Диссертация (1095152), страница 17
Текст из файла (страница 17)
Разработка и организация выполнения мероприятий, обеспечивающих поддержание иповышение надёжности оборудования, предупреждение возникновения и/или ослабление тяжести возможных последствий отказов, достижение требуемых характеристик безопасности, экологичности и эффективности;3. Разработка методик расчета, внедрение их и автоматизация вычислений для динамического контроля и анализа показателей надежности оборудования;4.
Анализ применимости, и адаптация современных видов и методов ТОиР для различныхгрупп оборудования. Планирование, разработка и реализация методов оптимизации жизненногоцикла оборудования по критериям рентабельности, прибыльности и стоимости эксплуатации;5. Планирование (сбор и анализ данных, подготовка мероприятий и технических заданий,совместных решений, протоколов и пр.), сопровождение внедрения и/или доработки инструментов автоматизации и информатизации (АСУ ТОиР) с целью повышения эффективностибизнес-процессов службы ТОиР (материально-техническое обеспечение, услуги сторонних организаций, документооборот и пр.), прозрачности и упрощения операционной деятельности ивзаимодействия подразделений предприятия в сфере организации ТОиР;6.
Обеспечение взаимодействия подразделений предприятия и их работы со стороннимиорганизациями по вопросам надёжности и АСУ ТОиР.7. Формирование структурированной базы данных нормативно-справочной информациипо оборудованию и системе ТОиР (как внутренних документов предприятия: Приказы, Распоряжения, Указания, Стандарты, Инструкции и пр., так и внешних: РД, ГОСТ, ОСТ, ТУ и пр.).8.
Осуществляет подготовку распорядительной документации по предприятию (Приказы,Распоряжения, Указания, Стандарты, Инструкции и пр.) в части вопросов, относящихся к деятельности сектора.Появление таких специалистов на предприятии позволило не только организовать сборпервичных данных, но и аккумулировать специальные знания по надёжности, которыми обычно не обладают линейные специалисты и руководители и не используют их в качестве аналити72ческой базы при принятии управленческих решений. Потребность в данной информации особенно остро проявляется при установлении объёмов и периодичность ремонтных работ, заменеоборудования, реконструкции и модернизации наиболее подверженных изнашиваю улов и деталей, повышении квалификации эксплуатационного персонала и других сферах управленческой деятельности в области управления активами предприятия.Поддержка со стороны специалистов по надёжности должна быть не только на этапе подготовки и сбора исходных данных, но и при их обработке и последующем анализе (в том числе).
Анализ публикаций и опыт эксплуатации ХТС показывает, что трудности на этом этапевозникают не только из-за недостатка данных и их низкой достоверности, но из-за необходимости едва ли не постоянного привлечения консультанта по надёжности оборудования и руководителя, обеспечивающего исполнительскую дисциплину задействованного персонала эксплуатационных служб. Сбор и обработка первичной информации таким образом, с постоянным присутствием в этой работе специальной организационной надстройки, обходиться дорого.
На этапе сбора и первичной обработки (на протяжении года, между ОР), а также многие вопросы,возникающие при последующей классификации, могут быть решены за счёт экспертной оценкиспециалистов-эксплуатационников. Большинство организационных вопросов снимается науровне начальника цеха и его заместителей, поэтому при должной их мотивации, в участии руководителей заводского уровня на данном этапе нет необходимости.При подготовке экспертов из числа технологического и ремонтного персонала, обязательно проводиться разъяснение цели и задач исследования, необходимое обучение базовым понятиям надёжности оборудования и ХТС.
Программа получения и обработки данных увязываетсяс существующей системой эксплуатации и задачами исследования, после чего обсуждается свыбранными экспертами.Эксперты выбираются из числа высококвалифицированных специалистов исследуемогоподразделения, которым в помощь, для заполнения разработанных для анализа форм, выделяется в помощь сотрудник, который уточняет полученную от экспертов информацию и вносит еёв соответствующие формы, обеспечивая корректность и полноту внесённых данных.
Оченьважно чтобы между специалистами по надёжности и экспертами сложились доверительные иконструктивные взаимоотношения, предусматривающие обмен информацией, знаниями и опытом на протяжении всего исследования. Обработка и анализ данных предполагают широкийспектр различных способов взаимодействия между участниками: запрос и предоставление данных по электронной почте, обмен печатными документами (инструкции, паспорта оборудования, схемы и пр.), общение один на один и в группе (в том числе по телефону) и т.д.
Максимальную эффективность при проведении анализа эксплуатационной надёжности можно достичь только путём комбинирования параметрических и экспертных подходов, оптимальное73соотношение и качество результата которых зависит от уровня квалификации и взаимодействиямежду участниками выполняемого анализа на всех его этапах.Эксперт в области надёжности оборудования, кроме наличия фундаментальных знаний изначительного опыта в его профессиональной сфере, для решения разнообразных задач, возникающих в ходе обработки и классификации данных, должен обладать нижеследующими качествами [109; 190]:1.Креативность – способность решать творческие задачи, метод решения которых пол-ностью или частично неизвестен;2.Эвристичность – способность видеть или создавать неочевидные проблемы;3.Интуиция – способность делать заключения об исследуемом объекте без осознанияпути движения мысли к этому заключению;4.Предикаторность – способность предсказывать или предчувствовать будущие состоя-ния исследуемого объекта;5.Независимость – способность противопоставлять предубеждениям и массовым мне-ниям своё собственное;6.Всесторонность – способность видеть проблему с различных точек зрения;7.Коммуникабельность, стремление к развитию, логическое и системное мышление ипр.Рабочая группа при обработке и анализе данных в настоящем исследовании состояла изследующих работников предприятия:1.Заместитель начальника цеха по оборудованию (организация работы эксплуатацион-ного и ремонтного персонала цеха, проверка экспертных оценок, урегулирование разногласиймежду специалистами различных служб);2.Механик цеха (здания и сооружения, трубопроводы, машины и аппараты, кроме насо-сов и вентиляторов);3.Мастер участка по ремонту машинного оборудования (насосы и вентиляторы);4.Энергетик цеха (электрооборудование);5.Старший мастер цеха по КИПиА (контрольно-измерительные приборы и автоматика);6.Специалист по ТОиР цеха (проверка полноты и достоверности исходных данных, об-мен информацией, заполнение форм и пр.);7.Технолог цеха (технологическая структура цеха, технологическая значимость и резер-вируемость оборудования);8.Специалисты сектора эксплуатации и АСУ ТОиР (два человека, специализация понадёжности оборудования и работа с СУБД).74В роли экспертов при обработке и классификации данных выступали все указанные работники кроме тех, которые указаны в последних двух пунктах.
В данном случае групповая работа экспертов была организована через специалиста по ТОиР, который направлял дефектытолько тем экспертам, которые специализируются в соответствующем виде оборудования. Вредких случаях необходимости совместного участия применялся метод согласования оценок и“вес” эксперта (без математической обработки экспертных оценок). При наличии разногласийрешение принималось заместителем по оборудованию с последующей проверкой специалистапо надёжности. Заместитель по оборудованию впоследствии также, как и специалист по надёжности предприятия участвовали в анализе причин и последствий отказов (обсуждение, экспертная оценка, корректировка плана АВПКО и пр.).Экспертной группой выполнен анализ данных в формате Excel (выгрузка из БД Access)по 16 параметрам (63 значения) для всей совокупности значений (без разделения на виды), атакже по каждому виду оборудования (896 значений).Результаты сбора и классификации данных с применением организационных и информационных решений использованы при проведении качественной и количественной оценкиэксплуатационной надёжности цеха по производству сложных минеральных удобрений.
Из-забольшого объёма здесь не приводятся. В приложении дана выдержка из общих данных для одной группы оборудования (Приложение В.6).Для оценки объёма данных, используя авторский подход к иерархии событий и ПС системы подобная информация на примере на рисунке 3.2:- для агрегата аммиака (слева) за календарный год работы (на одну аварию/в год);- для предприятия (справа) по производству минеральных удобрений (на одну аварию/вгод).1/0,021/0,4АварииАварии450/180200/4Инциденты(отказы, остановки)Инциденты(отказы, остановки)35 000/700Неполадки и Неисправности(влияющие на нагрузку иработоспособность агрегата)13 500/5 400535 000/10 700Дефекты оборудования(неполадки, неисправности)Дефекты оборудования иотклонения технологических параметровРисунок 3.2 –Иерархия событий и ПС системы75Количество аварий указано исходя из того, что за десять лет на пяти исследованных агрегатах произошла авария на одном из них.
Анализ остановок (инцидентов) произведён на основании трёх независимых источников данных за различные периоды. Количество дефектов принято из электронных журналов регистрации заявок выполнения неплановых ревизий и работ поТОиР пяти агрегатов компании на протяжении двух лет (ведётся эксплуатационным персоналом для привлечения персонала служб по ТОиР). К неполадкам и неисправностям отнесенытолько те дефекты (заявки), неустранение которых ведёт к разгрузке или остановке цеха. Распределение выполнено на основании статистики записей одного из агрегатов за четырёхлетнийпериод.Структура событий на АО “Невинномысский Азот” показана на соседнем рисунке. Использованы данные за десять лет (4 аварии), по шестнадцати основным цехам, в которых, если считать технологические позиции (без учёта соответствующего электрооборудования и КИПиА),порядка 10 тыс.
единиц оборудования. В отличие от агрегатов аммиака не указаны отклонениятехнологических параметров, а из состава заявок (дефектов) не выделены неполадки, т.к. учитывая уровень автоматизации производств и порядок ведения записей, сбора и обработки данных по предприятию, сделать это с приемлемой точностью невозможно.Для демонстрации принятого в исследовании подхода в качестве примера использованопроизводство аммиака, так как уровень автоматизации этих агрегатов по отношению к другимпроизводствам предприятий отрасли максимальный. По результатам анализа данных, выгруженных из АСУТП, среднее количество нарушений НТР (норм технологического режима) пристабильной работе агрегатов составляет порядка 850 шт.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
