Изготовление галош методом опрессовки внутренним давлением

3.4 Изготовление галош методом опрессовки внутренним давлением

Этот метод, разработанный НИИрезины, является наиболее прогрессивным. Метод принят как основной для производства галош при техническом перевооружении предприятий. Этот метод позволяет повысить производительность труда, автоматизировать труд и улучшить санитарно-гигиенические условия. Эластичность таких галош мало отличается от эластичности галош, изготовленных методом клейки, а по эксплуатационным свойствам они не уступают обуви, изготовленной методом формования.

На опытных партиях были выявлены такие положительные стороны метода как: отсутствие течения резины по текстильному каркасу, что сохраняет эластические свойства трикотажа и стабильность заданных калибров изделия; отсутствие выпрессовок по месту стыка пресс-форм, так как прессование происходит на эластичной камере в закрытой пресс-форме; сокращение объема работ по восстановлению пресс-форм по сравнению с методом штампования.

При разработке метода опрессовки внутренним давлением определились два направления: создание агрегатной линии для изготовления галош массовых фасонов и размеров; конструирование станка для изготовления галош малых серий.

Сущность метода опрессовки внутренним давлением состоит в том, что невулканизованная галоша, предварительно собранная на сердечнике с эластичной камерой, поступает для формования в разъемные полуформы пресса. После закрытия полуформ и пуансона во внутреннюю полость эластичной камеры из сердечника подается сжатый воздух. Эластичная камера, раздуваясь, прижимает подошвенную и передовую резину к стенкам полуформы и пуансона, придавая галоше необходимую форму.

Вулканизация отформованного изделия производится в вулканизационном котле. Этот метод аналогичен формованию на жестком сердечнике с эластичной камерой, но отличается тем, что при опрессовке внутренним давлением формование и вулканизацию производят раздельно.

Галоши претерпевают многократный изгиб, воздействия атмосферных осадков, тепловые воздействия и т.д. Поэтому к резине предъявляются следующие требования: высокая эластичность, повышенная прочность, износостойкость, стойкость к многократным деформациям, сопротивление раздиру. Для удовлетворения этих требований в рецептуру введены каучуки СКИ-3 и СКС-30АРКП. На основе комбинации СКИ и СКС получаются прочные и износостойкие резины.

Т а б л и ц а 3.7— Конструкционная карта

Технологический процесс протекает следующим образом (рисунок 3.9).

Рисунок 3.9—Схема изготовления галош методом опрессовки внутренним давлением

Обрезиненные текстильные материалы для стельки и задника и не обрезиненный трикотаж для подкладки подаются со склада подготовительного цеха на закройно-заготовительный участок к линии раскроя резинотекстильных деталей.

Технология заготовки резинотекстильных деталей состоит из следующих операций: хранения ткани на агрегате в рулонах; раскатки ткани на раскаточных станках; механизированного расстилания ткани на специальных настилочных транспортерах, входящих в состав раскройных прессов, раскрой материалов на детали.

Выкроенные текстильные детали поступают на участок намазки и склеивания подкладки с задником. Стелька намазывается клеем на горизонтально-промазочной машине. Торцы задника промазывают на мазильных столах  мазью, а подкладку—по контуру затяжки и линиям соединения с задником. Подкладка соединяется с задником на специальной машине.

Резиновые переда и подошвы изготавливают на поточных механизированных каландрованных линиях. Линия изготовления верха обуви состоит из подогревательных и питательных вальцов, каландра с профильной скорлупой, раскройного устройства и системы подающих и отборочных транспортеров. Линия изготовления обуви состоит из разогревательных и питательных вальцов, каландра с профильной скорлупой и охладительно-усадочной ванны, пресса и системы подающих и отборочных транспортеров.

Выкроенные и подготовленные детали комплектуются и подаются на участок опрессовки галош. Пресс для опрессовки включает в себя: устройство прессования галош, нагревательную камеру проходного типа для предварительного прогрева собранных на сердечнике деталей, систему автоматической смазки пресс-форм и карусельный стол с закрепленными сердечниками.

Штанговые насосные установки - лекция, которая пользуется популярностью у тех, кто читал эту лекцию.

Сборку галош осуществляют следующим образом. На сердечник с эластичной камерой натягивают подкладку с задником, подкладывают стельку, затягивают подкладку на стельку. Затем надевают передовую профилированную деталь и накладывают подошву. Сердечник с собранной галошей подается в нагревательную проходную камеру. Температура камеры 60¸150⁰С.

При опрессовке внутрь сердечника подают сжатый воздух, камера, раздуваясь, прижимает детали галош к стенкам пресс-формы, опрессовывая их в изделие. Время опрессовки 13¸14 с. Температура полуформ 70¸90⁰С, температура пуансона 120¸140⁰С. После опрессовки галоши снимают с сердечников и подают на конвейер, где их надевают на колодки. Надетые галоши проходят межоперационный контроль, после чего колодки с галошами навешивают на подвески электролакировочного агрегата.

Лакирование происходит на одноярусных подвесках (на каждой подвеске по 3¸4 колодки) в электростатическом поле.

Колодки с отлакированными галошами устанавливают на подставках в вагоны, которые подают в камеру подогрева. В камере происходит подсушка лаковой пленки и предварительный подогрев обуви с одновременным улавливанием паров уайт-спирита. Продолжительность нагрева 20 минут, температура 80⁰С.

С помощью загрузочного устройства тележки перегружаются в котел. Включается подача в котел сжатого воздуха и перегретого пара. Вулканизация продолжается 60 мин., температура нагрева обуви 150⁰С. После вулканизации крышка котла на выходе открывается и одновременно открывается дверь камеры охлаждения. Камера обездымливается и охлаждение обуви обеспечивает локализацию вулканизационных газов, выделяемых резиновой обувью после вулканизации и охлаждения обуви со 150⁰С до 30¸40⁰С. Время охлаждения не более 60 минут.

После охлаждения галоши подаются на участок съема колодок и подачи изделий на отбраковку. Затем следуют операции: отбраковки, маркировки, комплектации и упаковки. Упакованные галоши транспортируются на склад готовой продукции.