Методика определения значения и числа ремонтных размеров

4.2. Методика определения значения и числа ремонтных размеров

Значение и число регламентиро­ванных ремонтных размеров зависят от износа деталей за межремонтный период, от припуска на механиче­скую обработку и от запаса прочно­сти детали или глубины термической обработки ее поверхностного слоя.

Износ устанавливают обмером де­тали соответствующим инструмен­том. Припуск на обработку назнача­ют с учетом характера обработки, ти­па оборудования, размера и матери­ала детали. Задавая припуск на об­работку, следует иметь в виду иска­жения геометрической формы дета­ли, ее овальность и конусность. При­пуск должен способствовать получе­нию правильной геометрической формы изношенной поверхности де­тали после механической обработки, без наличия следов износа на ее рабо­чей поверхности.

Метод определения значения и ко­личества ремонтных размеров для вала и отверстия был впервые разра­ботан проф. В. В. Ефремовым. Если обозначить (рис. 4.1) через d_н и D_н со­ответственно размеры вала и отвер­стия по рабочему чертежу, d_р1, и D_р2, — первые ремонтные размеры вала и отверстия, И_тin и И_mах — минималь­ный и максимальный износ поверхно­сти детали на сторону, а через г — припуск на механическую обработку на сторону, то первый ремонтный размер   может  быть определен  по формулам:

для наружных цилиндрических по­верхностей (валов)

                                                        (4.1)

для   внутренних   цилиндрических поверхностей (отверстий)

                                                            (4.2)

Припуск на механическую обра­ботку зависит от вида обработки: при чистовой обточке и расточке он со­ставляет 0,05 — 0,1 мм, при шлифо­вании 0,03 — 0,05 мм на сторону.

Определить неравномерный одно­сторонний износ можно только одно­контактным измерительным прибо­ром (индикатор и т. п.). В связи с тем что на производстве валы и втулки обычно измеряют двухконтактным инструментом (микрометром, инди­катором-нутромером), для упроще­ния пользования формулами (4.1) и (4.2) в них вводят коэффициент нерав­номерности износа р, который равен отношению максимального односто­роннего износа к износу на диаметр:

Рекомендуемые материалы

                                                                 (4.3)

При симметричном износе детали, когда И_max=И_min=И / 2, коэффициент неравномерности износа β=И_max/И=0,5. При одностороннем износе, когда И_min =0, а И_max = И, ко­эффициент неравномерности износа β=И_max/И=1.

Таким образом, значения коэффи­циента неравномерности износа могут изменяться в пределах от 0,5 до 1.

Для конкретных деталей значения этого коэффициента устанавливают опытным путем (табл. 4.2).

Найдя из уравнения (4.3) значения И_max и подставив его в выражения (4.1 ) и (4.2), получим:

В этих формулах член 2(βИ+z) на­зывается межремонтным интерва­лом.

Следовательно, расчетные форму­лы для определения ремонтных раз­меров можно представить оконча­тельно в следующем виде:

для наружных цилиндрических по­верхностей (валов):

для   внутренних   цилиндрических поверхностей (отверстий):

где n — число ремонтных размеров.

Число ремонтных размеров может быть найдено по формулам:

Ещё посмотрите лекцию "23 Медико-тактическая характеристика очага поражения и защита медперсонала" по этой теме.

для валов

для отверстий

где — минимально допустимый диаметр вала, мм; — максимально допустимый диаметр отверстия, мм.

Предельные значения диаметров и определяют по условиям прочности детали, из конструктив­ных соображений или исходя из мини­мально допустимой толщины слоя хи­мико-термической обработки поверх­ности детали.