диплом (1191995), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

Таблица 9. - последовательность операций, установов

№ п/п	Наименование операции	Технологические установы и переходы
1	Токарная	Установ А
		Точить начерно поверхности 1
2	Токарная	Установ А
		Подрезать торец 2
3	Токарная	Установ А
		Точить начисто поверхность 1
4	Токарная	Установ Б
		Подрезать торец 3
5	Фрезерная	Установ В Фрезеровать 4

3.2 Подбор оборудования и инструмента

Тип применяемого оборудования выбирается в зависимости от разработанного технологического маршрута изготовления детали при формировании отдельных операций. Модель оборудования уточняется с учетом требований, которые должны быть обеспечены при выполнении данной операции. При выборе технологической оснастки учитываются: тип производства, вид изделия и программа его выпуска, характер намеченной технологии, возможность максимального применения имеющейся оснастки.

Операции №1, №2, №3 и №4 выполняются на токарно – винторезном станке 1К62. В качестве приспособления используется трехкулачковый пневмопатрон, а в качестве инструмента резцы с пластинами P18.

Операция №5 выполняется на вертикальном фрезерном станке 6H10. В качестве приспособления используется комплект коротких призм, а в качестве инструмента концевая фреза из быстрорежущей стали.

Так как деталь изготавливается из проката, внешний диаметр которого задан, общий припуск на обработку каждой ступени пальца равен фактической толщине удаляемого материала. Разделение общего припуска на стадии обработки и определение числа проходов черновой токарной обработки производятся из следующих условий:

, (3.1)

где - суммарный припуск на обработку, мм;

- припуск на черновую обработку, мм;

- припуск на чистовую обработку, мм;

- припуск на шлифование, мм;

- число проходов черновой токарной обработки

- оптимальная толщина стружки при черновой токарной обработке, для многолезвийной обработки качественной стали твердосплавным резцом принимается =1 - 2мм.

Исходя из штучного характера производства, выбирается следующее оборудование:

Таблица 10- Характеристики токарно-винторезного станка 1К62

Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм	400
Расстояние между центрами, мм	100
Число ступеней частоты вращения шпинделя	24*
Частота вращения шпинделя, об./мин	12,5–2000
Число ступеней подач суппорта	42**
Подача суппорта, мм/об.:
продольная	0,07–4,16
поперечная	0,035–2,08
Мощность главного электродвигателя, кВт	10
КПД станка	0,77

Окончание таблицы 10

*частота вращения шпинделя, об./мин – 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 530; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000. **Подача продольная, мм/об.: 0,070; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,61; 0,7; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08; 2,28; 2,42; 2,8; 3,12; 3,48; 3,8; 4,16. Подачи поперечные, мм/об., составляют 0,5 от .

Таблица 11 – характеристики Вертикально-фрезерный станок

Рабочая поверхность стола, мм	200800
Число ступеней частоты вращения шпинделя	12*
Частота вращения шпинделя, об./мин	50–2240
Число ступеней подач	12**
Подача стола, мм/мин:
продольная	25–1120
поперечная	18–800
вертикальная	18–400
Допустимое усилие механизма подачи, кгс:
продольное	700
поперечное	500
вертикальное	500

Окончание таблицы 11

Примечания: 1. Для станка 6Н10: *частота вращения шпинделя, об./мин – 50; 71; 100; 140; 200; 280; 400; 560; 800; 1120; 1600; 2240. ** Подача продольная, мм/мин: 25; 35,5; 50; 71; 100; 140; 200; 280; 400; 560; 800; 1120. ** Подача поперечная, мм/мин: 18; 25; 35,5; 50; 71; 100; 140; 200; 280; 400; 560; 800. ** Подача вертикальная, мм/мин: 9; 12,5; 18; 25; 35,5; 50; 70; 100; 140; 200; 280; 400.

Деталь зажимается за поверхность 2 в универсальный пневмопатрон, настроенный на диаметр 50 мм. Подпор – вращающимся центром задней бабки по центровочному. При чистовом точение деталь зажимается в комплект гладких центров. При шлифовании деталь зажимается в комплект гладких центров.

3.3.Расчет параметров обработки

Подачу при черновом точении по рекомендации выбираем равной 0,6 мм/об. Уточняем в соответствии с паспортными характеристиками выбранного станка 1К62 – 0.7 мм/об.

Расчетная скорость резания при точении , м/мин, вычисляется по эмпирической формуле

, (3.2)

где  коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента - 350;  поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия резания; Т  принятый период стойкости резца, мин; m, x_v, y_v  показатели степени.

Поправочный коэффициент

, (3.3)

где  поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала При точении резцом, оснащенным твердым сплавом для стали определяется по формуле:

, (3.4)

;

 поправочный коэффициент, зависящий от материала режущей части инструмента, марки твердого сплава (принимаем 0.9), ;  поправочный коэффициент, учитывающий влияние периода стойкости резца (принимаем

=0,8 т.к. P18);  поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (принимаем =1).

Определим поправочный коэффициент

.

Для стали для подачи более 0.3 мм/об (принятая подача 0.7 мм/об) принимаем коэффициенты =350; x_v=0.15; y_v=0.35; m=0.2. Определяем скорость резания:

Проверяем возможность осуществления полученной скорости резания на выбранном станке. Для этого находим значение расчетной частоты вращения шпинделя n_р, об/мин,

, (3.5)

где  расчетная скорость резания, м/мин;  диаметр поверхности до обработки, мм.

Полученное значение расчетной частоты вращения шпинделя сравниваем с имеющимися на металлорежущем станке и принимаем ближайшее меньшее n_ст  n_p.; n_ст=63 об/мин. По принятому значению частоты вращения n_ст находим фактическую скорость резания , м/мин,

, (3.6)

.

силу резания, кгс, определяем по формуле

, (3.7)

Значения С_р, x_р, y_p, n_p, при точении выбираем соответственно равными 300, 1, 0.75, -0.15.

k_p= k_мp k_φp (3.8)

k_мp – коэффициент учитывает влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости,(813/750)^0,75= 1,062;

k_φp, – коэффициент, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резанья при обработке стали, k_p=0,89

k_p= 1,062*0,89=0,945

Определяем силу резания

Эффективную мощность на резание N_э, кВт, определяем по формуле

, (3.9)

.

Потребную мощность на шпинделе определяют по формуле

(3.10)

де  КПД станка.

.

Полученное значение мощности намного меньше мощности главного электродвигателя. Выбираем большую скорость вращения шпинделя :

n_ст=125 об/мин

;

;

;

.

Коэффициент использования станка по мощности главного электродвигателя

, (3.11)

где  мощность главного электродвигателя, кВт.

Основное технологическое (машинное) время определяется по формуле:

, (3.12)

где L - расчетная длина обработки поверхности, мм;

n_ст - частота вращения детали или инструмента, 125 об/мин;

S_ст - подача, 0,7 мм/об;

i – количество проходов, зависящие от припуска на механическую обработку, глубины резания и требуемого класса шероховатости, 3.

Расчетная длина обработки при точении определяется:

(3.13)

где l - действительная длина обрабатываемой поверхности детали, мм;

Характеристики

Список файлов ВКР