Классификация видов разрушения деталей машин и его причины

Тема 1. Классификация видов разрушения деталей машин и его причины.

Виды ремонтов и организация их проведения

Наблюдения за износом и повреждениями деталей машин в экс- плуатации позволяют выделить 5 основных видов разрушения деталей:

1) деформация и изломы (хрупкий излом, вязкий излом, оста- точная деформация, усталостный излом, контактные усталостные по-

вреждения;

2) механический износ (истирание металлических пар, абразив- ный износ;

3) эрозионно-кавитационные повреждения (жидкостная эрозия, кавитация, газовая эрозия;

4) коррозионные повреждения (атмосферная коррозия, газовая и коррозия в электролитах;

5) коррозионно-механические повреждения (коррозионная уста- лость, коррозионное растрескивание и коррозия при трении).

Рекомендуемые материалы

Деформация и изломы возникаю при чрезмерном увеличении напряжений в материале деталей, превосходящих предел текучести или предел прочности.

Механический износ проявляется в результате взаимодействия

трущихся пар. В зависимости от характера смазки различают три ос- новных вида трения:

1) жидкостное трение – трущиеся поверхности тел совершенно отделены друг от друга слоем смазки;

2) трение при неполной или несовершенной смазке – трущиеся поверхности частично соприкасаются своими выступами;

3) сухое трение – трение металлических поверхностей без смазки.

Абразивный износ проявляется в подвижных сопряжениях вследствие царапающего и режущего действия твердых абразивных частиц. В результате абразивного износа происходит весьма интен-

сивное разрушение деталей машин.

Эрозионно-кавитационные повреждения деталей машин и обо- рудования возникают при действии на металл потоков жидкости или газа, движущихся с большой скоростью.

Коррозия металлов и сплавов представляет собой процесс из разрушения вследствие химического и электрохимического воздейст- вия внешней среды.

Коррозионные повреждения имеют следующие основные осо- бенности:

– разрушение металла всегда начинается с поверхности;

– внешний вид, как правило, меняется;

– в результате коррозии металлы обычно превращаются в окис- лы или гидраты окислов.

Коррозионно-механические повреждения – это такие поврежде- ния, которые возникают под давлением коррозии и механических факторов.

Виды ремонтов и организация их проведения

Системой ППР в зависимости от объема и сложности ремонт- ных работ, предусматривается проведение мелкого, среднего и капи- тального ремонтов.

Мелкий ремонт – это минимальный по объему плановый ре- монт, посредством которого оборудование поддерживается в работо- способном состоянии. Он выполняется непосредственно на месте ус- тановки оборудования в определенное время. При мелком ремонте проверяется состояние оборудования, заменяются быстроизнаши- вающиеся детали, меняется при необходимости смазка и устраняются дефекты, не требующие разборки сложных узлов оборудования.

Средний ремонт – ремонт, при котором производятся частичная разборка оборудования, капитальные ремонт отдельных узлов или их замена, замена изношенных деталей, сборка, регулировка и испыта- ние под нагрузкой. При этом замене или восстановление подвергают- ся в основном те детали, срок службы которых меньше межремонтно- го цикла.

Капитальный ремонт – наиболее сложный и трудоемкий вид планового ремонта, при котором производятся полная разборка обо- рудования с последующим ремонтом или заменой всех изношенных узлов и деталей, а также работы, входящие в объем среднего и малого ремонтов.

В результате капитального ремонта полностью восстанавливает- ся техническая характеристика оборудования.

Внеплановый ремонт – ремонт, вызванный аварией оборудова- ния или не предусмотренный планом ремонта. При надлежащей орга- низации системы ППР внеплановых ремонтов, как правило, не долж- ны быть.

Для бурового и эксплуатационного оборудования устанавлива- ются следующие виды технического обслуживания:

1) после завершения демонтажа оборудования до начала прове- дения работ производится внешний осмотр, проверяются соединения, работоспособность оборудования и приборов;

2) при кратковременных остановках, если по количеству отрабо- танных часов оборудование не подлежит более сложному техниче-

скому обслуживанию, проводится внешний осмотр оборудования в объеме технического обслуживания, а также устраняются неисправ-

ности, замеченные обслуживающим персоналом;

3) периодические виды технического обслуживания осуществ- ляются через определенное количество отработанных часов. Объемы одноименных периодических видов ТО равны друг другу, объем каж- дого последующего вида обслуживания включает в себя объем пре- дыдущего вида.

Система ППР оборудования характеризуется следующими ос- новными особенностями:

1) ремонт оборудования осуществляется в плановом порядке через определенное число отработанных машино-часов или установ-

ленную норму отработки в календарных днях;

2) определенное число последовательно чередующихся плано- вых ремонтов образует периодически повторяющийся ремонтный цикл;

3) каждый плановый  периодический  ремонт  осуществляется в объеме, восполняющем тот износ оборудования, который явился ре- зультатом его эксплуатации в предшествовавший ремонту период; он

должен обеспечивать нормальную работу оборудования до следую-

щего очередного планового ремонта, срок которого наступит через определенный заранее установленный промежуток времени;

4) между периодическими плановыми ремонтами каждая ма- шина  подвергается  в  плановом   порядке  техническим  осмотрам, в процессе которых устраняются мелкие дефекты, производится регу- лировка, очистка и смазка механизмов, а также определяется номенк-

латура деталей, которые должны быть подготовлены для замены из-

носившихся деталей.

Осуществление вышеперечисленных организационно- технических мероприятий обеспечивает:

а) минимальный износ деталей путем своевременного и качест- венного обслуживания и ремонта;

б) удлинение сроков службы отдельных деталей, узлов и машин в целом;

в) возможность планирования ремонтов, необходимых ремонт- ных средств и рабочей силы;

г) повышение коэффициента использования оборудования по машинному времени.

Ответственность за все поломки оборудования, вызванные на-

рушением режимов эксплуатации, несут мастер и слесарь, обслужи- вающие данное оборудование.

Лекция "Как и почему возникают и умирают народы" также может быть Вам полезна.

Межремонтным периодом называется период работы оборудо- вания между двумя очередными плановыми ремонтами. Межремонт-

ным циклом называется период работы оборудования между двумя очередными  капитальными  ремонтами,  а для нового  оборудования

период работы от начала ввода его в эксплуатацию до первого капи-

тального ремонта.

Структура межремонтного цикла представляет собой схему че- редования видов ремонтов, различающихся по объему работ, прово- димых в определенной последовательности через определенные про- межутки времени на всем протяжении межремонтного цикла.

Срок службы оборудования определяется в годах календарного времени и находится в тесной зависимости от норм амортизацион- ных отчислений.