RPZtex(2) (1035120), страница 2
Текст из файла (страница 2)
Топ=792с
| Контролировать состояние поверхности. | Наличие жирных и грязных пятен недопустимо. | В | 120 | 10 |
| Сушить на открытом воздухе | 300 | 20 | ||
| Очистить заготовку методом прополаскивания (ручное). | Б | 300 | 20 | |
| Поместить заготовку в поддон | А | 20 | 2 | |
| Наименование оп. | Контролируемый параметр | Об-е | Т0,с | ТВ,с |
060 Окончательный контроль на соответствие чертежу.
Оборудование: А. Микроскоп типа УИМ-21
Б. Образец на форму лопатки (R2,39; R4,3+0,1; b=8,4h12)
В. Чертеж детали
Топ=690с
| Контролировать остальные размеры | В | 230 | 60 |
| Контролировать профиль лопаток | А,Б | 300 | 100 |
| Наименование оп. | Об-е | Т0,с | ТВ,с |
-
Нормирование одной из операций.
В качестве нормируемой операции выберем токарную операцию, в частности переход 2 - предварительное точение торца (как чисто) и переход 8 - чистая расточка 
по всей длине (операция 015 см. Рис. 3) .
При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.
Глубина резания (t): при черновой обработке назначают по возможности максимальную глубину, равную всему припуску на обработку; при чистовой обработке ее подбирают в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности.
Подача (S): при черновой обработке выбирают по возможности максимальную подачу, исходя из прочности резца, мощности станка; при чистовой обработке ее выбирают в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности.
Скорость резания (V): рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид:
, где 
.
Переход 2. Предварительное точение торца (как чисто).
Глубину резания назначаем равную припуску на черновую обработку 
.
По таблице 11 стр.266 для диаметра детали 
из жаропрочной стали и глубины резания находим значение подачи
. Т.к. используется закаленная сталь, то используя таблицу 20 стр.272 находим рекомендуемую табличную скорость резания по уже известным подаче и твердости HRC50: 
.
Для нахождения действительной скорости вводим поправочный коэффициент 
, который является произведением ряда коэффициентов:
- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала. По таблице 3 стр. 262 находим значение этого коэффициента для стали 12Х18Н10Т - 
.
- коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки. По таблице 5 стр. 263 находим значение этого коэффициента для проката - 
.
- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента. По таблице 6 стр. 263 находим значение этого коэффициента для стали 12Х18Н10Т и материала резца Т5К10 - 
.
Тогда общий поправочный коэффициент: 
.
Действительная скорость резания: 
.
Для сравнения, выбранная скорость резания для данного перехода: 
.
Небольшое различие объясняется тем, что расчетные режимы являются оптимальными, но учитывают только несколько влияющих факторов. На самом же деле факторов, влияние которых необходимо учитывать намного больше. Так, например, не учитываются неравномерность свойств по материалу заготовки, износ инструмента, станка и др. влияний. Поэтому выбранная скорость меньше расчетной, т.е. резание происходит на слегка пониженных режимах, с целью избежать поломки или аварии.
Переход 8. Чистая расточка по всей длине.
Глубину резания назначаем исходя из значений необходимой шероховатости поверхности, при Rz40: 
.
По таблице 14 стр.268 (чистовое точение) для шероховатости поверхности Rz40 детали и глубины резания находим значение подачи
. Т.к. точение чистое, то используя таблицу 19 стр.271 находим рекомендуемую табличную скорость резания по уже известным подаче и Rz40: 
.
Для нахождения действительной скорости вводим поправочный коэффициент , который является произведением ряда коэффициентов:
- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала. По таблице 3 стр. 262 находим значение этого коэффициента для стали 12Х18Н10Т - .
- коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки. По таблице 5 стр. 263 находим значение этого коэффициента для проката - .
- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента. По таблице 6 стр. 263 находим значение этого коэффициента для стали 12Х18Н10Т и материала резца ВК4 - 
.
Тогда общий поправочный коэффициент: 
.
Действительная скорость резания: 
.
Для сравнения, выбранная скорость резания для данного перехода: 
.
Небольшое различие объясняется аналогично изложенному для перехода 2.
-
Приспособление.
-
Описание приспособления, его устройство и принцип работы.
-
Описание и устройство оправки для статической балансировки.
-
-
Оправка (см. Рис. 10) предназначена для статической балансировки бандажа с лопатками турбины. Под статическим равновесием или равновесием покоя понимают такое состояние детали, при котором деталь, расположенная свободно на горизонтальных ножах, остается в состоянии покоя при любом повороте вокруг своей оси. Это состояние равновесия определяется совмещением центра тяжести с осью вращения. Оправка представляет собой монолитную деталь из Стали 45.
-
Методика уравновешивания.
Деталь устанавливается на оправке с натягом “от руки”. Оправка вместе с деталью устанавливается в центра и проверяется биение по точному диаметру детали. Допустимое биение детали к поверхности шеек оправки не более 0,02 мм. Затем оправку с деталью ставят на ножи (см. Рис 11) и от руки последовательно поворачивают на 15-30о. Если деталь в любом положении находится в состоянии покоя, то она считается статически уравновешенной. Если же деталь стремится повернуться, то считается неуравновешенной. Тяжелое место на неуравновешенной детали находится внизу и металл необходимо снимать с тяжелого места.
Для определения массы снимаемого металла с тяжелого места пользуются мастикой, которой уравновешивают балансируемую деталь до безразличного состояния. Поскольку величина статической неуравновешенности определяется произведением неуравновешенной массы на ее расстояние от оси вращения детали, то следует крепить мастику в месте предусмотренном для снятия металла, на максимально возможном расстоянии от оси. Затем снимают мастику и фиксируют это место детали карандашом.
На аналитических весах завешивают мастику. После этого снимают с тяжелого места (противоположного к месту, отмеченному карандашом) металл, массой равной массе завешенной мастики.
Съем металла производят способом сверления с помощью ручной дрели, сверла 1,5 Т5К12В ГОСТ 10903-77. Глубина сверления (в мм.) определяется формулой:
, где 
- масса мастики (кг.).
Контроль качества балансировки проводят следующим образом:
устанавливаем отбалансированную деталь на оправку
проверяем биение оправки с деталью
устанавливаем оправку с деталью на ножи
проверяем уравновешенность изложенным выше способом
Допустимая величина дисбаланса 
.
-
Расчет шеек оправки на контактную прочность
При выполнении статической балансировки детали оправка устанавливается шейками на ножи, толщина которых незначительна. В месте контакта возникают значительные контактные напряжения, стремящиеся произвести деформацию материала оправки. Поэтому необходимо рассчитать напряжение, возникающее в материале под действием силы, обусловленной массами детали и оправки, и сравнить с допускаемым напряжением упругой деформации.
В качестве исходных данных принимаем:
- с допускаемым напряжением упругой деформации,
- масса детали,
- масса оправки,
- ширина ножа,
- радиус шеек оправки.
В качестве расчетной схемы используем схему балансировки (см. Рис 11).
Основные допущения, принятые при расчете:
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
