Базров Б.М. - Основы технологии машиностроения (1042954), страница 91
Текст из файла (страница 91)
Полученная погрешность формы в продольном сечении является результатом совокупного действия таких систематических факторов, как изменения рсакций в переднем и заднем центрах при перемещении резца вдоль осн заготовки, изменение величины прогиба заготовки по пути движения резца, погрешность геометрической формы направляющих станины станка. Итак, для расчета программы изменения ур сначала нужно обработать одну деталь с Р, = сопя, причем для получения наивысшей произво. дитсльности обработку псрвой детали следует производить с Р, = сопл, где величина Р„„выбирается из расчета прочности звеньев технологичсской системы с проверкой по мощности привода станка.
Чтобы эта деталь не попала в брак, у нес на второй проход оставляется припуск, равный 0,2...0,3 мм. Поскольку обработка первой детали производится с Р» = Рз, „= сопя то при составлении программы изменения силы Р, значения Р„не долж. ны превышать Р, „,„, а это означает, что компенсация погрешности формы описываемым способом будет осуществляться за счет уменьшения величины упругих перемещений технологической системы, После обработки встали измеряют сс диамегральныс размеры по длине через опрсдслснные промсжутки. Чем точнее требуется получить геометрическую форму детали, тем меньше должны быть промежутки, через которые производят замеры размера детали.
УПРАВЛЕНИЕ ХОДОМ ТЕХНОЛО!'ИЧЕСКО! О ПРОЦЕССА 50! Величина изменения упругого персмешения Ау; технологической системы в измеряемом поперечном сечении для компенсации отклонений диаметрального размера по ллине детали д 10~ ~О аю 2 (1. 10. 1О) где Е)я „— минимальный диамстральный размер после обработки детали с Р, „„= сопл!; !DŽ— диамстральный размер 1-го сечения после обработки с Рр = сопя!, По полученным данным рассчитывается закон изменения !„обсспе- чиваюший изменение у с обратным знаком по пути движения резца, и затем программа изменения/р По мере сокрашения влияния упругих перемешений технологиче- ской системы на точность обработки доминирующими факторами стано- вятся тепловые перемещения, геометрическая неточность станка и износ звеньев технологических системы. Систематическую составляющую по- грешности от действия этих факторов можно уменьшить способами, при- веденными выше, но случайная составляющая остается нескомпенсиро- ванной.
Это потребовало решения новой задачи — сокрашения влияния на точность обработки вышеперечисленных факторов и, в первую очередь, их случайных колебаний. Один из путей решения этой задачи — непо- средственное измерение относительного положения обрабатываемой де- тали и режушего инструмента. Например, на горизонтально-расточном станке такая задача решалась измерением с помощью системы датчиков положения рсжушего инструмента и обрабатываемой детали относитель- но независимой системы координат и последуюшсго определения их от- носительного положения посредством соответствующих вычислений. Управление текушими показателями технологического процесса по- зволяет решать и задачи, связанные с повышением качества поверхност- ного слоя детали. Как известно, влияние возмушаюших факторов на изменения коли- чественных значений характеристик поверхностного слоя проявляется через силу и температуру резания.
В процессе формообразования по- верхностей обрабатываемых деталей сила и температура не остаются постоянными, а изменяются вследствие колебания припуска, твердости заготовок, затуплеиия режушсго инструмента, изменения геометрии ре- зания и т.п. При увеличении силы резания и степени пластических лс- формаций возрастает степень наклона. 502 ОСНОВЫ ДОСТИЖЕНИЯ КАЧЕСТВА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ Увеличение продолжительности действия сил резания на поверхностный слой металла приводит к увеличению глубины распределения наклепа. Например, при токарной обработке наклсп поверхностного слоя растет с увеличением глубины резания, твердости исходного материала заготовки, подачи, радиуса при вершине резца и т.д. При использовании САУ для поддержания постоянным сипово~о режима стабилизируется глубина и степень наклепа.
Например, при стабилизации силового режима колебание глубины наклона не превышает 10%, в то время как при обычной обработке она колеблется от нескольких десятков до сотен процентов в зависимости от колебания припуска. Особенно зффективно удается решать задачу повышения качества поверхностного слоя применения САУ при шлифовании за счет предотвращения прижогов. Оснащение шлифовальных станков САУ, стабилизирующего силовую нагрузку, повышает качество поверхностного слоя. исключает появление прижогов при одновременном увеличении произ.
водительности обработки. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ 1. Три пути повышения точности обработки на технологическом переходе. 2. Способы повышения качества технологической системы. 3. Способы повышения жесткости технологической системы. 4. Способы повышения геометрической точности технологическои системы. 5. Способы повышения теплостойкости технологической системы б, Способы повышения износостойкости технологической системы. 7. Способы повышения виброустойчивости технологической системы. 8. Методы подавления действующих факторов при изготовлении деталей.
9. Способы сокрашения упругих перемещений. 1О. Способы сокрашения тепловых перемещений, 1!. Способы снижения вибраций. 12. Способы сокрашения износа элементов технологической сис темы. 13. Сущность настройки и поднастройки технологической системы. 14. Понятие рабочего настроечного размера. КОНТРОЛЪНЫЕ ВОПРОСЫ 503 15, В чем проблема настройки технологической системы на задан- ный Ар? 1б. Как надо расположить "мгновенное" поле рассеяния (аг) в поле допуска при настройке технологической системы на изготовление одной детали? 17, Сущность метода пробных проходов.
18. Как надо располагать оз~ в поле допуска при изготовлении пар- тии деталей? 19. Что такое средний групповой размер? 20. Способ определения гог с помощью двухступенчатой заготовки, 21. Мероприятия по сокращению трудоемкости настройки техноло- гической системы при обработке заготовки одновременно несколькими инструментами.
22. Три метода управления точностью обработки, нх преимущества и недостатки. 23, Управление по входным данным. 24. Управление по выходным данным, 25. Что такое "активный контроль"? 26. Для чего нужны контрольные границы на точечной диаграмме? 27. Сущность способа поднастройки малыми импульсами и его не- достатки. 28.
Управление точностью по текущим показателям хода техноло- гического процесса. 29. Показатели технологического процесса, по которым можно су- дить о погрешности обработки. 30. Способы управления по показателям технологического процесса. 31. Управление по программе; преимушества и недостатки. 32.
Управление с обратной связью, преимущества и недостатки. 33, Комбинированное управление. основы достижвния клчвствл издвлия 504 Глава Е11 ОСНОВЫ ДОСТИЖЕНИЯ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЯ НА ПРОТЯЖЕНИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА Ограниченность возможностей современных технологических методов и средств изготовления, как правило, нс позволяет в один технологический переход изготовить изделие и получить заданное качество. Поэтому любой технологический процесс представляет собой совокупность технологических переходов, объединенных в одну или несколько операций, В этой главе рассматриваются вопросы достижения качества детали.
связанные с построением маршрута технологического процесса. Наличие множества технологических переходов и операций порождает дополнительныс факторы, влияющие на качество изготовляемого изделия. К иим относятся смена технологических баз, взаимное влияние факторов, действующих при выполнении технологических переходов. Взаимное влияние технологических переходов может привести ь тому, что приобретенное качество (по какому-либо показателю) на предыдущем переходе при неправильной последовательности переходов будет утеряно при достижении качества (по другим показателям) иа последующих переходах.
Поэтому последовательность технологических переходов и операций оказывает большое влияние как на достижение заданного качества детали, так и на эффективность изготовления. Процесс формирования геометрической точности детали, качества поверхностного слоя, структуры материала детали представляет собои весьма сложную картину взаимного влияния множества факторов, дсйсзвуюших при обработке заготовки.
Картина становится еще более слож ной из-за многовариантности технологического процесса как по состав) технологических переходов, числу операций, так и по их последователь ности. Поэтому технолог при разработке маршрута обработки заготовки должен учитывать эти обстоятельства и предусмотреть соответствующие мероприятия, исключающие негативное влияние последующих перехо дов на достигнутое качество или снижающие их влияние до допустимо~ уровня.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
