Метадическое руководство по лабораторным (1084219), страница 3
Текст из файла (страница 3)
Более универсальным способом является нарезание с помощью инструментального колеса (долбяка) на зубодолбежных станках.
ОПИСАНИЕ ПРИБОРА
Получение профилей зубьев колес, нарезаемых (вычерчиваемых) методом обкатки производится на учебном приборе, схема которого представлена на рис.3.2. Прибор состоит из трех основных частей: корпуса – 1, диска – 2 и рейки – 3. Диск выполнен из органического стекла, внутренняя часть диска – 2’ выполнена по кругу, диаметр которого определяет диаметр делительной окружности d заготовки. Вращается диск на оси, укрепленной в корпусе прибора. Рейка закрепляется двумя винтами – 4 в суппорте. Освободив эти винты, можно перемещать рейку вверх-вниз относительно суппорта.
Горизонтальное перемещение суппорта, соответствующее подаче инструмента, и вращение диска связаны между собой определенным постоянным соотношением. В движение рейка приводится шаговым храповым механизмом. Для перемещения рейки и соответствующего поворота диска необходимо нажать на рычаг 5.
Построение эвольвентного профиля зубьев на приборе производится следующим образом. На диске фиксируются тремя иглами круг из чертежной бумаги. Бумажный круг прижимается крышкой 7 посредством винта 6. Нажимом на пружину 8 отключается храповый механизм, и рейка отводится в крайнее положение. Остро отточенным карандашом (твердости Т или ТМ) на бумажном круге прочерчивается контур зубьев рейки, находящихся над бумажным кругом-заготовкой. Прочерчивание контура зубьев рейки карандашом заменяет рабочий ход инструмента, т.е. процесс резания заготовки.
Нажимом на рычаг 5 передвигают рейку влево на один шаг. Естественно, что при этом и заготовка повернется на определенный угол. Снова прочерчивается контур зубьев рейки, находящихся над бумажным кругом. Так продолжается до тех пор, пока рейка не придет в крайнее левое положение. При этом на бумажном круге-заготовке получится контур трех зубьев колеса.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ
Сначала надо нарезать нулевое колесо (некорригированное). Для этого необходимо рейку установить в нулевое положение, пользуясь двумя шкалами, имеющимися на суппорте прибора. В исходном положении рейка должна быть надежно закреплена винтами 4.
Для каждого прибора должен быть подобран бумажный круг-заготовка соответствующего диаметра (его величина указана на диске 2 прибора). Закрепив заготовку на приборе, “нарезают” зубья, постепенно передвигая рейку из крайнего правого положения в крайнее левое.
После этого заполняется таблица бланка отчета № 3 (данные для расчета выгравированы на рейке прибора).
Ввиду малого числа зубьев (меньше 17) зуб на “нулевом” колесе оказывается подрезанным. Рассчитав необходимую для устранения подреза величину смещения рейки (xm), отвертывают винты 4, отодвигают рейку от центра заготовки и снова закрепляют винтами 4.
Для “нарезания” корригированного колеса надо воспользоваться тем же бумажным кругом-заготовкой, а само “нарезание” выполнить на противоположной стороне круга от того места, где уже вычерчено “нулевое” колесо. Чтобы повернуть круг на 180, надо повернуть рычажок 9 влево до конца. Повернув круг и зафиксировав его в новом положении рычага 9 вправо до отказа, “нарезают” корригированное колесо точно так же, как это сделано ранее при “нарезании” “нулевого” колеса.
Закончив работу по нарезанию обоих колес, снимают бумажный круг со “станка”, проводят на нем циркулем основную и делительную окружности и линейкой измеряют толщины зубьев и впадин. Данные этих замеров вносят в бланк отчета и сравнивают с результатами, полученными расчетом (расхождение не должно превышать ±1 мм).
Студенты, выполняющие вторую часть работы, должны заполнить и бланк отчета №3 (б). Для этого необходимо выполнить все расчеты, предусмотренные этим бланком и вычертить картину зацепления (см. рис.3.3).
Для этого нужно взять лист кальки и отметить на нем межосевое расстояние А. Положить под кальку круг-заготовку с вычерченными зубьями и, совместив один из центров, помеченных на кальке, с центром заготовки, перечертить на кальку три зуба одного из колес, ограничив высоту зубьев соответствующим радиусом, рассчитанным в пунктах 3 и 4 табл.1 бланка отчета №3 (б). Затем надо совместить другой центр колеса на кальке и, поворачивая заготовку, ввести в зацепление с первым вычерченным колесом – второе (т.е. корригированное с нулевым). Перечертить на кальку три зуба и затем показать на чертеже параметры, указанные в конце бланка отчета № 3 (б).
Студенты, выполняющие только первую часть работы, переносят контур зуба корригированного колеса на кальку и вводят этот зуб во впадину нулевого колеса. Радиальный зазор 0,25m определяет высоту зуба.
Лабораторная работа № 4
ПОСТРОЕНИЕ ПРОФИЛЯ КУЛАЧКА
Цель работы. Построить с помощью специальной установки профиль кулачка для кулачковых механизмов с поступательно движущимися и качающимися толкателями. Построение для двух случаев производится по заданному закону движения толкателя.
ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Основным свойством кулачковых механизмов является то, что они могут быть спроектированы для воспроизведения любой заданной функции положения, например, при непрерывном вращении кулачка для любого необходимого движения рабочего органа, в том числе и для движения с остановками.
Функцией положения механизма принято называть зависимость перемещения выходного (ведомого) звена от перемещения входного (ведущего) звена.
Входным звеном называется звено, которому сообщается движение, преобразуемое механизмом в требуемое движение других звеньев.
Выходным звеном называется звено, совершающее движение, для выполнения которого предназначен механизм.
ОПИСАНИЕ УСТАНОВКИ
Вычерчивание профиля кулачка для кулачковых механизмов с поступательно движущимися и качающимися толкателями осуществляется с помощью установки, схема которой представлена на рис.4.1. На основании 4 установлен диск 1, имеющий деления через 1’. Диск может вращаться относительно своей оси при помощи фрикционного механизма, управляемого рукояткой 15. Угол поворота диска отсчитывается по индексу 17. На верхнюю плоскость диска 1 накладывается круг из бумаги, служащий заготовкой кулачка. В правой части прибора установлен корпус 6, который от маховика, управляемого рукояткой 7, может перемещаться в направлении Oy от механизма, управляемого рукояткой 11, в направлении Ox. Перемещение корпуса 6 в направлении Оу отсчитывается по шкале 8, в направлении Ох – по шкале12. На оси 14 корпуса 6 установлена направляющая 3, представляющая собой толкатель. Вращение направляющей 3 осуществляется рукояткой 13. К направляющей 3 прикреплен сектор 5 с делениями в градусах (60), по которым можно определить угол поворота направляющей 3. В пазу направляющей 3 может перемещаться ползун 2, величина перемещения которого отсчитывается по шкале, нанесенной на направляющей. В ползуне 2 укреплена игла с пуговкой 16 и приспособление для вычерчивания окружности ролика (радиус ролика постоянный), приводящиеся в действие от рукоятки 18.
Вычерчивание профиля кулачка для механизма с качающимся толкателем. На шкале 8 рукояткой 7 корпус 6 устанавливается на 0. По шкале 12 рукояткой 11 соответственно заданию устанавливается расстояние О1О2 = А. По шкале направляющей 3 ползун 2 приводится в такое положение, чтобы размер АО2 был равен заданной длине толкателя (АО1 = L). Диск 1 устанавливается на нулевое деление. По заданному закону рассчитывается таблица значений
= () для полного цикла (поворот кулачка на 2),
где – угол поворота толкателя;
– угол поворота кулачка.
Затем диск 1 последовательно устанавливается на исходные углы по индексу 17, а направляющая (толкатель) 3 – на рассчитанные углы по шкале 5.
В каждом положении нажимом на кнопку 16 игла опускается вниз на заготовку, после чего вращением рукоятки 18 очерчивается окружность ролика. Кривая, проведенная на заготовке через центр, отмеченная наколом иглы, будет теоретическим профилем кулачка. Внутренняя огибающая к окружностям роликов дает практический профиль кулачка.
Вычерчивание профиля кулачка для кулачкового механизма с поступательно движущимся толкателем. По заданному закону рассчитывается таблица значений S = S(). Рукояткой 13 шкала 5 устанавливается на нуль. По шкале 8 рукояткой 7 корпус 6 вместе с толкателем (направляющей 3) смещается на величину заданного эксцентриситета e. Рукояткой 11 корпус 6 перемещается вправо до отсчета “12” по шкале 12, при этом отсчет “12” по шкале направляющей 3 будет находиться точно над центром диска 1. После этого для каждого значения угла поворота кулачка – устанавливают величину перемещения толкателя S по шкале направляющей 3, для чего ползун 2 устанавливают на отсчет (120-S) мм. Углы вводят поворотом диска 1 (отсчет угла поворота ведут по индексу 17). Для каждого значения угла S и соответствующего ему значения 6, с помощью кнопки 16 и рукоятки 18 на заготовке диска 1 вычерчивается окружность ролика. Геометрическое место центров роликов представит собой теоретический профиль кулачка, внутренняя огибающая к окружностям роликов образует практический (действительный) профиль кулачка.
ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТЫ
Выдается шифр задания, включающий букву и четыре цифры, например, А-3564. Согласно шифру по табл.4.1 определяют исходные данные. Буква шифра определяет тип механизма:
Первая цифра – основные параметры.
Вторая цифра – размах толкателя.
Третья цифра – закон движения толкателя.
Четвертая цифра – циклограмму.
Исходные данные и все расчеты записываются в бланк отчета.
По заданному закону движения толкателя вычисляется таблица значений перемещений толкателя в функции угла поворота кулачка. При этом расчетная формула разбивается по колонкам табл.2 бланка отчета так, чтобы каждой колонке соответствовала одна вычислительная операция. Расчет делается только для участка прямого хода через 10 угла поворота. Для обратного хода перемещения симметричны. По данным, взятым из таблицы, вычерчивается диаграмма перемещений толкателя и на установке – профиль кулачка.
ЗАДАНИЕ К ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЕ № 4
-
Схемы и основные данные кулачковых механизмов.
Табл.4.1
| Основные параметры | Размер толкателя | Основные параметры | Ход толкателя | ||||||
| Nвар | А, мм | L, мм | Nвар | | Nвар | В, мм | l, мм | Nвар | S, мм |
| 1 2 3 4 5 6 | 70 75 80 80 85 90 | 40 40 45 60 62 69 | 1 2 3 4 5 6 | 30 32 34 36 38 40 | 1 2 3 4 5 6 | 20 20 25 25 30 30 | 20 25 15 25 20 30 | 1 2 3 4 5 6 | 30 35 40 40 45 45 |
-
Законы движений толкателей.
Табл.4.2
| № | Диаграмма ускорения | Для типа А | Для типа B |
|
|
|
| |
|
|
|
| |
|
|
|
| |
|
|
|
| |
|
|
|
|
1
2
,
,
,
,
-
Циклограмма.
Табл.4.3
| № варианта | Прямой ход 1 | Выстой 2 | Обратный ход 3 | Выстой 4 |
| 1 2 3 4 5 6 7 8 | 100 120 100 120 100 120 120 100 | 80 100 120 80 80 60 40 40 | 100 120 100 120 100 120 120 100 | 100 20 40 40 80 60 80 120 |
ЧАСТЬ II
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
