дипломный проект (1208656), страница 7
Текст из файла (страница 7)
Используя это свойствоанаэробных материалов, можно подобрать оптимальные параметры технологического процесса ремонта машины с учётом размеров зазоров и особенностейконструкции ремонтируемой сборочной единицы.Некоторые анаэробные материалы обладают свойством ускоренного отверждения (таблица 1.4), что важно при проведении аварийного ремонта в условиях эксплуатации.Анаэробные материалы могут контактировать с различными жидкими игазообразными средами в широком диапазоне температур и давлений.
Герметики марок Унигерм-2М и Унигерм-11 способны отверждаться при пониженныхтемпературах (до – 100С).Перед нанесением анаэробного герметика поверхности подлежащихсборке деталей тщательно очищаются. Окалина и ржавчина удаляются механически, масляные и другие загрязнения - растворителями (ацетон, петролейныйэфир, бензин, фреон, хлорсодержащие растворители). Для обезжиривания поверхности изделия протирают смоченными в растворителе тампонами из хлопчатобумажной ткани, промывают с помощью кисти, окунанием или заливкой.ЛистИзм. Лист№ докум.Подпись ДатаДП 23.05.01 00 00 01 ПЗ43В зависимости от применяемых марок и активатора изделие может бытьвведено в эксплуатацию через 6…24ч.ЛистИзм.
Лист№ докум.Подпись ДатаДП 23.05.01 00 00 01 ПЗ44ЛистИзм. Лист№ докум.Подпись ДатаДП 23.05.01 00 00 01 ПЗ45100..150Кинематическая вязкость16,00,15сдвиг через 24ч, МПаМаксимальный уплотня--60..+150Температурный диапазонэксплуатации, 0Семый зазор, мм10,0..Предел прочности на106м2/спри температуре 200С,ДН-1Наименование показателя+150-60..0,308,0..14,030001000..ДН-2+12090..0,153,0..4,0120..180терм-терм-4+150-60..0,25----400..7005МДАна-Ана-+150-60..0,458,0..15,03000015000..терм-6Ана-Таблица 1.4 – Физико-механические свойства анаэробных материалом.+150-100..0,408,0..16,080004000..терм-6ВАна-+150-60..0,452,0..8,03000015000..терм-8Ана-+150-60..0,350,5..3,060004000..терм-17Ана-+150-60..0,402,0..4,060004000..терм-18Ана-+120-90..0,151,5..7,0100..200125 ЦАнатерм-1.5.5.2 Метод холодной молекулярной сварки (ХМС)Этот метод является новым и перспективным способом восстановления деталей машин.
Сварной шов формируется с помощью специально разработанныхремонтно-композиционных материалов Реком, Пластметалл и д.р.Материалы, применяемые для ХМС, представляют собой металлизированные композиции, состоящие на 70…80% из дорогостоящих мелкодисперсныхметаллов (никель, хром, цинк) и специально подобранных олигомеров, образующих при отверждении трёхмерные полимерные сетки повышенной прочности,использующие поверхностную энергию любых материалов.
Эти материалы неследует путать с эпоксидными составами и клеями, так как они обладают свойствами металлов и легко подвергаются механической обработке.Технология ХМС не требует термического или механического воздействияна восстанавливаемую поверхность. Операции проводятся на воздухе, без какойлибо защитной среды и специального технологического оборудования, что позволяет выполнять ремонтно-восстановительные работы в любых помещениях, атакже в полевых условиях. Компоненты ХМС не содержат летучих токсичныхвеществ, в процессе затвердевания не выделяют побочных продуктов реакции,что обеспечивает экологическую безопасность их применения при ремонте машин.С помощью технологии ХМС можно производить высокопрочные соединения из различных материалов, восстанавливать размеры и форму изношенныхдеталей (валов, отверстий, опорно-направляющих дорожек, шлицев, посадочныхмест под подшипники и т.д.), наносить на рабочие поверхности деталей износостойкие покрытия с эффектом самосмазывания, устранять трещины и сколы.
Детали, изготовленные или восстановленные методом ХМС, сохраняют работоспособность при температуре от минус 60 до плюс 3500С (таблица 1.5).ЛистИзм. Лист№ докум.Подпись ДатаДП 23.05.01 00 00 01 ПЗ46Композиционные материалы ХМС готовят к работе на месте ремонта смешиванием двух компонентов. Смесь имеет хорошую адгезию с любыми материалами.ЛистИзм. Лист№ докум.Подпись ДатаДП 23.05.01 00 00 01 ПЗ47ЛистИзм.
Лист№ докум.Подпись ДатаДП 23.05.01 00 00 01 ПЗ48100…40…605,0…9,0Кинематическая 2000…6000вязкостьпритемпературе200С, 106 м2/с0,5…3,00,40-50…+150Предел прочности на сдвиг через 24ч, МПаМаксимальныйуплотняемый зазор, ммТемпературныйдиапазонэксплуатации, 0С-60…+150+1500,153,3…5,6-50…0,102М50У300Унигрем-Анатерм-17МАнатерм-Наименованиепоказателя+150-60…+150-60…0,152,014,00,3015,0…2300100…710,0…-----6Унигрем Унигрем-+150-60…0,4514,010,0…-----8Унигрем+150-60…0,3016,010,0…-----9+150-60…0,3016,012,0…----10Унигрем Унигрем-Таблица 1.5 – Физико-механические свойства анаэробных материалов ускоренного отверждения+150-60…0,2018,07,0…700400…11Унигрем-Высокое качество восстановления деталей машин методом ХМС можетбыть обеспечено только при правильном выборе полимерного материала (таблица 1.6)Таблица 1.6 – Физико-механические параметры полимерных составов.Параметр«Универсал»«Керамик-Т»«УНИРЕМ»Реком-Б22001600-------2140200С50------180…240301500С1040-----5525690…110Не менее 100изгибе---------------70сдвиге1420-----Не менее 20растяжении---------------451,41,8100…15010…12-70…+200-50…+180-200…+150-70…+150-------------0,06Плотность, кг/м3время схватывания, мин, притемпературе:Прочность, Мпа,при сжатииТвёрдость поБринеллю, МпаРабочая температура, 0СКоэффициенттрения в маслеНаряду с механической обработкой затвердевшего композита возможноформирование геометрических размеров поверхности восстанавливаемой деталив период пластического состояния композиционных материалов.
Для этого используют сопрягаемую деталь, смазанную разделительным составом.ЛистИзм. Лист№ докум.Подпись ДатаДП 23.05.01 00 00 01 ПЗ49Материал Реком-Б по уровню свойств превосходит зарубежные аналоги.Базовый состав является основой для разработки материалов, обладающих специальными свойствами: Реком –М – адгезией к замаслянной поверхности; Реком– Ж – повышенной термостойкостью; Реком – И – повышенной износостойкостью; Реком – О – для использования при отрицательных температурах в полевых условиях; Реком – супер – композит нового поколения с адгезией к стальнойповерхности до 35 МПа (зарубежных аналогов не имеет).1.5.5.3 Технология применения материалов для холодной молекулярной сварки.Поверхность детали должна быть предварительно очищена ручным илимеханизированным инструментом.
В первом случае используют шабер, напильник, кард-щётку, наждачную шкурку; во втором – электро- или пневмоинструмент, на шпинделе которого закреплены шлифовальные диски на фибровой основе, проволочные щетки, шарошки и т.д.После подготовки поверхности её обезжиривают одним из вышеописанных способов. Для нанесения покрытия ХМС готовят полимерные композициивручную или механизированным способом. Отвердитель вводят в смесь при тщательном её перемешивании в течении 4…5 мин непосредственно перед применением состава. Рекомендуется готовить состав порциями по 50…100г на металлических, эмалированных или облицованных полиэтиленом поддонах, имеющихбольшую поверхность и малую высоту стенок.
Толщина слоя в поддоне недолжна превышать 10мм. Срок технологической пригодности состава не более30мин, после чего он теряет пластичность.Ремонт методом ХМС производят в хорошо вентилируемом помещении,имеющем местные отсосы воздуха, подключаемые к вытяжной вентиляционнойсистеме. На подготовленную поверхность металлическим шпателем наносяткомпозицию, тщательно её втирая во все неровности и зазоры, образованныемежду наращиваемой поверхностью детали и стенкой формы. Чтобы клееваяЛистИзм.
Лист№ докум.Подпись ДатаДП 23.05.01 00 00 01 ПЗ50композиция не прилипала к рабочим поверхностям формы, их покрывают разделительным слоем специального состава (двухпроцентный раствор полиизобутилена в бензине). На рабочем месте деталь устанавливается так, чтобы восстанавливаемая поверхность находилась в горизонтальной плоскости.
В отдельныхслучаях, чтобы предупреждать стекания композиции с наклонной поверхностидетали, на неё накладывают бумагу. Чтобы состав не затекал в гладкие или резьбовые отверстия, их закрывают резиновыми или деревянными пробками, обёрнутыми бумагой. Щели заполняют пластилином. Если состав наносят с цельюнаращивания изношенной поверхности, то предусматривают припуск 0,15…0,20толщины наращиваемого слоя на последующую механическую обработку.При нанесении на детали компонентов Реком-Б следует иметь в виду, чтоотверждение композиции начинается с момента введения в его состав отвердителя.
«Жизнеспособность» композиции (длительность сохранения агрегатногосостояния композиции, удобного её использования) 30 мин, а отверждение происходит при комнатной температуре в течение суток.Термообработка композиции при температуре 50…1000С приводит к повышению её прочностных характеристик, вследствие чего может быть рекомендован следующий режим отверждения: 3ч при температуре 200С и ещё 3ч притемпературе 800С.1.5.5.4 Механическая обработка материалов ХМСПри обработке восстанавливаемых деталей на металлорежущих станках дляохлаждения резца и удаления стружки применяют сжатый воздух. Из-за скольжения инструмента по обрабатываемой поверхности применять охлаждающиежидкости не рекомендуется.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
