Производственный процесс

Производственный процесс.

Производственный процесс (ПП) представляет собой совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления продукции.

Технологический процесс (ТП) является частью производственного процесса, содержащей целенаправленные действия по изменению и/или определению состояния предмета труда.

Технологическая операция – это законченная часть ТП, выполняемая на одном рабочем месте.

ПП состоит из трудовых и автоматических процессов, а также естественных процессов, не требующих, как правило, затрат труда (например, время на охлаждение отливок, старение заготовок).

В зависимости от назначения выделяют основные, вспомогательные и обслуживающие ПП.

Основные ПП предназначены для непосредственного изменения формы или состояния материала продукции, являющейся в соответствии со специализацией предприятия товарной.

Вспомогательные ПП – это процессы, в результате которых получается продукция, как правило, используемая на самом предприятии, чтобы обеспечить нормальное функционирование основных процессов. Например: изготовление средств технологического оснащения, средств механизации и автоматизации собственного производства, запасных частей, для ремонта действующего оборудования, производство на предприятии всех видов энергии (электроэнергия, пар, газ и др.).

Обслуживающие ПП обеспечивают основные и вспомогательные процессы услугами, необходимыми для их нормального функционирования. К обслуживающим процессам относятся, например, транспортные и складские.

Рекомендуемые материалы

В зависимости от характера выполняемых технологических операций различают заготовительные, обрабатывающие и сборочные ПП.

По степени автоматизации можно выделить ручные, механизированные, автоматизированные и автоматические ПП.

По характеру объекта производства различают простые и сложные ПП.

Основные принципы (закономерности) организации производства.

Принципы организации производства – требования (условия) рационального сочетания во времени и в пространстве элементов ПП.

1. Дифференциация – разделение ПП на отдельные ТП, операции, переходы, приемы, движения. При этом анализ особенностей каждого элемента позволяет выбрать наилучшие условия для его осуществления, обеспечивающие минимизацию суммарных затрат всех видов ресурсов. Например, поточное производство многие годы развивалось за счет все более глубокой дифференциации ТП. Выделение коротких по длительности операций позволяло упрощать организацию и технологическое оснащение производства, совершенствовало навыки рабочих, увеличивало производительность труда.

Однако чрезмерная дифференциация повышает утомляемость рабочих на ручных операциях за счет монотонности и высокой интенсивности процессов производства. Большое количество операций приводит к излишним затратам на перемещение орудий труда между рабочими местами, установку, закрепление деталей и снятие их с рабочего места после окончания операции.

2. При использовании современного высокопроизводительного гибкого оборудования (станков с ЧПУ, обрабатывающих центров) принцип дифференциации переходит в принцип концентрации операций, а также в

3. принцип интеграции ПП. Это связано с тем, что операции становятся более объемными, сложными, выполняются на прогрессивном оборудовании в сочетании с бригадным принципом организации труда.

На поточных линиях в едином комплексе решаются задачи обработки, сборки и транспортировки деталей и изделий. Эффективность гибких производственных систем (ГПС) обеспечивается за счет взаимной координации процессов проектирования, изготовления, транспортирования, контроля, складирования, обслуживания и управления всей сложной производственной системой (ПС).

4. Специализация – разделения общественного труда, которая заключается в том, что на предприятии, в его отдельных подразделениях и на рабочих местах изготовляется продукция ограниченной номенклатуры и осуществляется небольшое число ПП или ТП или операций, т.е. осуществляется минимизация разнообразия работ и операций, режимов обработки и других элементов ПП.

Сокращение номенклатуры или числа наименований изготовляемой продукции на каждом рабочем месте, участке, в цехе и на предприятии при специализации приводит к увеличению выпуска одноименной продукции, к улучшению экономических показателей за счет возможности использования специального и более производительного оборудования, повышения степени механизации и автоматизации всех процессов, приобретения рабочими лучших навыков в работе, улучшения организации труда, организации поточного производства. Уменьшению номенклатуры выпускаемой продукции способствуют стандартизация, нормализация и унификация изделий и их составных частей.

Специализация заводов должна определяться путем оптимального распределения выпуска продукции отрасли между предприятиями.

Внутризаводская специализация зависит от установленной для завода производственной программы выпуска продукции и от форм специализации участков и цехов.

Уровень специализации ПП зависит, в основном, от числа выпускаемых одноименных изделий и трудоемкости их изготовления.

В частности, выделяются группы рабочих, специализирующихся по профессиям, что способствует росту их квалификации и производительности труда. Однако целесообразная организация производства в некоторых случаях требует овладения смежными профессиями, чтобы обеспечить взаимозаменяемость рабочих в процессе производства. Иногда переключение рабочих с одного вида работ на другие позволяет снизить нагрузки, вызванные монотонностью и разнообразием операций. Уровень специализации рабочего места определяется коэффициентом закрепления операций , т.е. количеством деталеопераций, выполняемых на рабочем месте за определенный промежуток времени (например, за месяц). При  обеспечивается узкая специализация рабочего места, создаются предпосылки для эффективной организации производства.

Для полной загрузки одного рабочего места одной деталеоперацией необходимо соблюдение условия:

,

где:

 – объем выпуска деталей i-го наименования за единицу времени, [шт/мес];

 – трудоемкость операции, [мин/шт];

 – действительный фонд времени рабочего места, [мин/мес].

При закреплении за рабочим местом нескольких деталеопераций или отсутствии постоянного закрепления возникают потери времени при переходе рабочего с одной операции на другую, замедляется выработка у него трудовых навыков. Если объем выпуска и трудоемкость детали или изделия одного наименования обеспечивают полную загрузку рабочих мест, создаются однопредметные поточные линии, предметно-замкнутые участки или даже специализированные предприятия.

5. Пропорциональность предполагает относительно равную пропускную способность всех производственных подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обслуживающие процессы, т.е. пропорциональность обеспечивается выровненной производительностью рабочих мест по всем операциям, частным процессам и стадиям.

Нарушение этого принципа приводит к возникновению «узких» мест в производстве или, наоборот, к неполной загрузке рабочих мест, участков, цехов, к снижению эффективности функционирования всего предприятия. Пропускная способность одного рабочего места в нормированных часах:

 – для группы рабочих мест;

, где  – количество рабочих мест в группе.

Если для обработки деталей одного наименования на двух операциях (1 и 2) созданы 2 группы станков, то необходимое количество станков в группе определяется исходя из трудоемкости этих операций, пропорционально им:

.

При .

Если на участке расположено m групп станков для обработки деталей одного наименования, то:

.

,

где:

n – число периодов;

 – размер производственных мощностей пары сопряженных стадий производства;

q – количество стадий;

.

Пропорциональность может быть достигнута путем оптимизации количества выпускаемой продукции или производственной программы предприятия по показателю загрузки оборудования, площадей и рабочих.

6. Прямоточность – это кратчайший путь движения деталей и сборочных единиц в процессе их производства. Движение деталей и сборочных единиц должно происходить без возвратных перемещений. Достигается прямоточность расположением цехов, участков и рабочих мест в соответствии с последовательностью выполнения стадий и операций, т.е. по ходу ТП.

Достичь полной прямоточности можно тогда, когда детали (ДСЕ) имеют одинаковую (или сходную) последовательность выполнения операций и стадий ПП.

Наиболее полно этот принцип воплощается в массовом производстве или при организации групповых методов обработки в серийном и единичном производстве. Одним из основных показателей рационального расположения на территории предприятия складских помещений, заготовительных цехов, участков и оборудования являются минимальные суммарные грузопотоки:

,

где:

 – количество транспортных участков внутри цехов или между ними (количество транспортировок);

 – количество объектов, перемещаемых в процессе производства внутри цехов или между ними;

 – масса i-го объекта производства (заготовки, детали или изделия);

 – протяженность маршрута i-го объекта производства.

,

где:  – длительность транспортных операций, .

7. Непрерывность заключается в том, что каждая следующая операция одного и того же процесса при одновременной обработке или нескольких штук должна начинаться сразу по окончании предыдущей, т.е. без каких-либо перерывов (или с их минимальным количеством) во времени; в то же время должна обеспечиваться непрерывная (без простоев) работа оборудования и рабочих.

Прерывность ПП обусловлена в машиностроении характеристиками продукции. Перерывы могут возникать по технологическим или организационным причинам. К технологическим перерывам относятся перерывы, связанные с несинхронностью операций. Они могут быть уменьшены или ликвидированы за счет синхронизации, т.е. такой дифференциации операций, при которой удается обеспечить равенство . К сокращению затрат времени на транспортирование, складирование и другие подобные операции, которые могут рассматриваться как перерывы во времени изготовления деталей и сборки, приводит применение механизированного и автоматизированного транспорта, автоматизированных складов. Перерывы по организационным причинам устраняются путем совершенствования систем оперативного планирования производства на основе быстродействующих ЭВМ, позволяющих «точно вовремя» подавать заготовки ДСЕ.

Непрерывность обеспечивается максимально возможным сокращением времени перерывов между операциями и достижением бесперебойной работы оборудования и рабочих. Рост производительности труда и сокращение длительности производственного цикла:

, где  – технологическое время, .

8. Параллельность достигается совмещением во времени выполнения отдельных операций или процессов. Увеличение параллельности приводит к сокращению длительности производственного цикла и к экономии рабочего времени.

, где  – трудоемкость работ, выполняемых одновременно.

9. Ритмичность означает, что все частичные процессы и ПП в целом по изготовлению определенного числа изделий  повторяются через строго установленные периоды времени.

Различают ритмичность выпуска продукции, т.е. выпуск одинакового или равномерно увеличивающегося (уменьшающегося) количества продукции за равные отрезки (периоды) времени. Ритмичность работы – выполнение равного или равномерно увеличивающегося (уменьшающегося) объема работ (в нормо-часах или др.) за равные периоды времени. Они между собой тесно связаны.

Ритмичность производства означает соблюдение ритмичности выпуска продукции и ритмичности работы. Показателем, характеризующим ритмичность, является коэффициент ритмичности.

Коэффициент ритмичности работы подразделения за планируемый период времени может быть рассчитан:

,

где  – средний плановый объем работ в трудовом или стоимостном выражении за планируемый период Т, рассчитываемый как:

,

где  – планируемый к выполнению в t-ом () периоде времени объем работ.

 – среднеквадратическое отклонение, определяемое как:

,

где  – фактический объем работ в трудовом или стоимостном выражении в t-ом периоде времени.

10. Автоматичность заключается в том, что все частичные процессы и производственный процесс в целом должны выполняться с максимальной степенью автоматизации или механизмов при участии или под контролем человека.

Различают полную автоматизацию процессов, когда роль человека сводится к наблюдению и контролю, и частичную, когда человек выполняет некоторые работы, вмешиваясь в действия машин и механизмов. В последнем случае процессы называются автоматизированными.

Особо важна автоматизация обслуживающих процессов. Автоматизированные транспортные средства и склады выполняют функции не только по передаче и хранению объектов производства, но могут регламентировать ритм всего производства. Общий уровень автоматизации процессов производства определяется долей работ в основном, вспомогательном и обслуживающем производствах, выполняемых автоматизированным или автоматическим способом, в общем объеме работ предприятия. Уровень автоматизации определяется коэффициентом:

,

где  – трудоемкость работ, выполняемых автоматическим или автоматизированным способом;

 – общая трудоемкость работ на предприятии за определенный период.

Коэффициент  может рассчитываться как суммарно по всему предприятию, так и по каждому подразделению отдельно.

11. Гибкость заключается в том, что производство должно быстро перестраиваться на выпуск новой продукции.

12. Электронизация ПП предполагает использование быстродействующих ЭВМ различных классов и совершенствование средств общения человека с ними (компьютеризация).

13. Системность состоит в том, что отдельные работы и мероприятия по изготовлению продукции должны рассматриваться с точки зрения выполнения всех работ по изготовлению всей продукции с учетом интересов данного предприятия в пределах и за пределами планового периода. Согласно этому принципу предприятие должно рассматриваться как сложная социально-экономическая система. Системность предполагает строгую последовательность и определенную периодичность выпуска и производства отдельных частей изделий в необходимых количествах, требующихся для выпуска готовой продукции в заданном ассортименте и в установленные сроки.

14. Оптимальность – это выполнение всех процессов по выпуску продукции в заданном количестве и в сроки с наибольшей экономической эффективностью и наименьшими затратами трудовых и материальных ресурсов.

Организация освоения производства новой техники.

Характеристика процесса освоения производства.

Освоение производства - это начальный период промышленного производства новой продукции, в течение которого достигаются запланированные проектные технико-экономические показатели (прежде всего проектный выпуск новых изделий в единицу времени, проектная трудоемкость и себестоимость единицы продукции). Выделение этого периода целесообразно только для условий массового и серийного типов производства, для которых характерна стабильность номенклатуры продукции, выпускаемой предприятием в течение определенного времени. В единичном производстве период освоения практически отсутствует, так как обновление номенклатуры связано с выпуском каждого нового единичного изделия либо небольшой партии.

В период освоения продолжается конструкторско-технологическая доработка нового изделия и приспособление самого производства к выпуску новой продукции. Поэтому одной из характерных черт периода освоения является нестабильность, динамичность технико-экономических показателей производства, недетерминированность работ.

Организация перехода на выпуск новой продукции.

На характер обновления выпускаемой продукции влияют следующие факторы:

· Находящиеся в распоряжении предприятия ресурсы

· Различия в степени прогрессивности осваиваемого и снимаемого с производства изделий

· Степень подготовленности предприятия к освоению новой продукции (комплектность и качество технической документации, степень готовности технологического оборудования и оснащения, уровень квалификационной подготовки персонала, наличие дополнительных производственных площадей и т.д.)

· Конструкторско-технологические особенности продукции

· Тип производства

· Уровень унификации осваиваемой и снимаемой с производства продукции.

Методы перехода на новую продукцию:

Последовательный метод перехода характеризуется тем, что производства новой продукции начинается после полного прекращения выпуска продукции, снимаемой с производства.

Вариант этого метода:

Прерывно-последовательный вариант предполагает, что после прекращения выпуска старого изделия 1 на тех же производственных площадях выполняются работы по перепланировке и монтажу технологического оборудования и транспортных средств, а по их завершении начинается освоение производства нового изделия 2. Продолжительность этих работ и определяет минимальную величину времени остановки производства как изделий 1, так и изделий 2. В организационно-технологическом отношении это наиболее простой вариант перехода. Однако он является и самым неэффективным – велики потери в суммарном выпуске продукции, которые долго не удается компенсировать. Даже кратковременная остановка производства может резко ухудшить экономические показатели предприятия, поскольку и при интенсивном наращивании темпов выпуска изделий 2 себестоимость их будет все-таки высока из-за значительной величины удельных условно-постоянных расходов. Ведь за время ∆ Т, хотя и отсутствует выпуск продукции, возникнут затраты, которые будут начислены на себестоимость осваиваемых изделий.

Непрерывно-последовательный вариант последовательного метода характеризуется тем, что выпуск осваиваемого изделия начинается сразу же после прекращения выпуска изделия, снимаемого с производства, то есть ∆ Т=0. Хотя и при этом варианте обычно бывают потери в суммарном выпуске изделий, но они могут быть сведены до минимума за счет высоких темпов нарастания выпуска осваиваемого изделия. Эти потери значительно меньше, чем при прерывно-последовательном варианте освоения, следовательно, меньше и величина условно постоянных расходов, приходящихся на единицу изделия. Однако освоение по этому варианту в организационно-технологическом отношении значительно сложнее.

Требуется высокая степень законченности работ по технологической подготовке производства нового изделия к началу его освоения. Осуществление этого варианта в массовом производстве требует, как правило, наличия резервных (либо дополнительных) производственных площадей для подготовки к выпуску новой продукции. Лишь при высоком уровне унификации нового и старого изделий можно обеспечить динамичное освоение нового изделия без значительного использования резервных (дополнительных) площадей.

В условиях серийного производства этот вариант перехода может быть осуществлен на имеющихся производственных площадях при высоком уровне типизации процессов и технологического оснащения.

Для параллельного метода перехода характерно постепенное замещение снимаемой с производства продукции вновь осваиваемой. Одновременно с сокращением объемов производства старой модели происходит нарастание выпуска новой. Продолжительность времени совмещения может быть различной. Применяются различные варианты параллельного метода. Вариант параллельного метода на рис. «Параллельный метод перехода на выпуск нового изделия» а) характеризуется тем, что суммарный  выпуск (снимаемого с производства и осваиваемого) остается неизменным, во всяком случае, не уменьшается (линия 3 на рис. «Параллельный метод перехода на выпуск нового изделия» а) характеризует суммарный выпуск продукции). Это предпочтительный вариант, поскольку он позволяет предприятию сохранить на период освоения равномерный выпуск продукции. Этот вариант требует, как правило, дополнительных производственных рабочих, так как трудоемкость осваиваемых изделий выше, чем снимаемых с производства, а также увеличения производственной мощности предприятия. Он широко применяется в условиях массового производства, особенно при реконструкции предприятия. Если же компенсировать повышенную трудоемкость невозможно, дополнительных мощностей нет, предпочтительнее вариант параллельного метода, при котором суммарный выпуск продукции несколько снижается в период освоения нового изделия (рис. «Параллельный метод перехода на выпуск нового изделия» б) ). При высоком уровне унификации заменяемого и осваиваемого изделий во многих случаях вообще удается избежать снижения суммарного выпуска.

В условиях массового производства широко применяется параллельно-поэтапный вариант параллельного метода. Процесс обновления выпускаемой продукции выполняется в несколько этапов, в ходе которых осваивается выпуск так называемых переходных моделей, отличающихся от предшествующей модели конструкцией отдельных узлов и агрегатов. На каждом из этапов происходит обновление не конечной продукции предприятия, а только отдельных ее составных элементов (рис. «Параллельный метод перехода на выпуск нового изделия» в) ). Преимущество этого варианта в том, что благодаря ему удается избежать коренной реконструкции предприятия, обеспечить на каждом из этапов равномерный выпуск продукции, снизить затраты на освоение производства. Однако процесс обновления выпускаемых изделий при этом растягивается, что может привести к преждевременному моральному устареванию новой продукции.

Параллельно-последовательный метод перехода (рис. «Параллельно-последовательный метод перехода на выпуск нового изделия») применяется в условиях массового производства при освоении новой продукции, существенно отличающейся по конструкции от снимаемой. На предприятии создаются дополнительные мощности (участка, цеха), на которых начинается освоение нового изделия – отрабатываются технологические процессы, проводится квалификационная подготовка персонала, организуется выпуск первых партий новой продукции. В этот начальный период освоения в основном производстве продолжается выпуск изделий подлежащих замене. После завершения начального периода освоения происходит кратковременная остановка как в основном производстве, так и на дополнительных участках, в течение которой осуществляется перепланировка оборудования: оборудование дополнительных участков передается в цеха основного производства. По завершении работ в них организуется выпуск новой продукции. Недостатком этого метода являются очевидные потери в суммарном выпуске продукции за время остановки производства и в начале последующего периода освоения нового изделия в цехах. Требуются дополнительные (резервные) площади для организации временных участков. Однако проведение начальных этапов освоения на дополнительных (временных) участках позволяет позднее обеспечить высокие темпы нарастания выпуска нового изделия.

Рис. Последовательный метод перехода на выпуск нового изделия.

Рис. Параллельный метод перехода на выпуск нового изделия.

Линия 3 – характеризует суммарный выпуск изделий в период освоения.

Рис. Параллельно – последовательный метод перехода на выпуск нового изделия.

Динамика производственных затрат в период освоения производства.

Для периода освоения производства характерен явно выраженный  динамизм производственных затрат – трудоемкости, материалоемкости, себестоимости. Первые изделия, как правило, имеют значительно более высокий уровень затрат. По мере освоения затраты на изготовление новой продукции постепенно снижаются. Чтобы управлять процессом освоения и прогнозировать технико-экономические показатели производства в этом период, для конкретных видов продукции выявляются закономерности изменения производственных затрат при характерных (типовых) условиях освоения производства.

Закономерность изменения трудоемкости изготовления изделия в период освоения может быть описана уравнением:

В качестве аргумента x момента освоения i может приниматься:

a) Временной параметр – продолжительность с начала освоения к моменту времени i.

   В этом случае уравнение примет вид

Где ti – трудоемкость изготовления изделия в i – ом временном отрезке периода освоения, нормо-час.

t1 – трудоемкость изготовления изделия в первом временном отрезке периода освоения (например, трудоемкость в первом году освоения, в первом месяце и т.д.), нормо-час.

Ti  - наименование i- го отрезка времени периода освоения (например, седьмой месяц с начала освоения, второй год и т.д.)

На рис. уравнение показано графически при различных значениях показателя степени b.

Рис. Изменение трудоемкости изготовления изделий по периодам освоения.

b) Натуральный параметр – порядковый номер изделия N, соответствующий общему количеству изделий, изготовленных с начала освоения.

В этом случае уравнение примет вид

Где tj – трудоемкость j – го изделия, нормо-час.

t1 – трудоемкость первого изделия, нормо-час.

Nj – номер j – го изделия с начала изготовления данных изделий (например, 10 – ое изделие, 36 – е, 103-е и т.д.)

На рисунке приведен график.

Рис. Изменение трудоемкости изготовления изделий в зависимости от порядкового номера изделия с начала освоения.

Расчет ti наиболее часто применяется в массовом производстве при значительной величине проектного годового выпуска изделий (например, автомобилей, тракторов, телевизоров и т.д.). Расчет ti чаще используется в серийном производстве при относительно небольших значениях проектного годового выпуска (самолеты, речные суда, электровозы, технологическое оборудование). В этих условиях довольно часто применяется метод планирования затрат с использование коэффициента освоения k ос. Зависимость tj от порядкового номера изделия при увеличении суммарного выпуска изделий (с начала освоения) в n раз трудоемкость изготовления составит n^-b от первоначальной величины. Трудоемкость 80 – го изделия по сравнению с 40 – м составит как это видно из зависимости, 2^-b. Трудоемкость 160 – го  - 2^-b  от трудоемкости 80 – го и т.д.

Величина 2^-b называется коэффициентом освоения k ос., т.е. k ос = 2^-b .

Тогда

Где t_2j – трудоемкость изготовления изделия с порядковым номером 2j.

tj – трудоемкость изготовления изделия, нормо-час.

Установление зависимостей снижения трудоемкости  ti или tj (именуемых кривыми освоения) либо зависимости t_2j  позволяет планировать, например, динамику изменения затрат на заработную плату основных рабочих в период освоения.

Существенно снижаются в период освоения и другие производственные затрат, прежде всего на материалы, покупные комплектующие изделия, а так же показатель суммарных затрат – себестоимость. Однако, снижение их обычно происходит с меньшей интенсивностью, чем снижение себестоимости для многих видов изделий машиностроения описывается уравнениями вида:

Где Si –себестоимость изготовления изделия в i – ом отрезке периода освоения, руб.

S1 – себестоимость изготовления изделия в первом временном отрезке периода освоения (например, себестоимость в первом месяце освоения), руб.

Или

Где Sj – себестоимость изготовления j – го изделия, руб.

S1 – себестоимость изготовления первого изделия, руб.

Эти зависимости используются аналогично рассмотренным выше.

Числовые значения показателей степени b (а следовательно и коэффициента освоения k ос), значения коэффициентов с и d получают эмпирически, путем обработки статистических данных предприятий, обычно путем проведения корреляционного анализа.

Формы организации производства.

Форма организации производства представляет собой определенное сочетание во времени и в пространстве элементов ПП. Состав элементов ПП и порядок их взаимодействия во времени (в пространстве) характеризует временную (пространственную) структуру ПП.

По виду временной структуры различают формы организации с последовательной, параллельной и параллельно-последовательной передачей предметов труда в производстве.

Форма организации с последовательной передачей предметов труда представляет собой такое сочетание элементов ПП, при котором обеспечивается циркуляция обрабатываемых изделий по всем производственным участкам партиями произвольной величины. Передача и начало обработки предметов труда на каждой последующей операции производится лишь после окончания обработки всей партии деталей на предшествующей операции. Данная форма является более гибкой по отношениям к изменениям, возникающим в производственной программе,  позволяет достаточно полно использовать оборудование, что дает возможность снизить затраты на его приобретение. Недостаток этой формы организации с последовательной передачей предметов труда заключается в  относительно большой длительности производственного цикла, т.к. каждая деталь перед выполнением последующей операции пролеживает в ожидании обработки всей партии.

Форму организации с параллельной передачей предметов труда основана на таком сочетании элементов ПП, которое дает возможность запускать, обрабатывать и передавать предметы труда операции на операцию поштучно и без ожидания. Такая форма организации ПП приводит к уменьшению количества деталей, находящихся в процессе обработки, сокращению потребности в площадях, необходимых для складирования и проходов. Недостаток заключается в возможных простоях оборудования (рабочих мест), возникающих вследствие различий  в длительности операций.

Форма организации с параллельно-последовательной передачей предметов труда является промежуточной между последовательной и параллельной формами и частично устраняет присущие им недостатки. Передача изделий с операции на операцию осуществляется транспортными партиями. При этом обеспечивается непрерывность использования оборудования и  рабочей силы, частичное параллельное прохождение партий деталей по операциям ТП.

Пространственная структура форм организации производства определяется количеством технологического оборудования, сосредоточенного на рабочей площадке (числом рабочих мест), и расположением их относительно направления движения предметов труда и  окружающего пространства.

В зависимости от количества технологического оборудования (рабочих мест) различают однозвенную производственную систему и соответствующую ей структуру обособленного рабочего места и многозвенную систему с цеховой, линейной и ячеистой структурой.

Цеховая пространственная структура характеризуется созданием участков, на которых оборудование (рабочие места) расположено параллельно потоку заготовок, что предполагает их специализацию по признаку технологической однородности. В этом случае партия деталей, поступающая на участок, направляется на одно из свободных рабочих мест, где проходит необходимый цикл обработки, после чего передается на другой участок (цех).

На участке с линейной пространственной структурой оборудование (рабочие места) располагается по ходу ТП, и партия деталей, обрабатываемая на участке, передается с одного рабочего места на другое в прямой последовательности.

Ячеистая пространственная структура объединяет признаки линейной и цеховой.

Комбинация пространственной и временной структуры ПП при определенном уровне интеграции частичных процессов обуславливает различные формы организации производства:

a) технологическую;

b) предметную;

c) прямолинейную;

d) точечную;

e) интегрированную.

Технологическая форма организации характеризуется цеховой структурой с последовательной передачей предметов труда. Данная форма организации получила широкое распространение в машиностроении, т.к. обеспечивает максимальную загрузку оборудования в условиях мелкосерийного производства и приспособлена к частым изменениям в ТП. В то же время применение технологической формы имеет ряд отрицательных последствий. Большое количество деталей и их многократное перемещение в процессе обработки приводят к росту объема незавершенного производства и увеличению числа пунктов промежуточного складирования. Значительную часть производственного цикла составляют потери времени, обусловленные сложной межучатсковой связью.

Предметная форма организации производства имеет ячеистую структуру с параллельно-последовательной (последовательной) передачей предметов труда в производстве. На предметном участке устанавливается, как правило, все оборудование, необходимое для обработки группы деталей с начала и до конца ТП. Если технологический цикл обработки замыкается в пределах участка, он называется предметно-замкнутым.

Предметное построение участков обеспечивает прямоточность и уменьшает длительность производственного цикла изготовления деталей. В сравнении с технологической формой организации предметная позволяет снизить общие расходы на транспортировку деталей, потребность в производственной площади на единицу продукции. Вместе с тем, данная форма имеет и недостатки:

1) при определении состава оборудования, устанавливаемого на участке, на первый план выдвигается необходимость выполнения определенных видов обработки, что не всегда обеспечивает полную загрузку оборудования;

2) расширение номенклатуры выпускаемой продукции, ее обновление обуславливает потребность в периодической перепланировке производственных участков, изменении структуры парка оборудования.

Прямолинейная форма организации производства характеризуется линейной структурой с поштучной передачей предметов труда. Данная форма обеспечивает реализацию следующих принципов организации: специализацию, прямоточность, непрерывность, параллельность. Применение прямолинейной формы приводит к сокращению длительности цикла, эффективному использованию рабочей силы за счет большей специализации труда, уменьшению объема незавершенного производства.

Точечная форма организации производства. При этой форме работа полностью производится на одном рабочем месте. Изделие изготавливается там, где находится его основная часть. Например, сборка изделия с перемещением рабочего вокруг него. Организация точечного производства предполагает следующие преимущества:

1) обеспечивается возможность частых изменений конструкции изделия и последовательности обработки;

2) возможность изготовления изделий разнообразной номенклатуры в количестве, определяемом потребностями производства;

3) снижение затрат, связанных с изменением расположения оборудования, повышение гибкости производства.

Интегрированная форма организации производства предполагает объединение основных и вспомогательных операций в единый интегрированный ПП с ячеистой или линейной структурой при последовательной, параллельной или параллельно-последовательной передаче предметов труда в производстве. На участках с интегрированной формой организации производства требуется связать процессы складирования, транспортировки, управления и обработки в единый ПП. Это достигается путем объединения всех рабочих мест воедино с помощью автоматического транспортно-складского комплекса.

Транспортно-складской комплекс представляет собой совокупность взаимосвязанных автоматических транспортных и складских устройств, средств ВТ, предназначенных для организации хранения и перемещения предметов труда между отдельными рабочими местами.

Управление ходом ПП осуществляется с помощью ЭВМ, которая обеспечивает функционирование всех элементов ПП на участке по следующей схеме: поиск необходимой заготовки на складе – транспортировка заготовки к станку – обработка – возвращение детали на склад. Для компенсации отклонений во времени при транспортировке и обработке деталей на отдельных рабочих местах создаются буферные склады межоперационного и страхового заделов.

Создание интегрированных производственных участков связано с относительно высокими единовременными затратами, вызванными интеграцией и автоматизацией ПП. Экономический эффект при переходе к интегрированной форме организации производства достигается за счет сокращения производственного цикла изготовления деталей, увеличения времени загрузки станков, улучшения регулирования и контроля процессов производства.

В зависимости от способности к переналадке на выпуск новых изделий перечисленные выше формы организации условно можно разделить на гибкие (переналаживаемые) и жесткие (непереналаживаемые).

Жесткие формы организации производства предполагают обработку деталей одного наименования. Изменение в номенклатуре выпускаемой продукции и переход на выпуск конструктивно новой серии изделий вызывает необходимость перепланировки участка, замены оборудования и оснастки. К числу жестких относится поточная форма организации.

Гибкие формы организации производства позволяют обеспечить переход на выпуск новых изделий без изменения состава элементов ПП при незначительных затратах труда и времени.

Наибольшее распространение на машиностроительных предприятиях в настоящее время получили такие формы организации производства, как гибкое точечное производство, гибкая предметная и поточная формы.

Гибкое точечное производство предполагает пространственную структуру обособленного рабочего места без дальнейшей передачи предметов труда в пространстве. Деталь полностью обрабатывается на одной позиции. Приспособленность к выпуску новых изделий осуществляется за счет изменения рабочего состояния системы.

Гибкая предметная форма организации производства характеризуется возможностью автоматической обработки деталей в пределах определенной номенклатуры без прерывания на переналадку. Переход к выпуску новых изделий осуществляется за счет переналаживаемости технических средств, перепрограммирования системы управления. Гибкая предметная форма охватывает область последовательной и параллельно-последовательной передачи предметов труда и сочетания с комбинированной пространственной структурой.

Гибкая прямолинейная форма организации производства характеризуется быстрой переналадкой на обработку новых деталей в пределах заданной номенклатуры путем замены инструментальной оснастки и приспособлений, перепрограммирования системы управления. Она основана на расположении оборудования в ряд и строгом соответствии ТП с поштучной передачей предметов труда.

Структура производственного цикла.

Производственным циклом (ПЦ)  называется интервал календарного времени от начала до конца ТП, независимо от числа одновременно изготавливаемых деталей или изделий. Время выполнения технологических операций в ПЦ составляет технологический цикл (ТЦ) . Время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна деталь, партия одинаковых или несколько различных деталей, называется операцонным циклом .

ПЦ простого процесса начинается с запуска в производство заготовки или исходного материала и заканчивается выпуском готовой детали с последней операции. ПЦ сложного процесса – совокупность простых процессов. Часто он начинается с запуска в производство первой заготовки и заканчивается выпуском готового изделия или сборочной единицы. ПЦ включает время выполнения технологических , контрольных , транспортных  и складских  операций, естественных процессов  и время перерывов .

При организации ПЦ учитываются регламентированные перерывы, возникающие внутри рабочих смен и между ними. Внутрисменные перерывы возникают при обработке деталей партиями из-зи их пролеживания в ожидании обработки всей партии перед ее транспортировкой на следующую операцию (перерывы партионности); при несовмещенности времени окончания одной и начала другой операции, выполняемых на одном рабочем месте, из-за чего детали или партии деталей пролеживают в ожидании освобождения рабочего места (перерывы ожидания).

Междусменные перерывы вызываются принятым на предприятии режимом работы, который предопределяет количество рабочих дней в году , число рабочих смен в сутки , продолжительность смены . Если затраты времени на транспортировку деталей и сборочных единиц между рабочими местами, на складские операции, а иногда и на контрольные операции не нормируются в технологических картах или другой технологической документации, то они включаются в так называемое время межоперационных перерывов.

Расчет и анализ ПЦ простого процесса.

Если ТП построен по принципу дифференциации операций, то каждая операция выполняется на соответствующем ей рабочем месте, между которыми осуществляется транспортировка предметов труда. Технологический цикл обработки одного предмета труда:

,

где  – норма времени на I-ую операцию;

 – число операций в ТП.

В ТП, построенном по принципу концентрации операций, предполагается одновременно выполнять несколько операций,и в технологический цикл включаются операции с максимальным операционным циклом  из всех выполняемых параллельно. Тогда:

,

где ;

 – цикл операций, выполняемых дифференцированно:

.

При изготовлении партии одинаковых предметов труда может использоваться один из видов движения предметов труда по операциям: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный.

Сущность последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии предметов труда на предыдущей операции. При этом технологический цикл изготовления партии  на  операциях:

.

Если на одной или нескольких операциях работа производится одновременно на нескольких рабочих местах , то

.

Чтобы сократить технологический цикл, применяют параллельно-последовательный вид движения. Сущность его состоит в том, что вся обрабатываемая (или собираемая) партия делится на транспортные партии по  штук в каждой. Транспортная партия обрабатывается или собирается на каждой операции без перерывов. Ее можно передавать на следующую операцию, не ожидая окончания работы по другим транспортным партиям. При этом должно соблюдаться условие непрерывной работы на каждой операции при изготовлении всей партии .

При организации параллельно-последовательного движения возможны два варианта совмещения операций:

a) При операционном цикле предшествующей операции, меньшем, чем у последующей;

b) При операционном цикле предшествующей операции, большим, чем у последующей.

В первом случае максимальное совмещение операций можно получить, передавая первую транспортную партию на последующую операцию сразу же после окончания работы над ней на предыдущей. Все последующие транспортные партии будут пролеживать между этими операциями, ожидая освобождения рабочего места , однако обеспечивается непрерывная работа на всех рабочих местах.

Во втором случае для обеспечения непрерывной работы на последующей операции  необходимо ориентироваться на последнюю транспортную партию, определяя возможное время начала работы над ней на этой  операции. Чтобы обеспечить непрерывную загрузку рабочих мест операции , к этому времени следует закончить работу над всеми остальными транспортными партиями, осуществляя ее без каких-либо перерывов.

В каждом из вариантов по сравнению с последующим видом движения достигается сокращение технологического цикла на величину  за счет частичного параллельного выполнения работ на смежных операциях. Эта экономия может быть рассчитана по наиболее короткой из двух смежных операций:

,

таким образом

Сущность параллельного вид движения заключается в том, что с операции на операцию предметы труда передаются транспортными партиями, при этом по каждой партии ведется работа на всех операциях ТП без перерывов, т.е. без пролеживания. Правила построения такого цикла могут быть сформулированы следующим образом: строится технологический цикл по первой транспортной партии на всех операциях без пролеживания между ними; на операции с самым продолжительным операционным циклом строится цикл проведения работ по всей партии  без перерывов; для всех транспортных партий, кроме первой, достраиваются операционные циклы на всех операциях, кроме самой продолжительной.

Производственный цикл включает технологический цикл, а также время естественных процессов и перерывов, не перекрываемых технологическим циклом.

Для обработки партии однородных предметов труда при различных видах движения производственный цикл в календарных днях:

,

 – коэффициент для перевода рабочих дней в календарные (отношение числа рабочих дней к числу календарных дней в году.

 – длительность смены, ч.

 – число смен.

.

Методы организации производства.

Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов ПП в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства.

Метод организации индивидуального производства.

Данный метод используется в условиях единичного выпуска продукции или производства ее малыми сериями и предполагает отсутствие специализации на рабочих местах; применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим количеством универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношенного инструмента.

В противоположность к этому подвозка деталей к рабочим местам и отправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходит несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест.

Рассмотрим основные стадии организации индивидуального производства.

1. Определение типов и количества станков, необходимых для выполнения заданной производственной программы. При организации индивидуального производства точно установить номенклатуру выпускаемой продукции трудно, поэтому допустимы приближенные расчеты потребного количества станков. В основу расчета принимаются следующие показатели:

- съем продукции с единицы оборудования ;

- число станко-часов, необходимое для обработки комплекта деталей на одно изделие .

Точность укрупненных расчетов определяется тем, насколько верно определены значения указанных показателей.

Расчетное количество станков определяется по формуле:

;               ,

где  – расчетное количество станков по j-ой группе оборудования;

 – годовой объем выпуска продукции, [шт.];

 – коэффициент сменности работы по j-ой группе оборудования;

 – эффективный фонд рабочего времени одного станка j-ой группы.

Принятое количество станков по каждой группе оборудования устанавливается путем округления полученного значения до целого, так, чтобы общее количество станков не выходило за пределы принятого их числа.

Коэффициент загрузки оборудования определяется отношением расчетного количества станков к принятому.

2. Согласование пропускной способности отдельных участков по мощности. Производственная мощность участка, оснащенного однотипным оборудованием, определяется как:

,

где  – нормативный коэффициент сменности работы оборудования;

 – коэффициент выполнения норм, достигнутый в базисном году по участку;

 – плановое задание по снижению трудоемкости, [нормо-час.];

 – нормативная производственная мощность.

Сопряженность отдельных участков по мощности определяется по формуле:

,

где  – коэффициент сопряженности участков по мощности;

 – мощности сравниваемых участков (продукция 1-го участка используется для изготовления единицы продукции 2-го участка);

 – удельный расход продукции 1-го подразделения.

3. Организация рабочего места. Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключается в следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента к рабочим местам осуществляется самим рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы; транспортирование деталей должно осуществляться без задержек, не создавая на рабочих местах излишнего запаса заготовок.

4. Разработка планировки участков. Для индивидуального производства характерна планировка участков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные и др.

Последовательность расположения участков на площади цеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет к завершению изготовления изделий.

Метод организации поточного производства.

Этот метод используется при изготовлении изделий одного наименования или конструктивного ряда и предполагает совокупность следующих специальных приемов организационного построения производственного процесса:

· Расположение рабочих мест по ходу технологического процесса

· Специализацию каждого рабочего места на выполнении одной из операций

· Передачу предметов труда с операции на операцию поштучно и мелкими партиями сразу же после окончания обработки

· Ритмичность выпуска

· Синхронность операций

· Детальную проработку организации технического обслуживания рабочих мест.

Применение поточного метода организации возможно, если соблюдаются следующие условия:

· Объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени

· Конструкция изделия технологична, отдельные детали и узлы транспортабельны, возможно деление изделия на конструктивно-сборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке.

· Затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине.

· Обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов, возможна полная загрузка оборудования.

Организация поточного производства связана с проведением ряда расчетов и подготовительных работ.

Исходным моментом при проектировании поточного производства является определение объема выпуска продукции и такта потока. Такт – это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Он определяется:

Fg – действительный фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентированных перевивов, мин.

Nз – программа запуска за тот же период времени, шт.

Величина, обратная такту, называется темпом работы линии. При организации поточного производства необходимо обеспечить такой темп, чтобы выполнить план по выпуску продукции.

Следующим этапом в организации поточного производства является установление операций подлежащих выполнению, их последовательность, определение потребности в оборудовании.  Его расчет осуществляется исходя из числа рабочих мест по видам обработки:

Где Сpi – расчетное число рабочих мест.

ti – норма времени на операцию с учетом установки, транспортирования и снятия деталей, мин.

r – такт потока.

Принятое число рабочих мест Спр.i – определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитывается, что на стадии проектирования допускается перегрузка в пределах 10-12% на каждое рабочее место.

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется :

  Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывности протекания производственного процесса в поточном производстве осуществляется синхронизация (выравнивание) операций во времени.

Способы синхронизации операций на металлорежущих станках.

1. Рационализация метода обработки. Во многих случаях можно повысить производительность труда станка за счет изменения режимов резания, направленных на уменьшение машинного времени, одновременной обработки нескольких деталей, устранения дополнительных затрат времени на вспомогательные перемещения рабочих органов станка и другие.

2. Создание межоперационных заделов и использование малопроизводительного оборудования в дополнительную смену.

Данный способ синхронизации связан с поиском дополнительных площадей и увеличением размера НП. Величина межоперационного задела  z_мо равняется разности выработки на смежных операциях за период времени T.

Максимальная величина задела определяется по формуле:

Где T – период работы на смежных операциях при неизменном числе работающих станков, мин.

C_i, C_i+1 – число единиц оборудования, работающего на смежных операциях в течение периода Т.

t_i, t_i+1  - нормы времени на смежных операциях.

3. Переброска части обрабатываемых деталей на другие станки, не входящие в состав линии.

Если на поточной линии возможно скопление деталей из-за превышения длительности операции также их целесообразно обрабатывать на другом станке за пределами данного участка. Этот станок следует расположить таким образом, чтобы он обслуживал не одну, а две, три поточные линии. Такая организация поточного производства целесообразна при условии достаточного количества производительных станков и минимума  времени на переналадку.

Способы синхронизации сборочных операций.

1. Дифференциация операций. В случае если операционная норма времени больше и не кратна такту и процесс сборки легко поддается дифференциации, выравнивание времени, затрачиваемого на каждую операцию, возможно путем разбиения ее на более мелкие части (переходы).

2. Концентрация операций. В этом случае, если операция по длительности меньше такта, мелкие операции или переходы, запроектированные в других операциях, группируются в одну.

3. Комбинирование операций. В том случае, если время выполнения двух смежных операций меньше такта работы сборочной линии, можно организовать передвижение рабочего вместе с собираемым изделием, поручив ему выполнение нескольких операций.

После того как достигнута синхронизация операций составляется план-график работы линии, облегчающий контроль за использованием оборудования и рабочими.

Одним из основных условий непрерывной и ритмичной работы поточных линий является организация межоперационного транспорта. Применяемые в поточном производстве транспортные средства можно разделить на приводные и бесприводные непрерывного и прерывного действия.

Наибольшее применение в условиях потока находят разнообразные приводные транспортные средства – конвейеры.

Скорость ленты конвейера при непрерывном движении рассчитывается в соответствии с тактом поточной линии:

В случае прерывного движения скорость конвейера определяется по формуле:

l_{0 –} расстояние между центрами двух смежных рабочих мест (шаг конвейера), м.

t тр – время транспортирования изделия с одной операции на другую, мин.

Выбор транспортных средств зависит от габаритных размеров, веса обрабатываемых деталей, типа и числа оборудования, такта, степени синхронизации операций.

Проектирование потока завершается разработкой рациональной планировки линии. При планировке необходимо выполнить следующие требования:

· Предусмотреть удобные подходы к рабочим местам на линии

· Выделить площадки для накопления задела  и подхода к ним

· Предусмотреть на линии рабочие места для выполнения контрольных операций.

Метод групповой организации производства.

Этот метод применяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному технологическому процессу. Характерными  признаками организации производства являются: подетальная специализация производственных подразделений, запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам, параллельно-последовательное прохождение партий деталей по операциям, выполнение на участках (в цехах) технологически завершенного комплекса работ.

Основные этапы организации группового производства.

1. Конструктивно-технологическая классификация деталей.

Несмотря на многообразие и различие конструкций, детали машин имеют большое количество сходных конструктивных размерных и технологических признаков. Пользуясь определенной системой можно выявить эти общие признаки и свести детали в определенные группы. Объединяющими качествами в группе могут быть общность применяемого оборудования, тех. Процесса, однотипности оснастки.

Окончательное комплектование групп деталей, закрепленных за данным участком, осуществляется с учетом трудоемкости и объема их выпуска по показателю относительной трудоемкости Kg.

t_{шт ij}  - штучное время обработки i-ой детали по j-ой операции, мин.

k oi – число операций по технологическому процессу обработки i-ой детали.

Ni – объем выпуска i-ой детали в плановом периоде, шт.

Кbj – средний коэффициент выполнения норм времени.

Указанный показатель рассчитывается по каждой детали анализируемой совокупности. Установление суммарных показателей для деталей последней ступени классификации обеспечивает синтез из в группы па принятому признаку.

2. Определение потребности в оборудовании.

Необходимо укрупненно определить требуемое число единиц оборудования по каждой группе на годовую программу выпуска.

t_i – трудоемкость изготовления i-ой детали, ч.

N_ri – годовая программа выпуска i-ой детали, шт.

n -  количество обрабатываемых деталей

Кпз_i –коэффициент, учитывающий затраты подготовительно-заключительного времени (Кпз_i = 1,01 – 1,10)

Принятое количество станков устанавливается путем соответствующего округления полученного значения Spi до целого. При этом допускается 10% перегрузка в расчете на один станок.

Рассчитывают средние коэффициенты загрузки оборудования по группам Кзi и участку в целом Кзу.

h – число групп оборудования на участке.

3. Определение числа производственных участков.

В соответствии с количеством станков цеха определяется число создаваемых в нем участков, исходя из нормы управляемости для мастеров. При реорганизации действующий цехов количество организуемых участков (у) можно определить по формуле:

Где Ря – явочное число основных рабочих, чел.

См – режим смежности работы

Ну – норма управляемости для мастера, выражаемая числом обслуживаемых рабочих мест

Ср – средний разряд работ на участке.

Кзо – среднее число операций, закрепленных ха одним рабочим местом участка в течение месяца.

При проектировании новых цехов в связи с отсутствием данных о явочном числе основных рабочих количество участников определяется следующим образом.

4. Определение степени замкнутости производственных участков.

На основе анализа конструктивно-технологической классификации и показателей Кgi осуществляют отбор и закрепление деталей за участками. Эффективность группового производства определяется степенью замкнутости производственных участков.

Участок является замкнутым, если на нем выполняются все операции оп обработке групп деталей (технологическая замкнутость) и станки не загружены выполнением работ по кооперации с других участков (производственная замкнутость).

Количественная оценка степени замкнутости определяется с помощью показателей:

Где Ктз – коэффициент технологической замкнутости

Т_∑  - трудоемкость изготовления деталей закрепленных за участком, ч.

Тbi – время обработки i-ой детали за пределами участка, ч.

k – число деталей цикл обработки которых не завершается на данном участке

Кпз – коэффициент производственной замкнутости

Тпi – время обработки i-ой детали, изготовляемой на участке по кооперации

m- количество деталей, переданных для обработки на данный участок по межучастковой кооперации.

Интегрированный показатель степени замкнутости Кинт рассчитывается по формуле:

При Кинт = 1 применение методов группового производства наиболее эффективно.

5. Разработка маршрутной карты производственного процесса. Маршрутная карта представляет собой графическое изображение последовательности всех операций, включая перемещение материалов и их ожидание.

6. Разработка планировки цеха (участка).

Планировка цеха (участка) составляется с учетом общего направления движения материалов. Необходимые данные берут из маршрутной карты производственного процесса. Расстановка оборудования производится по существующим нормативам с максимальным соблюдением прямоточности.

Организация поточного производства.

Признаки, предпосылки и основные виды поточного производства.

Поточное производство – экономически целесообразная форма организации процесса изготовления изделий и входящих в них элементов, воплощающая в себе принципы специализации, прямоточности, параллельности, непрерывности, пропорциональности и ритмичности. В поточном производстве достигается высокая производительность труда за счет непрерывности процесса изготовления продукции, обеспечивается высокое ее качество при существенной экономии затрат труда, материальных и энергетических ресурсов по сравнению с непоточным производством.

Особенности организации и расчет основных параметров поточных линий.

Выбор организационных форм поточных линий определяется тактом работы линии, степенью синхронизации операций ТП, уровнем загрузки рабочих мест на линии.

Под тактом поточной линии  понимается календарный период времени между запуском (выпуском) на линию данного объекта (деталь, сборочная единица, изделие) и следующего за ним.

В общем виде величина такта:

,

где  – действительный фонд времени за плановый период (смена, сутки, месяц);

 – количество запускаемых на поточную линию объектов производства за тот же период.

С учетом регламентированных перерывов  и уровня брака  [%]:

,

где  – продолжительность смены;

 – суточная программа выпуска, [шт.];

 – число рабочих смен в сутки.

В тех случаях, когда передача с операции на операцию осуществляется транспортными партиями (небольшие детали, малая величина такта, измеряемая секундами), рассчитывается ритм поточной линии:

,

где  – величина транспортной (передаточной) партии.

Чтобы обеспечить единый такт или ритм поточной линии, при организации поточного производства осуществляется синхронизация, т.е. производительность выравнивается по всем операциям ТП. Синхронизация означает достижение равенства или кратности времени выполнения операций ТП установленному такту их работы и является важной предпосылкой непрерывного  функционирования линий.

Полная синхронизация операций обеспечивается при достижении равенства:

,

где  – штучно-калькуляционное время при выполнении 1, 2, ..., m-ой операций;

 – количество рабочих мест на операциях линии.

Необходимое число рабочих мест (единиц оборудования) для каждой операции:

,

где  – расчетное число рабочих мест на i-ой операции;

 – норма времени на i-ую операцию, [мин.].

Экономически целесообразно округлить  до ближайшего меньшего целого числа, предусмотрев при этом использование рациональной оснастки, более рационального режима работы оборудования и т.п. При этом допустимая перегрузка рабочего места в расчетах должна быть не более 10 – 12 % со снятием ее при отладке линии.

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции, [%]:

.

Средний коэффициент загрузки рабочих мест на поточной линии, [%]:

,

где  – число операций на линии.

Число рабочих-операторов на i-ой операции:

,

где  – норма обслуживания на i-ой операции.

Общее число рабочих-операторов на поточной линии:

,

где b – дополнительное число рабочих-операторов, как процент к расчетному числу рабочих на линии (ориентировочно, b составляет %).

Поточные линии с распределительным конвейером применяются при обработке заготовок и деталей, а также при сборке узлов и изделий, как правило, небольших габаритов и массы на стационарных рабочих местах.

Распределительный конвейер – это линия, оснащенная механическим транспортером, который перемещает изготавливаемые объекты, направляет их (с помощью разметочных знаков или автоматических устройств) к рабочим местам, регламентирует ритм работы линии.

После расчета такта, количества рабочих мест для последующей планировки конвейера рассчитывается его шаг , т.е. расстояние между осями симметрии двух рядом расположенных объектов на конвейере.

Шаг конвейера выбирается из соотношения , где  – определяется габаритами объекта  и средним расстоянием между двумя рядом находящимися на конвейере объектами (мм), а  – определяется допустимой скоростью движения конвейера.

Скорость движения конвейера должна соответствовать такту потока. Это соответствие достигается, если путь, равный шагу, конвейер проходит за такт:

.

Чаще всего применяются распределительные конвейеры со скоростями в пределах  м/мин. Период распределительного конвейера  – комплект знаков, предназначаемых для его разметки. При одинаковой производительности всех рабочих, закрепленных за каждой операцией,  определяется как наименьшее общее кратное из числа рабочих мест на всех операциях поточной линии.

Пример закрепления разметочных знаков за рабочими поточной линии с распределительным конвейером:

Может применяться как равномерное, так и неравномерное (при разной степени освоения операции) распределение разметочных знаков между рабочими.

Длина рабочей части конвейера:

,

где  и  – количество рабочих мест, где выполняются производственные и контрольные операции;

 – число всех операций в ТП.

Длина рабочей линии конвейера  должна быть согласована с периодом конвейера. Для ленточного конвейера его полная длина:

,

где  – диаметр барабана приводной станции.

Или:

,

где  – целое число повторений периода  конвейера на ленте,

.

При структуре такта, не учитывающей времени транспортировки объекта от начала до конца конвейера, производственный цикл:

.

Рабочий конвейер оснащен механическим транспортером, который перемещает обрабатываемый объект вдоль линии, регламентирует ритм работы и служит местом выполнения операций. Поскольку объекты не снимаются с конвейера, линии с рабочим конвейером применяют, главным образом, для сборки и сварки изделий, заливки в формы (в литейных цехах), окраски узлов и агрегатов в специальных красильно-сушильных автоматических камерах.

Различают поточные линии с непрерывным и прерывным (пульсирующим) движением конвейера. В первом случае все операции выполняются на ходу, во втором – в период остановки конвейера.

Шаг рабочего конвейера  при сборке небольших изделий часто принимают равным м, а при сборке крупногабаритных изделий рассчитывают как и для распределительного конвейера, т.е. учитываются габариты объекта и расстояние между ними. Максимально допустимый шаг лимитируется также допустимой скоростью движения конвейера. Рациональными скоростями рабочего конвейера считаются м/мин при сборке относительно небольших объектов или при повышенных требованиях к ее точности. При таких скоростях вполне допустимо непрерывное движение конвейера. Если требуется скорость больше, чем 2,5 м/мин, применяют конвейер пульсирующего типа.

Для каждой операции, выполняемой на непрерывно движущемся конвейере, отводится зона (площадка), границы которой отмечают условными знаками на полу или на неподвижной части конвейера. Длина этой зоны:

,

где  – норма времени на i-ую операцию.

Когда фактическая продолжительность операции колеблется в ощутимых пределах около среднего своего значения, при определении длины зоны операций предусматривают резервную (добавочную) длину . Это позволяет принимать за нормативную продолжительность операции среднюю, а не максимальную ее величину. Длина резервной зоны:

,

где  – число резервных делений, которое нужно добавить к нормальной длине зоны i-ой операции ( должно быть целым числом).

,

где  – максимальная и средняя длительность выполнения i-ой операции.

При укрупненных расчетах:

.

Общая длина зоны i-ой операции  может быть определена по формуле:

.

Длина рабочей части конвейера:

,

где  – число операций, имеющих резервную зону.

Или:

.

Число объектов, одновременно находящихся на конвейере:

,

где  – производственный цикл одного объекта производства.

.

Стационарные непрерывно-поточные линии применяются при производстве крупногабаритных конструкций большой массы, изготовление которых связано со сложными сборочно-монтажными операциями. Их транспортировка технически затруднена и экономически нецелесообразна. В этом случае изделия в течение всего процесса их изготовления остаются на одних и тех же стендах, число которых в наиболее простом случае равно числу операций. При t_ki =r группы рабочих или бригады переходят от одного стенда к другому через один такт. В ряде случаев синхронизация линии может быть проведена варьированием количества рабочих в группе:

Где t_ki  - длительность операций, мин.

r_m – количество рабочих в группах (бригадах)

где t_{k обр} , t_пер – время на обработку (сборку) и переход группы от одного станка к другому.

Заданный такт поддерживается с помощью цифровой табло, световой или звуковой сигнализации, то есть стационарные поточные линии  - это линии со свободным ритмом. Для исправлееия дефектов на линии предусматривается один – два дополнительных стенда.

Прямоточные (прерывно-поточные) линии.

Чаще всего используют для мехинической обработки деталей при недогрузке оборудования из-за несинхронности процесса.

В связи с отсутствием синхронности процесса на прямоточной линии возникают из-за разной производительности на смежных рабочих местах межоперационные оборотные заделы. Изменение межоперационного оборотного задела z _{м о ij}  определяется по формуле:

Где Т_n  - период одновременного выполнения двух смежных операций, в течение которого производительность на каждой из них постоянна (количество рабочих мест не меняется).

ω_i, ω_j  - количество рабочих мест на смежных j и i операциях в течение T_n .

t_ki , t_kj – нормы времени на выполнение i – й и j-й операций.

Многономенклатурные поточные линии

 применяются в цехах изготовляющих изделия (ДСК) широкой номенклатуры, причем количество каждого из них как правило, сравнительно невелико. Полная загрузка поточных линий в таких условиях производства достигается путем закрепления за ними нескольких технологически сходных наименований объектов и выполнения на каждом рабочем месте нескольких операций. Переход от изготовления одного объекта к другому может осуществляться без переналадки оборудования – не переналаживаемые групповые линии (групповой поток), с переналадкой части или всех рабочих мест линии  и с изменением режима ее работы – переналаживаемые переменно-поточные линии.

Если затраты времени на операции по производству объектов, закрепленных за линиям, одинаковы, расчет такта может быть произведен по формуле:

Где F _g  - действительный фонд времени работы линии в планируемом периоде.

m – номенклатура закрепленных за линией объектов.

N _i  - объем выпуска по i-му объекту на планируемый период.

Если закрепленные за линией однотипные объекты с одинаковым тех. Маршрутом имеют существенные различия в затратах времени на операции работу таких линий целесообразно организовать с переменными или частными тактами (r_a , r_b , …,r_m). Переналадка линий на иной частный такт производится на основе стандарт - плана ее работы.

Расчет рабочего такта объекта а производится:

Где F_ga  - действительный

N_a –

Где Т_п.пер – потери времени на переналадку линии, (3-8%) от F_g .

U – число операций в техпроцессе.

Частный такт может быть рассчитан путем приведения трудоемкостей закрепленных за линией изделий к условному объекту:

Где r_усл – частный такт условного объекта

k_a – коэффициент приведения трудоемкости объекта а к трудоемкости условного объекта.

Так, если при расчете частных тактов объектов от а до m за условный принят объект с, то коэффициенты приведения трудоемкости этих объектов (k_a , k_b , …, k_m) k трудоемкости условного объекта равны:

 Коэффициент приведения для объкта с k_с = 1

Такт работы линии по условному объекту с:

Где N_привi – приведенные объемы выпуска с учетом разницы в трудоемкости;

N_a *k_a , N_b *k_b ,…, N_m *k_m – условные объемы выпуска на плановый период объектов от а до m.

Коэффициент допустимых потерь времени на переналадку рабочего места при смене очередной партии изготовляемых объектов:

Где N_п.ср.- средние потери рабочего времени на каждом рабочем месте при переналадке.

Рациональное значение размера партии запуска на линии, шт.

Организация автоматизированного производства.

Виды и организационно-технические показатели автоматических линий.

Автоматическая линия (АЛ) – это система машин-автоматов, размещенных по ходу технологического процесса и объединенных автоматическими механизмами и устройствами для решения задач транспортировки, накопления заделов, удаления отходов, изменения ориентации. АЛ оснащена системой управления.

В зависимости от используемого состава оборудования выделяют несколько типов АЛ.

· Автоматические линии из агрегатных станков отличаются высокой эффективностью, сокращенными сроками проектно-монтажных работ, высоким уровнем надежности работы агрегатов, так как их собирают из унифицированных агрегатых узлов, отлаженных в ранее действовавших системах.

· Автоматические линии из универсальных станков – автоматов и полуавтоматов – проектируются на базе поточных линий с оснащением механизмами автомитической загрузки-выгрузки деталей.

· Автоматические линии из специального оборудования высокоэффективны при использовании в условиях массового производства. Овычно для процесса из создания характерны длительные сроки проектирования и освоения, значительные затраты.

· Автоматические линии с программируемым устройством оснащены числовым программным управлением, делающим их экономически эффективными не только в массовом и крупносерийном производстве, но и в мелкосерийном производстве.

· Автоматические линии из многоцелевых станков (гибкие автоматические линии) представляют собой высокоэффективные автоматизированные гибкие технологические комплексы с управлением от ЭВМ. Они свидетельствуют о высоком уровне гибкости, электронизиции и интеграции производства.

· Роторные линии являются разновидностью АЛ из специального оборудования, создаются на основе роторных машин и роторных транспортирующих устройств. Обработка изделий совмещена во времени с непрерывной транспортировкой заготовок по операциям технологического процесса.

· Робототехнические комплексы, которые отличаются от традиционных средств автоматизации широкой универсальностью (многофункциональность) и гибкостью (мобильностью) при переходе без дополнительных затрат на выполнение принципиально новых операций.

В зависимости от способа обеспечения ритмичности различают синхронные(жесткие) АЛ, для которых характерна жесткая межагрегатная связь и единый цикл работы станков, и несинхронные (гибкие) АЛ с гибкой межагрегатной связью.

Каждый станок в этом случае снабжен индивидуальным магазином-накопителем межоперационных узлов.

В зависимости от использования приспособлений-спутников различают спутниковые и бесспутниковые АЛ, а от количества технологических потоков – однопоточные (неветвящиеся) и многопоточные (ветвящиеся).

В соответствии с функциональным назначением автоматические линии могут быть механообрабатывающими, механосборочными, сборочными, заготовительными, термическими, контрольно-измерительными, упаковочными, консервационными и комплексными.

Цикловая (номинальная) производительность АЛ при условии полного отсутствия простоев:

Где N_ц  - число изделий, изготавливаемых за один цикл.

Т_ц – время одного цикла.

Где t_о  и t_в  - основное и вспомогательное время.

С учетом простоев и затрат времени на регулировку и подналадку механизмов потенциальная производительность АЛ:

Где t_об.т. – время технического обслуживания .

Учет потерь времени по организационным причинам позволяет определить фактическую производительность:

Где t_об.о. – время организационного обслуживания.

Технический уровень АЛ определяется коэффициентом технического использования:

Данный коэффициент отражает уровень цикловых непроизводительных затрат времени и внецикловых простоев из-за плановых и внеплановых ремонтов.

Организационно-технический уровень определяется коэффициентом общего использования:

Тогда:

Важной характеристикой АЛ является равномерный выпуск продукции в единицу времени, особенно обеспечение ритмичности работы. Такт (или ритм) АЛ определяется суммарным временем обработки t_o , установки, закрепления и снятия изделия t_в, транспортировки его с одной позиции на другую t_тр.

Автоматические линии расчленяются на участки, и синхронизация обеспечивается по группам операций на каждом участке. Для этого создается компенсационный задел.

Где t_к.з. – время создания компенсационного задела.

r_max , r_min – больший и меньший такты смежных участков.

Δr – допустимая величина колебания усредненных тактов.

Таким образом, допустимая величина отклонения тактов на смежных участках:

Организация и планирование ремонтного обслуживания производства.

В условиях высокомеханизированного производства конечные результаты работы предприятий определяются техническим состоянием производственного оборудования. В процессе эксплуатации оборудование подвергается моральному и физическому износу, за счет чего происходит снижение его мощности, производительности и точности, нарушение хода производственного процесса.

Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии необходимо проводить качественное техническое обслуживание и ремонт. Специфика и большая трудность работ по ремонту, техническому обслуживанию и модификации технологического оборудования обуславливает необходимость создания на предприятиях специальной ремонтной службы – отдела главного механика (ОГМ), основная задача которой – поддержание оборудования в постоянной эксплуатационной готовности, обеспечение максимального сокращения простоев оборудования в ремонте и минимальных затрат на ремонт, техническое обслуживание и модернизацию. Производственная и организационная структура ремонтной службы предприятия зависит от типа и объемов производства, технологических характеристик и модельности оборудования, кооперации при выполнении ремонтных работ.

В состав ремонтного хозяйства предприятия входят:

q Ремонтно-механический цех (РМЦ), выполняющий ремонт технологического оборудования, изготовление запасных частей, находящийся в подчинении главного механика предприятия;

q Электроремонтный цех (ЭРЦ), выполняющий ремонт электрооборудования и подчиненный главному энергетику;

q Ремонтно-строительный цех (РСЦ), подчиненный отделу капитального строительства, выполняющий ремонт зданий и сооружений;

q Цеховые ремонтные базы (ЦРБ), подчиненные механику цеха;

q Смазочное хозяйство, склады оборудования и запасных частей.

В функции ремонтной службы входят: паспортизация оборудования, его аттестация, техническая и материальная подготовка ремонтных работ, планирование, организация и выполнение работ по обслуживанию, ремонту и модернизации оборудования.

Организация ремонтного хозяйства основывается на системе планового предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования (ППР). В основе ППР лежат плановость и профилактика.

Основные работы по поддержанию оборудования в эксплуатационной готовности подразделяются на ремонтные работы и техническое обслуживание.

Техническое обслуживание включает комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, хранению и транспортировке. В процессе технического обслуживания по заранее разработанному графику выполняются плановые осмотры  оборудования, смена и пополнение масел, проверка геометрической и технологической точности, промывка механизмов станков, очистка от пыли.

Плановое обслуживание выполняется во время работы оборудования или во время установленных перерывов без нарушения производственного процесса. Осмотры проводят слесари-ремонтники и электрики с привлечением (в случае необходимости) рабочих, работающих на этом оборудовании. Проверку точности выполняет персонал отдела технического контроля и главного механика.

Неплановое техническое обслуживание, включающее замену отказавших деталей, восстановление их работоспособности, должно по возможности выполняться без перерывов в работе обслуживаемого оборудования или в обеденные перерывы.

Ремонтные работы подразделяются на три вида:

· Капитальные (К);

· Средние (С);

· Текущие (Т).

Текущий ремонт выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоит в замене и восстановлении изношенных деталей, регулировании механизмов. Он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время).

Средний ремонт включает частичный разбор агрегата, капитальный ремонт отдельных сборочных единиц, сборку, регулирование и испытания.

При капитальном ремонте производится полная разборка агрегата со снятием его с фундамента и заменой всех изношенных деталей и узлов с последующей сборкой и испытанием под нагрузкой.

Ремонты, вызываемые отказами оборудования, называются неплановыми (аварийными). При надлежащей организации системы ППР неплановые ремонты, как правило, не должны иметь место.

Основой ЕСППР является нормативная база, позволяющая наиболее рационально планировать и осуществлять техническое обслуживание и ремонт оборудования.

К основным ремонтным нормативам относятся: длительность и структура ремонтного плана, длительность межремонтного периода, категория сложности ремонта, трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, нормативы продолжительности простоя оборудования в ремонте.

Ремонт оборудования и его техническое обслуживание выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся ремонтные циклы. Ремонтный цикл – это период времени от момента ввода до первого капитального ремонта или между двумя выполняемыми капитальными ремонтами.

Основными характеристиками ремонтного цикла являются его структура и продолжительность. Под структурой ремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ в период между двумя капитальными ремонтами.

Продолжительность межремонтного цикла определяется:

,

где  – нормативная величина ремонтного цикла (определяется возрастом оборудования, для металлорежущих станков возрастом от 10 до 20 лет );

 – коэффициенты, учитывающие соответственно тип производства, вид обрабатываемого материала, условия эксплуатации, весовые характеристики оборудования.

Длительность межремонтного периода  и межосмотрового периода  определяется на основе продолжительности межремонтного цикла, количества в цикле средних, текущих ремонтов и осмотров:

;                              ,

где:  – количество в цикле соответственно средних, текущих ремонтов и осмотров.

Степень сложности ремонта оборудования определяется категорией сложности ремонта, зависящей от его конструктивных и технологических особенностей. Категорию сложности любого агрегата устанавливают путем сопоставления его с агрегатом-эталоном.

Для плановых расчетов объемов и трудоемкости ремонтных работ наряду с категорией сложности ремонта применяют понятие ремонтная единица (р.е.)

Для отдельного агрегата категория сложности ремонта и соответствующее этому агрегату число ремонтных единиц совпадают.

Нормативы трудоемкости ремонтных работ устанавливаются для различных типов оборудования с учетом характера работ и видов ремонтных операций на одну ремонтную единицу отдельно по механической и электрической части оборудования. Аналогично определяют потребность в материалах на все виды ремонтов и техническое обслуживание, используя нормы расходов материала, установленные на одну ремонтную единицу для различных видов оборудования.

Одним из наиболее важных направлений, определяющих эффективность работы ремонтной службы, является соблюдение нормативов, продолжительности простоев оборудования в ремонте. Продолжительность простоев зависит от вида ремонта, категории сложности, ремонтируемого агрегата, количественного состава ремонтной бригады, технологии ремонта и организационно-технических условий ремонтных работ. Ремонт оборудования в неавтоматизированном производстве организуют в одну, две или три смены, в зависимости от того, насколько лимитирует производство простой данного оборудования. Ремонт автоматических линий проводят в две или три смены. Учет простоев ведется с момента остановки оборудования для ремонта до приемки его контролерами ОТК по акту.

На основе приведенных нормативов разрабатывают годовые планы ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию. Основными показателями плана являются:

q Объем ремонтных работ по цехам и предприятию в целом на год и на каждый месяц;

q Виды ремонтных работ и сроки их выполнения;

q Трудоемкость ремонтных работ, производительность труда;

q Численность ремонтных рабочих по профессиям, фонд их заработной платы;

q Себестоимость ремонтных работ.

Среднегодовой объем ремонтных работ в расчете на одну ремонтную единицу:

,

где  – трудоемкость соответственно капитального, среднего, текущего ремонта и осмотра одной ремонтной единицы, час;

 – продолжительность ремонтного цикла, час.

При переходе на двух видовую структуру ремонта среднегодовой объем ремонтных работ снижается примерно на 7%. На основе рассчитанного объема работ определяется необходимое количество рабочих. Например, количество слесарей для проведения плановых ремонтов и осмотров оборудования определяется:

,

где  – годовой объем слесарных работ, н/час;

 – действительный фонд времени работы одного рабочего, час/год;

 – коэффициент выполнения норм.

При организации ремонтных работ на предприятии применяются централизованная, децентрализованная и смешанная система.

При централизованной системе все виды ремонта и частично межремонтное обслуживание производится силами ремонтно-механического цеха. Применяется эта система на предприятиях единичного и мелкосерийного производства, при ремонтной сложности оборудования предприятия до 5000 ремонтных единиц.

При децентрализованной системе техническое обслуживание и все виды ремонта производятся силами цеховых ремонтных баз под руководством механика цеха. В РМЦ изготавливаются сменные и запасные части, узлы для модернизации, нестандартное оборудование. Эту систему целесообразно применять на предприятиях крупносерийного и массового производства.

Смешанная система характеризуется тем, что капитальный ремонт и изготовление запасных частей производится в РМЦ, а техническое обслуживание и остальные виды ремонта – силами комплексных ремонтных бригад ЦРБ. Это система ремонта целесообразна для больших предприятий с количеством оборудования от 500 до 800 р.е., а также при ремонте сложного автоматического оборудования.

Капитальный ремонт однотипного оборудования, сосредоточенного в одном цехе, целесообразно проводить в цехах, где оно эксплуатируется. Ремонт автоматических линий, тяжелого (нетранспортабельного) оборудования следует производить силами комплексных бригад на месте его установки.

Кроме указанных форм организации, ремонт может производиться: централизованно силами ремонтных заводов, специализированных на определенных типомоделях оборудования с изготовлением запасных частей и отдельных узлов, централизованно силами выездных бригад, организуемых при специализированных заводах для ремонта особо тяжелого, уникального оборудования.

Выбор рациональной организационной структуры ремонтной службы предприятия осуществляется на основе данных о мощности, сложности и точности технологического оборудования, территориальном расположении предприятий, возможности кооперации, при выполнении ремонтных работ.

Основными направлениями повышения эффективности ремонтной службы являются:

§ Совершенствование технологии организации ремонтных работ за счет их механизации, применения типовых технологических процессов, прогрессивных методов ремонта – узлового, последовательно-узлового и поточного;

§ Экономии вспомогательных материалов и запасных частей;

§ Совершенствования материально-технической базы ремонтной службы;

§ Улучшения контроля качества ремонтных работ;

Прогрессивным направлением организации ремонтного хозяйства является создание ремонтных баз на предприятиях-изготовителях оборудования, развитие фирменного ремонта станков с ЧПУ и автоматизированных комплексов, межзаводское кооперирование в области ремонта, модернизация оборудования, изготовление запасных частей.

Организация инструментального хозяйства.

В состав инструментального хозяйства предприятия входят: инструментальный отдел, инструментальный склад (ЦИС), база восстановления инструмента, цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК), отделения ремонта, заточки и восстановления оснастки в цехах.

Основными задачами инструментального хозяйства являются:

a) Определение потребности и планирование обеспечения предприятия оснасткой;

b) Подготовка производства и изготовление оснастки;

c) Нормирование расхода оснастки;

d) Обеспечение оснасткой рабочих мест;

e) Организация восстановления оснастки;

f) Контроль за внедрением;

g) Учет и анализ эффективности ее использования.

Для улучшения организации, планирования и учета оснастку необходимо классифицировать, т.е. группировать по отличительным признакам. Оснастка классифицируется по характеру использования, назначению, конструктивным особенностям.

По характеру использования оснастка делится на универсальную, стандартную и специальную. По назначению оснастка подразделяется на классы, подклассы, группы, подгруппы и виды.

Каждому типоразмеру технологической оснастки присваивается определенный индекс. На предприятиях применяется восьми- или десятизначная цифровая система индексации инструмента.

Потребность в оснастке устанавливается на основании объема основного производства, номенклатуры оснастки по технологической документации, нормы расхода оснастки.

Для действующего производства расчет потребности в оснастке на планируемый период  определяется по формуле:

;                           ,

где  – расход оснастки на планируемый период, шт;

 – оборотный фонд оснастки на начало периода, шт;

 – необходимы оборотный фонд, шт;

 – количество наименований деталей, для которых применяется оснастка данного типоразряда;

 – норма расхода оснастки на одну деталь;

 – количество деталей.

В зависимости от типа производства определение расхода оснастки ведется методами, которые основываются на удельных нормах расхода технологической оснастки на опреацию, усредненных нормах на станко-час работы оборудования или нормах оснащения рабочих мест.

Норму расхода режущего инструмента и штампов в крупносерийном производстве определяют по формуле:

,

где  – машинное время работы инструмента при обработке детали, мин;

 – количество обрабатываемых деталей, на которое определяется норма расхода (100, 1000), шт;

 – время работы данного инструмента до полного износа;

 – коэффициент, учитывающий случайную убыль инструмента.

Для обеспечения производственных цехов необходимым инструментом и контроля за его расходованием бюро технического контроля разрабатывает нормы инструмента по цехам и предприятию в целом, нормы запаса инструмента на ЦИС, устанавливает оборотные фонды для цехов и предприятия. Оборотный фонд инструмента цеха включает эксплуатационный фонд  и запас инструмента в ИРК :

.

Эксплуатационный фонд состоит из инструмента, находящегося на рабочих местах  и инструмента, находящихся в заточке и ремонте :

.

Количество инструмента в ИРК является суммой текущего (расходного)  и страхового (резервного)  запасов. Текущий запас определяется в соответствии с периодичностью поступлений инструмента с центрального инструментального склада и меняется от максимальной величины до нуля. Равенство запаса нулю соответствует моменту следующего поступления инструмента. Резервный запас в ИРК создается с целью обеспечения рабочих мест инструментом при нарушении сроков его поставки.

Оборотный фонд оснастки и инструмента  предприятия состоит из эксплуатационного фонда  и запасов центрального инструментального склада . Эксплуатационный фонд предприятия является суммой оборотных фондов цехов:

.

Запас инструментов в ЦИС складывается из текущего и страхового  запасов. Регулирование запасов инструмента и оснастки осуществляется по системе «максимум-минимум». По каждому типоразмеру оснастки устанавливается три уровня запасов: максимальный, минимальный и точки заказа. При достижении уровня запаса оснастки, соответствующей этой точке, необходимо осуществить заказ на его пополнение. Величина запаса, соответствующая точке заказа, зависит от скорости расхода оснастки и времени выполнения заказа инструментальным цехом или получения его со стороны.

При повышенном расходе оснастки очередная партия поставки будет получена с опозданием, что приведет к использованию части страхового заказа, который в дальнейшем будет восстановлен. Эта система используется для планирования универсального и специального инструмента, расходуемого в больших количествах.

В остальных случаях применяется система планирования инструмента и оснастки на заказ.

Выдача инструмента цехам должна производиться в пределах установленного лимита по накладным и лимитным картам. Использование лимитных карт предусматривает более жесткий контроль за расходом инструмента, приводит к созданию документации.

В условиях массового производства инструмент доставляется в цеха по графику силами ЦИС.

Задача своевременного обеспечения оснасткой и инструментом рабочих мест возлагается на цеховые ИРК. Порядок выдачи оснастки определяется типом производства. В единичном и мелкосерийном производстве оснастка выдается по инструментальным книжкам и требованиям, а при выдаче инструмента во временное пользование применяются марочные системы, т.е. в обмен на жетон «марку».

Система обеспечения рабочих мест инструментом может быть:

1) Активной (осуществляется вспомогательными рабочими в массовом и крупносерийном производстве);

2) Пассивной (основными рабочими):

2.1) со сменой инструмента по требованию (по износу);

2.2) принудительной (предупредительной).

Критерием выбора системы обеспечения оснасткой является минимум рабочего времени.

При обслуживании поточных и автоматических линий инструмент подается работниками ИРК на рабочие места в установленное по графику время, по истечении которого инструмент меняется независимо от его состояния.

Для восстановления инструмента организуется приемно-сортировочный пункт отработанного инструмента, восстановление осуществляется в мастерской или на специализированных предприятиях.

Для оценки организации инструментального хозяйства используются показатели, характеризующие затраты на оснастку и инструмент в структуре себестоимости продукции, потери рабочего времени из-за отсутствия инструментов на рабочих местах, состояние запасов оснастки.

Основные пути экономии инструмента и снижение его себестоимости связаны с повышением уровня стандартизации и унификации оснастки и инструмента, применением типовых ТП их изготовления, совершенствованием нормативной базы инструментального хозяйства, применением ЭВТ для планирования и учета расхода оснастки.

Организация энергетического хозяйства.

В состав энергохозяйства предприятия входят приемники энергии, цеховые и заводские сети, распределительные устройства, преобразовательные и генерирующие установки. Предприятие потребляет и использует различные виды энергоносителей и энергии: электрической и тепловой, жидкого и твердого топлива, сжатого пара, воды, кислорода, ацетилена и т.п.

Организация снабжения необходимыми видами энергии и рациональное ее использование – функции энергетического хозяйства предприятия. Все виды энергоресурсов делятся на энергоресурсы, поступающие со стороны, собственного производства и вторичные. Вторичные виды ресурсов являются отходами или побочными продуктами основного производства и включают тепло отходящих газов и горячую воду систем охлаждения литейных цехов, пар кузнечно-штамповочных цехов, тепло газогенераторных установок. Рациональное использование вторичных ресурсов позволяет сократить необходимость в энергоресурсах со стороны.

Структура энергохозяйства делится на общезаводскую и цеховую. К общезаводской части относятся генерирующие, преобразовательные установки и сети общезаводского значения, которые эксплуатируются энергетическими цехами, подчиненными главному энергетику предприятия. Цеховую часть составляют первичные энергоприемники, цеховые преобразовательные установки, внутрицеховые распределительные сети, установки для использования вторичных энергоресурсов.

Плановое и экономичное ведение энергетического хозяйства основывается на разрабатываемых отделом главного энергетика прогрессивных нормах расхода энергии всех видов. Норма расхода энергии устанавливается на единицу продукции.

Планирование расхода энергии производится по каждому ее виду и включает постоянную и переменную часть. Переменную часть составляют расходы на основные технологические операции, зависящие от объема производства, которые определяются укрупненно по времени работы оборудования и более точно – по сводным нормам. Укрупненный расчет предусматривает группировку оборудования по мощности, времени использования и расчет количества энергии  на планируемый период:

,

где  – суммарная установленная мощность по группе оборудования, кВт;

 – действительный фонд времени работы оборудования, час;

 – коэффициенты загрузки оборудования соответственно по мощности и по времени;

 – коэффициенты, учитывающие КПД двигателей и потери в сети соответственно.

Постоянную часть расхода энергии (отопление, освещение) рассчитывают исходя из количества источников постоянного расхода энергии, времени их использования и нормативов расхода энергии в единицу времени.

Общий расход энергии всех видов на планируемый период определяют суммированием расхода на основные, вспомогательные и хозяйственные нужды.

На основании этих расчетов составляются плановые балансы по видам энергии и сводные балансы. Для контроля энергопотребления, анализа использования энергии и топлива по данным учета составляются отчетные балансы.

Объектами учета являются выработка и потребление энергии, выход и использование вторичных энергоресурсов. Основные направления совершенствования энергетического хозяйства предприятия предусматривают применение экономичных энергоносителей, использование вторичных энергоресурсов, использование технически обоснованных норма расхода энергоносителей, сокращение потерь энергии при ее производстве и использовании, применение рациональных методов организации и управления энергетическим хозяйством. Среди показателей, характеризующих энергетическую службу предприятия, наиболее важными являются удельный расход энергии на единицу продукции, себестоимость производства энергии, энерговооруженность продукции.

Организация транспортного хозяйства.

Одним из критериев эффективной организации производства являются минимально возможные и кратчайшие потоки между производственными подразделениями и минимально необходимые запасы и заделы. Этому критерию должна соответствовать система организации транспортного и складского хозяйства предприятия. Основной задачей транспортного хозяйства предприятия является бесперебойная транспортировка грузов при полном использовании транспортных средств и минимальной себестоимости транспортных операций.

Структура транспортного хозяйства зависит от объема внутризаводских и внешних перегрузок, состава цехов, типа производства, габаритов и массы продукции, уровня кооперирования с транспортными организациями.

Транспортные средства классифицируются по следующим признакам:

1) по назначению – внешние, межцеховые и внутрицеховые;

2) по способы действия – прерывные и непрерывные;

3) по видам транспорта – рельсовые, безрельсовые, подъемно-транспортные и специальный транспорт;

4) по направлению перемещения грузов – горизонтальные (транспортеры, рольганги), вертикальные (подъемники, лифты), горизонтально-вертикальные (автопогрузчики, краны-балки, мостовые краны), наклонные (канатные и монорельсовые дороги).

В гибких автоматических производствах применяются автоматизированные и автоматические транспортно-накопительные системы различных уровней – цеховые, межцеховые и локальные. Для их комплектации используют автоматические стеллажи, краны-штабелеры, конвейерные устройства, роботы.

Транспортные средства и службы, организующие ее эксплуатацию, образуют транспортное хозяйство. В составе небольших и средних предприятий имеется транспортный цех с участками, специализированными по видам транспорта. На крупных предприятиях организуются специализированный транспортные цехи, находящиеся в ведении транспортного отдела.

Целесообразно создание на предприятии специализированного отдела, в состав которого входят транспортные цехи и складское хозяйство, что позволяет централизованно управлять всеми материальными потоками.

Рациональная организация перевозок основывается на расчете грузопотоков и грузооборота предприятия и цехов. Грузовым потоком называется объем грузов, перемещаемых в единицу времени (год, месяц, сутки) между двумя пунктами. Сумма грузопотоков образует грузооборот. Расчет грузооборота проводится в форме шахматной «ведомости», в которой проставлены по строкам цехи и склады – отправители, а по графам – цехи и склады – получатели. Итог каждой графы определяет объем поступления грузов в данный цех, а итог строки – объем отправления грузов из данного цеха. Сумма итогов граф и строк показывает величину грузооборота предприятия.

По данным шахматных таблиц и планировок цехов составляют схемы грузопотоков, устанавливают тип и структуру транспортных средств, вид маршрутов для средств прерывного действия.

В организации перевозок применяют децентрализованную и централизованную систему. Децентрализованная система не позволяет эффективно использовать транспортные средства и добиваться высоких технико-экономических показателей. Централизованные перевозки могут осуществляться по разовым маршрутам в единичном и мелкосерийном производстве и по постоянным маршрутам.

При выборе транспортных средств необходимо их соответствие показателям грузопотока, обеспечение максимальной производительности, согласованность транспортных средств на смежных операциях.

Расчет потребности в транспортных средствах  производится по величине суточного грузопотока  и производительности  для прерывных средств и часового грузопотока и производительности для непрерывного транспорта (конвейера).

;                                                                                 .

Основой организации труда транспортных рабочих является разработка регламента обслуживания, обеспечивающего сокращение длительности цикла и непрерывности производственного процесса.

Под регламентом понимается установление определенного порядка и последовательности проведения транспортных работ в соответствии с конкретными условиями производства и целевым назначением оборудования.

Организация и планирование МТС, сбыта продукции и складского обслуживания.

Планирование запасов материалов.

Производственные (складские) запасы состоят из запасов материалов, находящихся на складах предприятия. Нормы запаса по ним подразделяются на индивидуальные, групповые и сводные.

Индивидуальная норма определяется по каждому типоразмеру и используется для расчета складских площадей и оперативной работы снабженческой службы. Групповая норма устанавливается для определенной номенклатурной группы материалов и объединяется в сводные нормативы по каждому подклассу или классу материалов в целом.

Лимитирование отпуска материалов в производство.

Материалы отпускаются с общезаводских складов цехам по материальным требованиям или по лимитным картам.

В лимитной карте указываются номер склада, характеристика материала (номенклатурный номер и наименование, марка, профиль, размер, единица измерения), номер бухгалтерского счета, цеха и заказа; лимит к отпуску и фактический отпуск (дата, количество отпущенного материала за данное число и нарастающим итогам с начала месяца или квартала), заверенный подписями получателя и кладовщика.

Лимитная карта выписывается на квартал (месяц) в 2-х экземплярах: один – для цеха получателя, другой – для склада.

Организация работы складов.

Заключается в выполнении следующих операций:

1. Контроль и приемка материалов на склад

2. Подготовка их к хранению

3. Хранение

4. Учет и отпуск со склада.

Контроль и приемка. Все материалы, поступающие на предприятие со стороны должны быть подвергнуты контролю на соответствие их качества стандартам, ТУ или другим техническим требованиям и без разрешения работников отдела технического контроля не могут быть приняты и выданы в цехи. Проверяется также и соответствие количества поступивших материалов указанному в сопроводительных документах. Если качество и количество не будут соответствовать указанным в документах, предприятие –получатель вправе отказаться от приемки поступивших материалов и оплаты счета поставщика. Не принятые материалы принимаются получателем на ответственное хранение до получения дополнительных указаний поставщика.

При неисправности или повреждении тары полученного груза или недостаче мест, указанных в железнодорожной накладной, составляется коммерческий акт для предъявления претензии железной дороге или поставщику.

Контроль качества может проводиться и соответствующими заводскими лабораториями в том объеме и в тех условиях, которые предусмотрены стандартами или ТУ на данный вид материалов.

Приемка оформляется приемным актом, в котором отражаются результаты приемки – количество (масса) материала и результаты испытания и анализа. Принятая продукция подвергается маркировке и клеймению, на не принятые материалы составляется рекламационный акт.

Подготовка к хранению. Некоторые материалы требуют подготовки к хранению, например предохранения от коррозии, очистки (зачистки), просушки.

Хранение материалов. Каждый вид материалов должен храниться при соблюдении соответствующих условий: температуре и влажности воздуха, предохранении от атмосферных осадков. Некоторые материалы поэтому хранятся в закрытых и отапливаемых помещениях. Большинство материалов должно храниться в различного вида стеллажах, закромах, штабелях. Места хранения должны иметь свои номера (шифры), которые указываются в карточке учета материалов.

Учет материалов на складах. На каждый вид (типоразмер) материала заводится учетная карта, в которой отражается приход (поступление), расход (выдача) и остаток материала по приходно-расходным документам.

Классификация складов и расчет потребных площадей.

В зависимости от рода хранимых предметов различают следующие внутризаводские склады:

1. Материальные

2. Полуфабрикатов и заготовок

3.  Инструментов

4. Оборудования и запасных частей

5. Готовой продукции

6. Хозяйственные

7. Отходов и утиля.

Материальные склады, в свою очередь, подразделяются на склады черных металлов, цветных металлов, топлива, химикатов. Специализация складов материалов на данном предприятии определяется номенклатурой и объемом потребляемых материалов.

По масштабу работы заводские склады делятся на общезаводские и цеховые.

 

Общезаводские склады подразделяются на:

a) снабженческие (материальные, покупных полуфабрикатов, топлива)

b) сбытовые (готовой продукции и отходов)

c) инструментальные (ЦИС)

d) оборудования и запасных частей.

e) Производственные (заготовок и полуфабрикатов)

f) Хозяйственные (для хранения спецодежды, мыла, хоз. товаров)

Цеховые склады подразделяются на склады материалов и заготовок, инструмента (ИРК) и промежуточные – для хранения полуфабрикатов.

Заводские склады подразделяются на открытые, полуоткрытые и закрытые.

Открытые склады представляют собой сухие открытые оборудованные площадки, расположенные на уровне земли или приподнятые над землей (платформы).

Полуоткрытые склады (навесы), защищающие от атмосферных осадков и солнечных бучей, используются для хранения крупногабаритных и тяжелых материалов, не подверженных порче от атмосферных осадков и температурных изменений.

Закрытые склады представляют собой одно или много этажные здания, отапливаемые или не отапливаемые. Для хранения огнеопасных материалов создаются специальные подземные или полуподземные хранилища.

Склады должны быть оснащены погрузочно-разгрузочным оборудованием и измерительным оборудованием.

Площадь склада F подразделяется на

^- грузовую (полезную) F¢, занятую непосредственно материальными ценностями или устройствами для хранения;

^-  оперативную F², которая предназначена для приемных, сортировочных, комплектовочных и отпускных площадок, а так же для прохода и проезда между штабелями, стеллажами;

^- конструктивную F²¢ , занятую под перегородками, колоннами, лестницами, подъемниками;

^- служебную F²² - для конторки складов и бытовых помещений.

Площадь заготовительных участков рассчитывается по нормам проектирования соответствующих цехов.

Соотношение между общей площадью склада и грузовой (полезной) площадью называется коэффициентом использования площади склада a_F:

Коэффициент использования F площади склада при хранении в штабелях составляет 0,6-0,7; а при хранении на стеллажах – 0,3-0,4.

Грузовая полезная площадь склада может быть определена:

1.

По нагрузке

Где М_max  - max-е количество материала, подлежащего хранению,t.

m_g – допускаемая нагрузка на 1 м² площади пола склада, t. Определяется расчетным или опытным путем. Этот способ применим для расчета площадей под материалы, хранимые в закромах, штабелях, емкостях.

2. По объемным измерениям.

Где f_ст. – площадь занимаемой одним стеллажом.

k_ст.  - число подобных стеллажей.

Где V – полный объем ячейки, м³.

J - объемная масса материала, т/ м³.

d_J - коэффициент заполнения объема ячейки.

k_яч – количество ячеек в одном стеллаже.

Этот способ расчета полезной площади склада получил широкое распространение.

Ширина проходов между стеллажами и штабелями устанавливается 0,8-0,9 м, а при пользовании тележками – 1,1-1,2 м. Через каждые 20-30 м в складах должны быть сквозные проезды по ширине ворот. Внутри склада в зависимости от его ширины устанавливаются продольные проезды шириной 2,5-3 м.

Размер конторских и бытовых помещений F²²  и конструктивная площадь F²¢определяется по нормам строительного проектирования и по нормам охраны труда с учетом правил пожарной безопасности.

Качество продукции и его показатели.

Под качеством продукции понимается совокупность свойств, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

Свойством называется объективная особенность продукции, которая может проявляться при ее создании, эксплуатации или потреблении.

Непосредственным мерилом качества продукции являются стандарты, технические условия (ТУ), чертежи и установленные технологические процессы.

Государственная система стандартизации состоит из комплекса государственных, отраслевых, республиканских стандартов и стандартов предприятий.

Государственные стандарты (ГОСТы) утверждаются на неограниченный срок или на срок не более 5 лет. С помощью ГОСТов устанавливаются показатели, соответствующие передовому уровню науки, техники и производства или опережающие достигнутый уровень. В связи с этим стандарты делятся на действующие и перспективные.

Отраслевые стандарты распространяются на объекты, не являющиеся предметом государственной стандартизации, например, на технологическую оснастку и технологические процессы, детали, сборочные единицы, материалы и т.д.

Стандарты предприятия служат для регулирования деятельности каждого предприятия . они должны охватывать научные исследования, проектирование, производство и эксплуатацию изделий. Объектами стандартов предприятия являются детали, сборочные единицы, нормы, требования и методы по разработке и организации производства изделия, технологические процессы, нормы и требования к ним.

Под ТУ понимается перечень технических требования, предъявляемых к продукции соответствующего вида. Они составляются на продукцию не имеющую стандартов, и должны содержать все не помещаемые на чертежах необходимы технические требования по изготовлению, приемке, испытанию и поставке продукции.

Качество продукции характеризуется рядом показателей.

Показатель качества – это количественная характеристика свойств продукции, входящих в состав ее качества, рассматриваемая применительно к определенным условиям ее создания и эксплуатации или потребления.

Показатели могут быть единичными, комплексными, определяющими и интегральными.

Единичные показатели характеризуют одно свойство изделия (скорость, мощность)

Комплексные – совокупность нескольких объединяемых свойств (надежность)

Определяющие – это оценочные показатели, по которым принимаются решения о качестве.

Интегральные – выражается через соответствующие экономические показатели – он равен отношению:

Показатели качества:

Для сравнительного анализа качества продукции используют уровень качества J_k характиризующий динамику качества и определяемый по единичным комплексным или интегральным показателям:

Где J_о и J_б  - показатели качества оцениваемого и базового изделия (эталона).

Для оценки качества разнородной продукции рассчитывают показатель качества U_k по результатам аттестации продукции по формуле:

Где b_ср. – средний балл, оцениваемой продукции, определяемый по результатам балльной оценки.

S_i – сумма, на которую выпущено продукции i-й категории качества, руб.

b_i. – соответствующий балл категории качества.

b_б – средний балл качества продукции, принятой за базу.

Виды, объекты и методы технического контроля.

Технический контроль является частью тех. процесса изготовления изделия. Он разрабатывается в виде процесса тех. контроля и операций тех. контроля.

Процессы тех. контроля разрабатываются для входного контроля материалов, заготовок, полуфабрикатов и ДСЕ; операционного контроля ДСЕ; приемного контроля изделий.

Операции тех. контроля служат для входного контроля несложных объектов контроля и для операционного контроля тех. процесса после завершения определенной технологической стадии.

Основные этапы разработки процессов (операций) тех. контроля.

1. Подбор и анализ исходных материалов.

2. Классификация объектов контроля.

3. Выбор объектов контроля

4. Группирование объектов контроля.

5. Выбор действующего типового, группового процесса тех. контроля или поиск аналога единичного процесса тех. контроля

6. Составление тех. маршрута.

7. Выбор контролируемых параметров.

8. Определение объема контроля.

9. Выбор схемы и метода контроля.

10. Выбор средств контроля.

11. Расчет точности, производительности и экономической эффективности вариантов контроля.

12. Оформление документов на процессы контроля.

13. Разработка документов результатов контроля.

Функции тех. контроля.

- Контроль качества поступающих на завод материалов и полуфабрикатов со стороны, контроль орудий труда

-  контроль качества продукции

-  предупреждение выявление и учет брака;

- установление причин брака и участие в разработке мероприятий по их устранению

- участие в разработке и осуществлении мероприятий по улучшению качества продукции.

Основными принципами организации тех. контроля являются:

1. Профилактичность тех. контроля заключается в предупреждении возникновения брака. Профилактика обеспечивается выбором соответствующих видов и объектов тех. контроля.

2. Достаточная степень точности и объективности определения качества продукции и выявления брака – зависит от применяемых для тех. контроля средств, квалификации персонала, осуществляющего тех. контроль, вида контроля.

3. Максимальное сокращение затрат труда и средств на проведение тех. контроля достигается выбором соответствующего вида, методов и технических средств. Значительная экономия достигается при использовании статистических методов контроля, а так же при механизации и автоматизации контрольных операций.

4. Привлечение к тех. контролю непосредственных исполнителей в дальнейшем будет все более широким (самоконтроль, получение права на личное клеймо), что повысит ответственность изготовителей.

Классификация видов тех. контроля.

Входной контроль заключается в проверке соответствия поступивших на предприятие материалов, полуфабрикатов, заготовок, комплектующих и сборочных единиц, соответствующих требованиям, которые установлены в стандартах, ТУ, договорах о поставках.

Операционный контроль состоит в проверке соответствия деталей и сборочные единиц в процессе изготовления или ремонта предъявляемых к нему требованиям или ремонта для проверки количественных и качественных характеристик технологических процессов.

Сплошной контроль используется когда: осуществляется контроль изделий, у которых абсолютно недопустим пропуск дефектов в дальнейшее производство или эксплуатацию, количество объектов контроля недостаточно для получения выборок; качество исполнения не может быть проверено на последних этапах изготовления или испытания изделия; тех. процесс не обеспечивает необходимую стабильность качества изготавливаемых изделий.

Выборочный контроль применяется: при большой трудоемкости контроля; при контроле, связанном с разрушением изделий, или с операциями, которые выполняются на автоматических или поточных линиях осуществляются с помощью статистических методов.

Непрерывный контроль заключается в проверке тех процессов при их нестабильности и необходимости постоянного обеспечения количественных и качественных характеристик. Он осуществляется, как правило, автоматическими или полуавтоматическими средствами контроля.

Периодический контроль состоит в проверке изделий и тех. процесса при установившемся производстве и стабильных тех. процессах.

Летучий контроль проводится в специальных случаях, установленных стандартами предприятий.

К объектам технического контроля относится покупные полуфабрикаты, материалы, незаконченные изготовлением детали, сборочные единицы, изделия, тех. оснастка, оборудование, средства механизации и автоматизации  тех. процессы.

Контроль поступающих со стороны материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, идущих на производственные нужды, деталей, сборочный единиц и изделий производятся работниками ОТК; контроль технического оснащения – работниками ОТК, центральной измерительной лабораторией или контрольно-проверочными пунктами в цехах; контроль оборудования и средств механизации и автоматизации – работниками отдела главного механика или энергетика и ОТК; технологических процессов – ОТК, мастерами.

Статистические методы контроля качества продукции.

К статистическим методам контроля относятся контроль качества продукции или состояния тех. процесса, проводимый на основании использования теории вероятностей и математической статистики.

Статистические методы приемочного контроля.

Сущность этих методов заключается в том, что из подконтрольной партии объектов непосредственной проверке подвергается только некоторая ее часть, называемая выборкой, и в зависимости от количества или доли брака в ней вся партия принимается (считается годной) или бракуется и подвергается стопроцентному (сплошному) контролю. Выборка должна быть представительной (репрезентативной), т.е. во всех частях быть подобной всей партии; правильно отражать все особенности последней без преимущественного отображения какой-либо одной части партии. Для этого она должна быть составлена произвольно из различных частей партии или из изготовленных в разное время экземпляров ее; в связи с этим рекомендуется перемешивание всех экземпляров партии.

Для приемочного контроля наиболее часто применяют методы одинарных выборок (одной пробы) и двойных выборок (двух проб).

Метод одинарных выборок.

При этом методе, если в выборке равной n объектов из всей партии N, число бракованных объектов l окажется меньшим или равным определенной величине с, то вся партия считается годной. При l, большем с, партия бракуется и подвергается сплошному контролю. Величина выборки n и число бракованных штук в ней с, при которых партия считается годной и не подвергается сплошному контролю, определяются из следующий условий:

1) Риск потребителя (заказчика) не должен превышать определенной величины

2) Общее среднее число экземпляров, подлежащих контролю как в принятых (годных), так и не принятых партиях, должно быть минимальным.

Вам также может быть полезна лекция "2 Последствия внутриличностных конфликтов".

Под риском потребителя понимается вероятность принятия партии, качество которой ниже обусловленного, т.е. такой партии, процент брака в которой может быть больше обусловленной величины.

Если в выборке число бракованных экземпляров окажется меньшим допускаемой величины С или равным ей, то это еще не гарантирует, что во всей партии объекта N доля Р или число L бракованных экземпляров меньше или равно обусловленному. Партия, в выборке которой число бракованных экземпляров меньше допустимого С, может иметь в действительности значительно больший процент бракованных деталей, чем обусловливается заказчиком или гарантируется изготовителем.

Все принятые по таким выборкам партии могут иметь брак больший, чем допускается. Если партия в результате контроля выборка не принимается, то она подвергается сплошному контролю и все бракованные экземпляры из нее изымаются. Число (доля) бракованных экземпляров в такой партии будет равна нулю.

Величины n и с, при которых риск потребителя не превышает установленного значения и среднее число проверяемых объектов минимально, определяется для двух вариантов гарантии качества для заказчика.

Первый вариант – по предписываемому (допускному) качеству или наибольшей допускаемой доле брака Р_t в партии объектов. Риск заказчика определяется во вероятности приемки партии, в которой доля брака равна Р_t.

Второй вариант – по с по среднему качеству при котором доля брака после контроля не должна превышать средней величины Р_L независимо от доли брака в продукции, предъявляемой для контроля.