищи дляамериканских астронавтов). В то время большинство систем контроля безопасности и качества продуктов питания базировались на контроле конечного продукта.Спустя 10 лет ее практического применения в NASA, в 1971 году она была представлена на Первой Американской национальной конференции позащите пищевых продуктов, была одобрена и начала внедряться в пищевойпромышленности. Дальнейшее развитие эта система получила в середине 80– х годов, когда Американская Академия наук предложила использоватьпринципы данной системы для разработки систем управления качеством и надругих предприятиях, в том числе и в пищевой отрасли.
Окончательный вариант ХАССП был разработан и утвержден в 1996 году.Примерно с этого момента началось стремительное распространение системы ХАССП по всему миру - пищевые предприятия Америки, Европы, Ав8стралии активно внедряли в работу принципы ХАССП. На сегодняшний деньв странах Европейского Союза, США, Канаде внедрение и применение метода ХАССП в пищевой промышленности, сертификация системы ХАССП являются обязательными[17]В России после вступления в силу технического регламента «О безопасности пищевой продукции» (ТР ТС 021/2011) потребовалась разработка ивнедрения процедур, основанных на принципах ХАССП (ИСО 22000-2007«Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции»).Подтверждением применения стандарта ХАССП в организации является СертификатГОСТРИСО22000-2007/ГОСТР51705.1-20017 и разработанное руководство по внедрению стандарта ХАССП напредприятии.С 15 февраля 2015, если предприятие пищевой промышленности, не имеясистемы контроля ХАССП, выпустит пищевую продукцию, на руководителябудет наложено административное наказание в соответствии с Кодексом РФ«Об административных правонарушениях» № 195-ФЗ, а именно по статье14.43.За повторное совершение данного административного правонарушения втечение года влечет наложение административного штрафа, в том числе наюридических лиц — от 700 тыс.
руб. до 1 млн руб. с конфискацией предметов административного правонарушения, либо административноеприостановление деятельности на срок до девяноста суток с конфискациейпредметов административного правонарушения.Таким образом, с 15.02.2015г система ХАССП является обязательной дляпредприятий пищевой промышленности, а именно данное обязательство пооформлению сертификата ИСО 22000 ХАССП распространяется на:- предприятия производители пищевой продукции- предприятия по переработкой пищевой продукции-поставщики полуфабрикатов и готовых кулинарных изделий9-компании и предприятия занимающиеся хранением и транспортировкойпищевой продукции-торговые представители, включая магазины, гипермаркеты и компании,занимающиеся интернет-торговлей- рестораны, кафе, точки общественного питания- компании занимающиеся упаковкой, переупаковкой и фасовкой готовойпродукции[12]Рассмотрим более подробно основные принципы системы ХАССП на которые должно опираться предприятие при разработки и внедрении даннойсистемы.Основными принципами системы ХАССП является то, что с ее помощьюпредоставляется возможность тщательно изучить каждый этап производствапищи, ее хранения и доставки конечным потребителям.
Кроме того, можноеще на ранних стадиях производства выявить потенциальные риски и опасности и внедрить эффективные методы мониторинга и контроля[20]Семь принципов HACCP представляют собой обобщенную формулировку требований и для того, чтобы применять их эффективно, необходимо полное понимание всех процессов организации и сопутствующей деятельности.В целях контроля качества и повышения конкурентоспособности предприятиям необходимо при разработки системы ХАССП руководствоваться,семи принципам данной системы представленным на рис.1.110Рисунок 1.1 – Принципы ХАССПРассмотрим более подробно, принципы ХАССП, представленные на рисунке 1.1Принцип 1.
Суть принципа заключается в проведении анализа опасныхфакторов в отношении каждого технологического процесса. Такой анализподразумевает выявление и сопоставление перечня рисков и опасностей, которые могут быть причиной заражения определенного пищевого продукта впроцессе изготовления, и разработке мер профилактики для предотвращенияразвития рисков[23]Для обеспечения безопасности пищевых продуктов следует исключитьнегативное влияние биологических, химических и физических факторов ихможно разделить на следующие категории:- Биологические риски включают в себя риски, возникающие в результатедействия живых организмов, в том числе микроорганизмов (Salmonella,Escherichia coli 0157:H7 и др.), простейших, паразитов и т.
д., их токсинов ипродуктов жизнедеятельности.- Химические риски делят в зависимости от источника происхождения натри группы:1) Ненамеренно попавшие в пищу химикаты, к ним относятся:11а) Сельскохозяйственные химикаты: пестициды, гербициды, регуляторыроста растений и т. д.б) Химикаты, используемые на предприятиях: чистящие, моющие и дезинфицирующие средства, смазочные масла и т. д.в) Заражения из внешней среды: свинец, мышьяк, кадмий, ртуть и т. д.2) Естественно возникающие факторы риска - продукты растительного,животного или микробного метаболизма, например афлатоксины.3) Намеренно добавляемые в пищу химикаты к ним относятся, консерванты, кислоты, пищевые добавки, вещества, способствующие облегчениюпереработки и т.
д.- Физические риски связаны с наличием любого физического материала,который в естественном состоянии не присутствует в пищевом продукте, икоторый может вызвать заболевание или причинить вред лицу, употребившему данный пищевой продукт (стекло, металл, пластик и др.)[15]Рекомендуемая форма методологии оценки опасностей при реализациипринципов ХАССП представлена на рисунке 1.212Рисунок 1.2 – Форма методологии оценки опасностейСтепень бесконтрольности этих факторов и является определяющей ввозникновении рисков в производственной деятельности, которые могутстать причиной изменения состава конечного пищевого продукта и, соответственно, сделать его небезопасным для употребления человеком.Принцип 2- Суть заключается в выявлении критических контрольных точек в производстве для устранения (минимизации) риска или возможностиего появления, при этом рассматриваемые операции производства пищевыхпродуктов могут охватывать - поставку сырья, подбор ингредиентов, переработку, хранение, транспортирование, складирование и реализацию.Критическая контрольная точка (ККТ) – место проведения контролядля идентификации опасного фактора и (или) управления риском.
ККТопределяют, проводя анализ отдельно по каждому показателю или группепоказателей одного свойства и рассматривая последовательно все операции,13включенные в блок – схему технологического или производственного процесса[12]Количество критических контрольных точек в каждой организации индивидуально и зависит от сложности производственного процесса, продукции, применяемого оборудования и используемого сырья[22]Принцип 3 - Установить критические пределы (целевые уровни и допуски), которые должны быть выполнены с тем, чтобы обеспечить, мониторингкритических контрольных точек.Критический предел – это критерий, разделяющий допустимые и недопустимые значения контролируемой величины. Значениями могут служить такие физические, химические или биологические величины, которые можноизмерить для доказательства того, что ККТ находится под контролем.Например, для тепловой обработки такими величинами являются время,влажность, температура.
Выбранные величины должны исходить из особенностей технологического процесса и обеспечивать его контроль.С критическими пределами вплотную связаны предупреждающие действия, которые необходимо установить для каждого опасного фактора. Предупреждающие действия направлены на устранение возможности возникновения последствий, которые могут возникнуть при отсутствии контроля[12]Принцип 4- Установить систему мониторинга контроля критическихконтрольных точек, запланировав испытания или наблюдения.Мониторинг – проведение запланированных наблюдений или измеренийпараметров в критических контрольных точках с целью своевременного обнаружения их выхода за предельные значения и получения необходимой информации для выработки предупреждающих действий.Система мониторинга необходима для своевременного обнаружениянарушений критических пределов и реализации соответствующих предупредительных или корректирующих воздействий (наладок процесса).Мониторинг проводят в режиме реального времени и делят на непрерывный (с помощью автоматической измерительной аппаратуры) и выборочный14(когда нет возможности или необходимости осуществлять контроль постоянно).Принцип 5 - Установить корректирующие действия, которые должныбыть предприняты, если мониторинг указывает на выход из-под контроляодной из критических контрольных точек.Поскольку ХАССП является предупреждающей системой, направленнойна устранение проблем до того, как они смогут стать причиной угрозы безопасности продукта, необходимо заранее осуществить планирование исправления потенциальных отклонений от установленных критических пределов иопределить меры, которые необходимо будет предпринять при превышениикритических пределов в ККТ.В число корректирующих действий входят:- определение местонахождения продукта, не соответствующеготребованиям;- восстановление контроля над ККТ;- исправление причины несоответствия для предотвращения повторения нарушения (поверка средств измерений, наладка оборудования и т.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
