Ткачёв А.Г., Шубин И.Н. - Технология машиностроения (1043154), страница 23
Текст из файла (страница 23)
90).Детали фланцевого типа базируются на торец фланца 1, отверстие 2 большего диаметра и отверстие 3 малого диаметра во фланце. Распределение опорных точек зависит от соотношения длины базирующей части отверстия к его диаметру (рис. 92, 93).При базировании корпусов используют следующие опоры: а) постоянные: сменные, со сферической, плоской, рифленой поверхностью; б) регулируемые; в) плавающие; г) со срезанным пальцем, используется длякомпенсации отклонений межосевого расстояния (рис. 93).Рис. 90. Базированиекорпусной заготовки на плоскостьи два отверстияРис. 91.
Базированиекорпусной заготовки на плоскость,короткую выточку и отверстиеРис. 92. Базирование корпусной заготовки на плоскость,длинное отверстие и отверстие малого диаметра во фланцеа)б)в)г)Рис. 93. Виды опор3.7.4. ОБРАБОТКА РАЗЪЁМНЫХ И НЕРАЗЪЁМНЫХ КОРПУСОВМаршрут обработки неразъёмных корпусов включает 3 этапа:1. Обработка базовых поверхностей (наружной плоскости и установочных отверстий);2. Обработка основных отверстий;3. Обработка крепёжных и других мелких отверстий.Маршрут обработки разъёмных корпусов:1.
Обработка базовых поверхностей;2. Обработка плоскостей разъёма;3. Обработка крепёжных отверстий, предназначенных для соединения отдельных частей корпуса;4. Сборка корпуса с обработкой отверстий под контрольные штифты;5. Обработка основных отверстий;6. Обработка крепёжных отверстий и других мелких отверстий и плоскостей.3.7.5. МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ КОРПУСОВВ мелкосерийном и единичном производствах обработку заготовок корпусных деталей выполняют на универсальных станках без приспособлений и начинают с разметки:1) наносят риски центровых осей;2) от этих осей намечают остальные оси отверстий и контуры детали;3) размечают окружности отверстий.Разметкой определяют положение осей основных отверстий, плоских и других поверхностей.Обработку плоских поверхностей можно производить различными методами на различных станках – строгальных, долбёжных, фрезерных, протяжных, токарных, расточных, многоцелевых, шабровочных и др.
(лезвийным инструментом); шлифовальных, полировальных, доводочных (абразивным инструментом).Наиболее широкое применение находят строгание, фрезерование, протягивание и шлифование.Строгание находит большое применение в мелкосерийном и единичном производстве благодаря тому, чтодля работы на строгальных станках не требуется сложных приспособлений и инструментов, как для работы нафрезерных, протяжных и других станках.Этот метод обработки является весьма гибким при переходе на другие условия работы. Однако он малопроизводителен: обработка выполняется однолезвийным инструментом (строгальными резцами) на умеренныхрежимах резания, а наличие вспомогательных ходов увеличивает время обработки.
Кроме того, для работы наэтих станках требуются рабочие высокой квалификации. Строгание и долбление применяют в единичном имелкосерийном производствах.При строгании применяют: поперечно-строгальные, а также одно- и двухстоечные продольно-строгальныестанки. Строгание на продольно-строгальных станках применяют в серийном производстве и при обработкекрупных и тяжёлых деталей практически во всех случаях. Объясняется это простотой и дешевизной инструмен-та и наладки; возможностью обрабатывать поверхности сложного профиля простым универсальным инструментом, малой его чувствительностью к литейным порокам, возможностью снимать за один рабочий ход большие припуски (до 20 мм) и сравнительно высокую точность (рис. 94).При тонком строгании может быть достигнута шероховатость Ra = (1,6...0,8) мкм и неплоскостность0,01 мм для поверхности 300 × 300 мм.Для увеличения производительности процесса строгания заготовки устанавливают в один или несколькорядов; обрабатывают одновременно заготовки деталей различных наименований.Рис.
94. Схема строгания плоской поверхности:l – длина заготовки, мм; b2 – перебег резца, мм; b – ширина заготовки, мм;b1 – врезание резца, мм; t – глубина резания, ммНаиболее рационально применять строгание длинных и узких поверхностей. При обычной форме резцастрогание производится с глубиной резания от 3 до 10 мм и подачей 0,8...1,2 мм на один двойной ход стола,обеспечивая IТ 13 – 11; Rа = 3,2...12,5.Фрезерование в настоящее время является наиболее распространённым методом обработки плоских поверхностей. В массовом производстве фрезерование вытеснило применявшееся ранее строгание.Фрезерование осуществляется на фрезерных станках. Фрезерные станки разделяются на горизонтальнофрезерные, вертикально-фрезерные, универсально-фрезерные, продольно-фрезерные, карусельно-фрезерные,барабанно-фрезерные и многоцелевые.Существуют следующие виды фрезерования (рис.
95): цилиндрическое (а), торцовое (б), двустороннее (в),трёхстороннее (г).Широкое применение находит в настоящее время фрезерование торцовыми фрезами, а при достаточнобольших диаметрах фрез (свыше 90 мм) – фрезерными головками (торцовыми фрезами со вставными ножами).Это объясняется следующими преимуществами фрезерования этими фрезами перед фрезерованием цилиндрическими фрезами:– применением фрез больших диаметров, что повышает производительность обработки;– одновременным участием в обработке большого числа зубьев, что обеспечивает более производительную и плавную работу;– отсутствием длинных оправок, что даёт большую жёсткость крепления инструмента и, следовательно,возможность работать с большими подачами (глубинами резания);– одновременной обработкой заготовок с разных сторон (например, при использовании барабаннофрезерных станков).Рис.
95. Схемы фрезерования плоских поверхностей:а – цилиндрического; б – торцового; в – двустороннего; г – трёхстороннегоФрезерование характеризуется высокой производительностью и сравнительно высокой точностью. Фрезерование в два перехода (черновой и чистовой) позволяет достичь: по точности размеров – IТ9; по шероховатости Ra = 6,3...0,8 мкм; отклонение от плоскостности 40...60 мкм.Одним из наиболее производительных способов фрезерования является обработка плоскостей на карусельно-фрезерных, барабанно-фрезерных станках, что возможно по непрерывному циклу. Одним из способовсокращения основного времени является внедрение скоростного и силового фрезерования. Скоростное фрезерование характеризуется повышением скоростей резания, при обработке стали до 350 м/мин, чугуна – до 450 м/мин,цветных металлов – до 2000 м/мин, при небольших подачах на зуб фрезы Sz = 0,05...0,12 мм/зуб – при обработкесталей, 0,3...0,8 мм/зуб – при обработке чугуна и цветных сплавов.
Силовое фрезерование характеризуется большими подачами на зуб фрезы (Sz > 1 мм).Как скоростное, так и силовое фрезерование выполняется фрезами, оснащёнными твёрдосплавными и керамическими пластинами.Тонкое фрезерование характеризуется малыми глубинами резания (t = < 0,1 мм), малыми подачами (Sz =0,05...0,10 мм) и большими скоростями резания.Протягивание плоскостей реализуют на вертикально- и горизонтально-протяжных станках. Протягиваниенаружных плоских поверхностей благодаря высокой производительности и низкой себестоимости находит всёбольшее применение в крупносерийном и массовом производстве.
Для этих типов производств протягиваниеэкономически выгодно, несмотря на высокую стоимость оборудования и инструмента. В настоящее время фрезерование часто заменяют наружным протягиванием (плоскости, пазы, канавки и т.п.).В массовом производстве для наружного протягивания применяют высокопроизводительные многопозиционные протяжные станки, а также станки непрерывного действия.Протягивание является самым высокопроизводительным методом обработки плоскостей, обеспечивающим точность размеров IТ7 – IТ9, шероховатость Ra = (3,2...0,8) мкм.Основными преимуществами протягивания по сравнению с фрезерованием являются: высокая производительность; высокая точность; высокая стойкость инструмента.Ограничениями широкого применения протягивания являются его высокая стоимость и сложность инструмента.Обычно при протягивании используются следующие режимы: подача на зуб Sz = 0,1...0,4 мм/зуб; скоростьрезания t = 6...12 м/мин с максимальными припусками до 4 мм с шириной протягивания до 350 мм.Шабрение выполняют с помощью режущего инструмента – шабера – вручную или механическим способом.
Шабрение вручную – малопроизводительный процесс, требует большой затраты времени и высокой квалификации рабочего, но обеспечивает высокую точность. Механический способ выполняют на специальныхстанках, на которых шабер совершает возвратно-поступательное движение. Точность шабрения определяют почислу пятен на площади 25 × 25 мм (при проверке контрольной плитой). Чем больше пятен, тем точнее обработка.Сущность шабрения состоит в соскабливании шаберами слоёв металла (толщиной около 0,005 мм) для получения ровной поверхности после её чистовой предварительной обработки.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
