Выбор структуры цеха и организационных форм его подразделений
9. Выбор структуры цеха и организационных форм его подразделений
Структура – это набор элементов и связей между ними.
Применительно к механосборочному производству структура цеха зависит от типа производства и применяемой при этом формы специализации цеха.
Различают две формы специализации основных цехов машиностроительного производства:
технологическую и предметную.
При технологической специализации цехи специализируют по признаку выполняемых технологических процессов (литейные, кузнечные, сварочные, механические, сборочные и т.д.)
При предметной специализации цехи специализируют по признаку изготовляемых изделий (деталей). В этом случае в одном цехе сосредотачивается все оборудование, необходимое для полного изготовления сборочной единицы (детали).
Предметная специализация цехов массового и крупносерийного производства обеспечивает прямоточность производственного процесса, когда в конце поточных линий обработки располагаются участки узловой сборки, а дальше выполняется сборка агрегатов или изделий.
В условиях автоматизированного производства (ГАП, ГПС, ГАЦ, ГАУ) наиболее приемлемой считаются предметная и подетальная специализации (структуры).
Рекомендуемые материалы
На подетально- и предметно-специализированных участках и линиях изготовление деталей можно вести по: единичным, типовым и групповым технологическим процессам.
В последнем случае достигается наибольшая эффективность за счет обеспечения минимальных затрат времени на переход к изготовлению другой детали.
Если расположить (ранжировать) подетальную, предметную и технологическую специализации по технико-экономическим критериям (производительность труда, использование оборудования, связывание оборотных средств и приведенные затраты на годовой выпуск), то их соотношение составит 1,9:1,5:1.
В условиях ГАП грузопотоки применительно к технологической обрабатывающей ячейке можно представить следующим образом:
На основе современного анализа и обоснования рекомендуется в зависимости от типа производства следующие специализации участков и цехов:
В мелко- и среднесерийном производстве подетально-специализированные механические цехи, подетально-специализированные участки, многономенклатурные групповые поточные линии.
Эти же организационные формы наиболее эффективны и при создании ГПС.
В массовом и крупносерийном производстве предметно-специализированные поточные линии.
В единичном производстве:
в небольших механических цехах > участки сформированные по технологическому принципу
в крупных цехах > необходимо рассмотреть целесообразность подетальной специализации участков.
Так как в условиях массового и крупносерийного производства за каждым рабочим местом закреплена одна или две технологические операции, то структура цеха в данном случае и определяется составом сборочных единиц и деталей изделия.
Поэтому целесообразным является применение в этом случае поточных или автоматических линий, где полностью изготавливают детали, а число поточных (автоматических) линий равно числу обрабатываемых деталей в цеху.
Типичные для поточных (автоматических) линий жесткого типа будут структуры, показанные на рис:
а – без разделения на участки;
с разделением на участки:
б – последовательного действия;
в – последовательно-параллельного действия.
Для предупреждения простоя всей поточной (автоматической) линии жесткого типа в случае отказа одного из станков, ее, как правило, разбивают на участки с накопителями между ними (при числе станков (позиций) ›10). Число участков определяют исходя из расчета фактической производительности линии в зависимости от внецикловых потерь, связанных и надежностью технологических систем.
Оптимальное число последовательных позиций на одном участке 
где t– такт работы линии жесткого типа, мин.;
te – внецикловые потери, являющиеся комплексным показателем надежности технологических систем как с точки зрения безотказности оборудования, так и с точки зрения характеристик устойчивости и стабильности технологического процесса:
где w – параметр потока отказов, характеризующий их интенсивность (среднее число отказов в 1 мин.);
Q – среднее время обнаружения и устранения отказов, отнесенное к циклу, мин.
Для условий многономенклатурного средне-, мелкосерийного и единичного производства формирование участков включает три этапа:
Проводят анализ плановоорганизационных характеристик деталей (их трудоемкость, объем выпуска) с целью обеспечения максимальной загрузки оборудования участка. Если не удается обеспечить необходимую загрузку оборудования участка и линии обработкой деталей только одной конструктивно-технологической группы, то приходится закреплять за участками детали других групп, которые можно обработать на одних и тех же станках. Поэтому необходимо дополнительно группировать детали по признакам трудоемкости и объема выпуска.
Тип линии можно определить используя показатель средней относительной трудоемкости операции Кmi, определяемый для каждой детали:
где Кdi – относительная трудоемкость изготовления i-й детали: 
Лекция "60 Договор продажи недвижимости" также может быть Вам полезна.
где Roi – число операций изготовления i-й детали; tшт.i.j – штучное время j-й операции обработки i-й детали; Кв – средний коэффициент выполнения норм в цехе (учитывается при анализе дейтвующих цехов).
Коэффициент Кmi выражает число станков для выполнения i-й операции изготовления данной детали и одновременно представляет собой средний коэффициент загрузки станков в предположении однономенклатурной поточной линии.
При Кmi > 0,75 целесообразно создание непрерывно-поточной линии;
При 0,2 < Кmi = 0,75 – многономенклатурной переменно-поточной линии;
При 0,05 < Кmi < 0,2 – групповой поточной линии.
В последнем случае за участком закрепляют несколько типов деталей, обрабатываемых на одинаковом оборудовании, чтобы обеспечить средний коэффициент загрузки не менее 0,75.
