Проектирование транспортных систем
22. Проектирование транспортных систем.
Основной задачей при проектировании транспортной системы является сокращение объема подъемно-транспортных операций и снижение трудозатрат при заданном объеме работ.
Это можно достигнуть:
1. выбором рациональной формы заготовок, приближающейся к форме готовой детали, что приводит к сокращению массы перемещаемых грузов;
2. получение заготовок, предварительно обработанных на заводах их изготовления;
3. рациональным размещением складов в механосборочных корпусах, что сокращает транспортные пути и улучшает эксплуатацию транспорта (рациональная компоновка производства);
4. сокращением вертикальных перемещений грузов (постоянство высоты приемосдаточных секций и уровня пола), транспортирование грузов в таре, не допускать сгружать их на пол или поднимать с пола вручную);
5. подетальной и предметной специализацией, что позволяет избавиться от лишних перемещений грузов, возвратных движений грузов, т. к. оборудование расположено по ходу технологического процесса (резко сокращаются маршруты движения грузов);
6. применение однотипных транспортных средств на производственных участках и между ними, что позволяет резко сократить трудоемкость и повысить эффективность транспортирования. Ими проще управлять и проще их обслуживать;
Рекомендуемые материалы
7. типизацией технологических процессов транспортирования грузов. Это позволяет применить наиболее совершенные процессы и установить наиболее рациональный типаж оборудования и оснастки, упорядочить разработку техпроцессов транспортирования, сократить сроки доставки грузов;
8. применение ПР и автоматических стыкующих устройств для автоматизации загрузки и разгрузки оборудования;
9. увеличением транспортной партии путем использования контейнерной перевозки грузов.
Учет перечисленных направлений с детально проработанными вопросами технологии изготовления, организации производства, компоновки цеха и планировки оборудования, позволит резко уменьшить грузопотоки и тем самым упростить транспортную систему и повысить ее надежность.
В качестве основы для проектирования транспортной системы принимают схему транспортных связей механосборочного производства, на которой указывают грузопотоки между: технологическим оборудованием, накопителями, производственными участками и складами.
Для детальной проработки процесса транспортирования необходимо построить внутрицеховую схему транспортных связей, показывающую грузопотоки между участками и складами и межоперационные схемы транспортных связей производственных участков.
Для разработки внутрицеховой схемы транспортных связей необходимо знать:
– технологические процессы изготовления продукции, так как они определяют последовательность прохождения грузов между производственными участками;
– предварительную компоновку цеха;
– грузооборот цеха;
– номенклатуру, габаритные размеры и массу грузов;
– требования к условиям их перемещения.
Для расчета грузооборота по цеху необходимо определить потребность в основных и вспомогательных материалах, заготовках, полуфабрикатах и изделиях в тоннах на всю программу выпуска для каждого производственного участка, а также программу выпуска полуфабрикатов, готовых изделий в тоннах с каждого производственного участка.
Если транспортная система должна доставлять на производственные участки инструмент, технологическую оснастку, то их массу необходимо также учитывать при определении общего грузопотока.
Грузопотоки строят на компоновках цехов в виде полос, ширина которых пропорциональна их значению (т/сут., т/год), указываемой на каждом грузопотоке цифрами, а направление грузопотоков, которое должно соответствовать фактической трассе движения грузов, указывают стрелками в местах входа или выхода на всем их протяжении.
Схема грузопотоков служит базой для:
– разработки технологических процессов транспортных работ, а также
– выбора вида, числа и основных технических параметров транспортных средств.
Оптимальная транспортная схема должна обеспечивать:
1. минимальное число действительно необходимых операций;
2. минимальные расстояния транспортирования и число перегрузок;
3. возможность автоматизации всех операций и всего процесса транспортирования;
4. максимальное совмещение подъемно-транспортных операций с операциями изготовления изделий;
5. однотипность средств автоматизации процессов транспортирования;
6. минимальное число пересечений и разветвлений;
7. требования охраны труда;
8. возможность использования прогрессивных высокопроизводительных средств;
9. экономическую эффективность и ремонтопригодность.
Все эти требования относятся и к построению межоперационной схемы транспортных связей производственного участка для разработки которой необходимо знать технологические процессы изготовления изделий, определяющие последовательность прохождения грузов между технологическим оборудованием, предварительную планировку участка и грузооборот по участку.
После разработки транспортных связей производственного процесса переходят к разработке технологического процесса транспортирования.
Технологический процесс транспортирования – это часть производственного процесса, во время которого происходит изменение пространственного положения груза без изменения его качества.
Он состоит из ряда операций, выполняемых в определенной последовательности (погрузка, транспортирование, разгрузка, перегрузка, кантование, загрузка).
Выбор типа внутрицехового транспорта и планировка транспортной системы зависят от типа и характера производства, производственной программы, строительной части производственного корпуса, используемого технологического оборудования и других факторов.
На основании разработанных технологических процессов транспортирования определяют типаж транспортных средств, а количество и основные технические параметры транспортных средств каждого типа рассчитывают с учетом массы, габаритных размеров, условий транспортирования грузов, схемы грузопотоков и временных связей производственного процесса.
При построении временных связей производственного процесса необходимо учитывать частоту запросов технологического оборудования, накопителей, складов в необходимых заготовках, полуфабрикатах и изделиях.
В поточном производстве временные связи строятся на основе такта выпуска изделий, а движение грузов прямоточно, что значительно упрощает задачу проектирования транспортной системы.
В лекции "Бесштанговые скважинные насосные установки" также много полезной информации.
В непоточном производстве временные связи имеют сложный стохастический характер, что затрудняет процесс проектирования по следующим причинам:
– недостаточность имеющихся к началу проектирования исходных данных для получения решений требуемой детализации;
– недостаточность знания закономерностей производственного процесса в непоточном производстве и, как следствие этого, сложность учета их при проектировании;
– вероятный характер исходных данных (затраты времени на изготовление изделий на технологическом оборудовании, число деталей в партии, последовательность запуска изделий в производство и др.).
Решение подобных задач осуществляется с использованием САПР по построенным имитационным моделям производственных процессов.
Процесс проектирования на каждом уровне разбивают на совокупность проектных операций, итерационно связанных между собой и осуществляющих формирование нескольких проектных вариантов, их анализа и оптимизации. На каждом уровне проектирования корректируют исходные положения и выдвигают требования к последующему уровню проектирования, при этом возрастает степень детализации и точности моделей.