Заключительная отделка

Заключительная отделка

Общие сведения

Под заключительной отделкой подразу­мевают совокупность технологических операций, осуществляемых с целью улучшения качества текстильных материалов (придание красивого «товарного» внешнего вида, стандартной ширины, улучшенных потребительских свойств, а также ряда специаль­ных свойств в зависимости от назначения ткани).

На заключительную отделку текстильные материалы посту­пают после прохождения всех необходимых стадий технологи­ческого процесса. Здесь окончательно оформляют текстильные изделия, сообщают им ценные потребительские и специальные свойства, а также создают удобства для раскроя на швейных предприятиях.

Готовые ткани и другие материалы проходят ряд складально-уборочных операций, после чего их направляют потреби­телю.

В заключительной отделке ткани бытового назначения обла­гораживают путем придания им разнообразных эффектов (шелковистый блеск, тиснение, пушистый ворс). Тканям из цел­люлозных волокон сообщают свойства малосминаемости и малоусадочности. Изделия из синтетических волокон обрабатывают антистатическими веществами. Плащевым, техническим и другим тканям в процессе заключительной отделки придают водоупорность. Ткани для спецодежды, декоративные, обивоч­ные должны обладать маслоотталкивающими, грязеотталкивающими, огнестойкими, биозащитными и другими свойствами.

В связи с многообразием свойств, придаваемых текстиль­ным материалам на стадии заключительной отделки, в произ­водстве используются различные технологические процессы, которые можно разделить на две группы — физико-механиче­ские и химические.

К физико-механическим процессам относят стрижку, ворсование, ширение и исправление перекосов уточных нитей, разглаживание, тиснение, прессование обработку на уса­дочных машинах и др.

Рекомендуемые материалы

К химическим относят процессы, в которых текстильные материалы обрабатывают разнообразными химическими вещест­вами. В зависимости от химической природы веществ и условий процессов возможно придание изделиям необходимых свойств: наполненность, красивый внешний вид, специальный гриф ткани, мягкость или жесткость, малосминаемость, малоусадочность, формоустойчивость, пониженная валкоспособность (для шерстяных материалов из камвольной пряжи), антиста­тические свойства. Нанесение химических веществ в ряде слу­чаев способствует удлинению срока службы тканей, повышению их износоустойчивости. Используемые отделочные препараты улучшают сцепляемость волокон в пряже, уменьшают взлохма­чивание, выпадение отдельных волокон из нее и повышают сопротивление к истиранию.

С помощью химических соединений тканям придают ряд специальных свойств: водо-, масло- и грязеотталкивающих, огнестойких, биозащитных и др.

Химические соединения, а также композиции на их основе с другими веществами, используемые для придания тех или иных свойств текстильным материалам, называют аппретами, а процесс их нанесения на ткань —  аппретированием.

В зависимости от химической природы аппретов и составов композиций на их основе эффекты, получаемые на текстильных изделиях, имеют различную устойчивость к стиркам и химиче­ским чисткам. По этому принципу отделочные препараты и ком­позиции подразделяют на смываемые, малосмываемые и несмываемые аппреты.

Смываемые аппреты при эксплуатации тканей удаляются с них в процессе первой же стирки. Для возобновления прежне­го эффекта процесс обработки должен повторяться после каж­дой стирки. В качестве смываемых аппретов используют крах­мал, декстрины, желатин, клей. Легкосмываемыми являются также разнообразные поверхностно-активные вещества (ПАВ, ряд антистатических и умягчающих препаратов, гигроскопиче­ские, а также некоторые антисептические и подцвечивающие вещества). Все они гидрофильны. Между указанными вещест­вами и макромолекулами волокна не происходит какого-либо взаимодействия, кроме образования слабых межмолекулярных связей.

В настоящее время во многих случаях смываемые аппреты заменяют более устойчивыми препаратами на основе различных синтетических высокомолекулярных соединений. Придаваемые этими соединениями свойства сохраняются и после 4 — 5 стирок, поэтому их называют малосмываемыми.

Очень широкое применение находят несмываемые ап­преты. Получаемые с их помощью эффекты сохраняются на тка­ни после значительного числа стирок или в течение всего срока эксплуатации. Широко используются несмываемые аппреты на основе предконденсатов термореактивных смол, химических со­единений, приводящих к сшивке макромолекул волокна, и др.

В дальнейшем для краткости вместо термина «заключитель­ная отделка» будем использовать термин «отделка», подразу­мевая под этим операции и процессы заключительной отделки.

Отделка тканей из целлюлозных волокон

В процессах отделки тканей из целлюлозных воло­кон широко используются сочетания химических и физико-меха­нических способов.

Отделочные  препараты  и  химизм   протекающих процессов

Для  придания  тканям из целлюлозных волокон тех или иных свойств применяют аппреты различных видов.

Смываемые аппреты. Основными аппретирующими вещест­вами в составе смываемых аппретов являются крахмалы (рисо­вый, маисовый, пшеничный, картофельный), декстрин, клей. Композиции на основе крахмала в некоторых случаях еще ис­пользуются для бельевых, светлоокрашенных и белоземельных тканей.

В состав аппретов в зависимости от назначения ткани могут входить подцвечивающие вещества (оптические отбеливатели, ультрамарин), утяжеляющие вещества (сульфаты бария, маг­ния, мел, каолин), гигроскопические (глицерин), антисептики (салициловая кислота и др.), мягчители (стеариновое мыло, масла) и другие компоненты.

Малосмываемые аппреты на основе термопластичных поли­меров. В настоящее время крахмал при аппретировании тканей успешно заменяют синтетическими смолами. При этом дости­гается не только экономия пищевых продуктов, но и повышает­ся качество отделки тканей за счет получения эффектов значи­тельно более устойчивых к стиркам и другим видам воздейст­вия.

Особое значение получили композиции на основе термопла­стичных полимеров. В текстильной промышленности термопла­стичные полимеры используют в виде эмульсий или латексов с содержанием сухих веществ в технических продуктах 20 — 30 %. Широкое применение находят полиэтиленовая и поливинилацетатная эмульсии, эмульсии на основе полиакриловых соедине­ний (эмукрилы С и М), полиметилметакрилатный латекс, латексы на основе каучуков и др.

Нанесенная на ткань эмульсия (латекс) после высушивания образует тонкую и равномерную пленку на волокне. В большин­стве случаев пленки удерживаются на материале за счет адгезионных физических сил. Их величина определяется природой волокна и полимера, а также толщиной пленки, причем, чем тоньше пленка, тем выше сцепляемость, ее с волокном.

Малосмываемый аппрет на основе термопластичных поли­меров для хлопчатобумажных тканей имеет следующий состав (г/л): поливинилацетатная эмульсия (50 % -ная) — 10 — 20, по­лиэтиленовая эмульсия (20 % -ная) — 10 — 20.

Несмываемые аппреты на основе термореактивных смол. Для получения несмываемых аппретов на основе термореактив­ных  смол  используют различные их предконденсаты.

Предконденсатами термореактивных смол называют низко­молекулярные соединения, которые, будучи нанесенными на волокно в определенных условиях (катализатор, нагревание), способны к поликонденсации с образованием сшитых нераст­воримых в воде смол. Кроме реакции поликонденсации, молеку­лы предконденсата способны взаимодействовать также с макро­молекулами целлюлозного волокна. Это обеспечивает прочное закрепление смолы на ткани.

Предконденсаты термореактивных смол используют для при­дания изделиям из целлюлозных волокон свойств наполненно­сти, малоусадочности, малосминаемости, формоустойчивости. С их помощью достигается устойчивость эффектов тиснения, лощения, серебристо-шелковистой отделки.

Особое распространение получили препараты под техниче­скими названиями карбамол, карбамол ЦЭМ, карбамол ГЛ, метазин, гликазин, карбозоны Э и О. Все они являются метилольными (т. е. содержащими — СН₂ОН-группы) производны­ми органических соединений и по своей реакционной способно­сти могут быть разделены на две подгруппы. К первой относят­ся соединения, молекулы которых легче взаимодействуют между собой (давая сшитые нерастворимые продукты), чем с макромолекулами целлюлозы. Такими являются, например, предконденсаты мочевиноформальдегидных (карбамол) и меламиноформальдегидных (метазин) смол.

Основным веществом предконденсата мочевиноформальдегидной смолы является диметилолмочевина. Ее получают из мо­чевины и формальдегида по реакции

Технический продукт — карбамол — является 40 %-ной вод­ной пастой, содержащей диметилолмочевину и не вступившие в реакцию исходные продукты — мочевину и формальдегид.

Диметилолмочевина обладает высокой реакционной способ­ностью вследствие наличия в молекуле   свободных   — СН₂ОН - групп и активных атомов водорода у атомов азота. Поэтому тех­нические продукты не подлежат длительному хранению.

Основой технического препарата метазин являются продук­ты реакции меламина с формальдегидом. В зависимости от ко­личества использованного формальдегида получаются различ­ные соединения. Наиболее реакционноспособным из них являет­ся триметилолмеламин.

Метилольные производные меламина являются еще более ак­тивными, чем диметилолмочевина, и поэтому их метилольные группы частично алкилируют. Таким препаратом и является ме­тазин.

Карбамол и метазин хорошо растворимы в воде, что сущест­венно облегчает их применение.

Под действием температуры и катализатора молекулы этих соединений активно взаимодействуют между собой (поликонден­сация), образуя смолу в структуре волокна. На примере диметилолмочевины (карбамола) процесс может быть представлен следующим образом

Кроме указанного течения реакции с образованием метиленовых мостиков — СН₂ — может происходить поликонденсация молекул диметилолмочевины с образованием эфирных свя­зей — СН₂ — О — СН₂ —. Ход реакции зависит от условий про­цесса.

При обработке целлюлозных материалов водные растворы отделочных препаратов заполняют субмикроскопические поры и пустоты аморфной и, возможно, переходной областей волокна. Затем при создании определенных температурных и других ус­ловий в этих пустотах протекают химические реакции смолооб­разования и взаимодействия с функциональными — ОН группами целлюлозы. Образующиеся смолы сохраняют часть свободных метилольных групп, которые взаимодействуют с гидроксильными группами целлюлозы с образованием ковалентных связей

Если смола образует, по крайней мере, две химические свя­зи с двумя макромолекулами целлюлозы, то происходит сшив­ка макромолекул целлюлозы. Кроме того, смолы связываются с целлюлозными и гидратцеллюлозными волокнами за счет водо­родных и межмолекулярных связей.

Ко второй группе относятся соединения, более склонные к реакциям взаимодействия с — ОН- группами целлюлозы, чем друг с другом. Широкое применение находят продукты такого типа, являющиеся метилольными производными циклической этиленмочевины (карбамол ЦЭМ — формула слева), пропиленмочевины, дигидроксиэтиленмочевины (карбамол Г Л — форму­ла справа), триазинонов (карбазоны Э и О) и др.

Диметилолэтиленмочевина и другие соединения второй под­группы не содержат активных атомов водорода у атомов азота, что обусловливает снижение их реакционной способности в про­цессе отделки и обеспечивает лучшую устойчивость препаратов при хранении.

Реакции сшивки макромолекул и смолообразования для всех указанных предконденсатов протекают с достаточной скоростью при температуре 110 —160 °С и в присутствии катализаторов. В качестве катализаторов применяют различные кислые соли (хлористый магний, хлористый аммоний, хлористый цинк), сла­бые органические кислоты или комбинации этих веществ. Счи­тают, что действие катализаторов основано на создании кислой среды при повышенной температуре.

На примере карбамола ЦЭМ протекающие реакции могут быть представлены следующим образом

В образовании сшивок могут участвовать одна (как показа­но на схеме), две и, возможно, больше молекул диметилолэтиленмочевины.

Основным недостатком использования предконденсатов тер­мореактивных смол является существенная потеря тканями ме­ханической прочности (до 40—50 % для хлопчатобумажных и до 60 % для льняных). При этом ухудшается также устойчивость к истиранию. Ткани из гидратцеллюлозных волокон теряют прочность в меньшей степени, но потери устойчивости к истира­нию остаются существенными.

Уменьшение потерь прочности и устойчивости к истиранию достигается введением в состав аппретов термопластичных по­лимеров (полиэтиленовой, поливинилацетатной эмульсий) или кремнийорганических соединений, а также правильным выбором более эффективного катализатора и снижением вследствие это­го температуры термообработки. Изменение структуры хлопко­вого волокна на предварительных стадиях, например при мерсе­ризации под натяжением, также позволяет снизить потери проч­ности в результате аппретирования карбамолом ЦЭМ.

Другим недостатком можно считать появление неприятного запаха у изделий, обработанных предконденсатами с использо­ванием катализаторов, особенно солей аммония. Требуется тща­тельная промывка ткани после аппретирования.

Препараты для придания несминаемости в мокром состоя­нии. В нашей стране создан и выпускается катионоактивный пре­парат этамон ДС на основе этиленмочевины

Этамон ДС представляет собой подвижную жидкость, содер­жащую 50 % основного вещества. Он хорошо разбавляется во­дой и устойчив даже в жесткой воде и в присутствии электро­литов. Этамон ДС совмещается с другими отделочными препа­ратами (карбамолом, метазином, карбамолом ЦЭМ, полиэтиленовой эмульсией и др.). Для придания малосминаемости в состав аппрета вводят 250—300 г/л этамона ДС.

Считают, что при обработке целлюлозных материалов этамоном ДС в конечном итоге получаются такие же продукты в волокне, как и в случае обработки карбамолом ЦЭМ, посколь­ку препарат в условиях термообработки разлагается с выделе­нием циклической диметилолэтиленмочевины, которая и реаги­рует с макромолекулами целлюлозы. В результате разложения этамона ДС выделяются и другие вещества, которые вызывают набухание волокна во время образования сшивок, и ткани при­обретают, эффект малосминаемости во влажном состоянии. Прочностные свойства тканей при этом выгодно отличаются. Потеря прочности в результате обработки этамоном ДС не пре­вышает 10 — 15 %.

Карбамол ЦЭМ также можно использовать для придания несминаемости во влажном состоянии, но при этом сшивка мак­ромолекул целлюлозы должна происходить обязательно в на­бухшем волокне.

Очень высокие показатели несминаемости во влажном состоя­нии могут быть получены с помощью препаратов на основе дивинилсульфона, например                  β-оксиэтилсульфона и его производ­ных. Простейшее из них сульфатное производное β-оксиэтилсульфона: NaO₃SO—CH₂—CH₂—SO₂—CH₂—CH₂—OSO₃Na. Известен еще целый ряд препаратов: метилолакриламид, произ­водные эпихлоргидрина и др. Действие всех этих веществ так­же основано на образовании поперечных мостиков-сшивок меж­ду макромолекулами волокна.

Придание малосминаемости, малоусадочности и формоустойчивости

Под несминаемостью текстильного материала подразу­мевают способность его к быстрому восстановлению исходной формы и расправлению складок после прекращения действия сминающей нагрузки. Обычно этот показатель характеризуют углами восстановления складки на ткани после ее смятия по ос­нове и утку (или суммой этих углов) и выражают в градусах. Несминаемость можно характеризовать в сухом и влажном сос­тоянии. В результате заключительной отделки тканям из цел­люлозных волокон не удается придать абсолютной несминаемости, поэтому более точным является термин «придание малосминаемости». Например, для хлопчатобумажных тканей в результате отделки удается повысить угол восстановления склад­ки до 130—150° по сравнению с 70—85° для необработанной ткани (в сухом состоянии).

Сминаемость волокнистого материала определяется упруго-эластическими свойствами волокна и тесно связана с его моле­кулярной и особенно надмолекулярной структурой. Условно можно выделить три типа структурных областей, которые опре­деляют поведение волокна при деформациях: области высоко-упорядоченного расположения макромолекул (кристаллиты) — недеформируемые области; переходные области, в которых мак­ромолекулы прочно удерживаются в первоначальных положениях и при действии нагрузки не наблюдается смещения структурных элементов волокна, а возникающие в результате нагрузки внутренние напряжения после ее снятия возвращают макромолекулы в исходное положение; аморфные области, обусловли­вающие пластическую деформацию за счет внутреннего сдвига макромолекул (или образуемых ими структурных элементов) под действием внешней нагрузки. Гидратцеллюлозные и целлю­лозные волокна характеризуются значительной пластичностью, и поэтому легко подвергаются сминанию.

Для увеличения доли упругоэластической деформации необ­ходимо введение дополнительных прочных ковалентных связей-сшивок между макромолекулами волокна, что способствует ста­билизации системы.

Для придания малосминаемости во влажном состоянии необ­ходимо, чтобы процессы образования поперечных связей проис­ходили в набухшем волокне, так как в нем объем доступных межфибриллярных зон увеличен и после сшивки набухшее во­локно утрачивает способность к пластической деформации. Од­нако обработанная таким образом ткань не имеет высоких пока­зателей к сминанию в, сухом состоянии, поскольку после удале­ния воды из волокон при высушивании фибриллы сближаются и поперечные связи между макромолекулами целлюлозы становятся ненапряженными. При действии внешней нагрузки сохра­няется возможность перемещения элементов структуры один от­носительно другого. В сухом волокне фибриллы расположены на минимальном расстоянии. Образование поперечных связей меж­ду макромолекулами в неупорядоченных областях сухого во­локна приводит к уменьшению возможности взаимного переме­щения фибрилл под действием внешней, нагрузки, т.е. к прида­нию материалу устойчивости к сминанию в сухом состоянии. Одновременно уменьшается возможность набухания волокна при последующем увлажнении и волокно приобретает определенную устойчивость к сминанию во влажном состоянии и малоусадочность.

Изменение линейных размеров текстильных материалов за­висит от многих факторов: природы волокна, структуры пряжи, характера переплетения ткани, технологии обработки. Целлю­лозные волокна очень гидрофильны, сильно набухают в воде, в результате чего они увеличиваются по толщине и укорачивают­ся по длине. Изделия из них склонны   к изменению   линейных размеров. В процессах влажных обработок, как правило, матери­алы подвергались действию растягивающих усилий, вследствие чего происходила вытяжка ткани. При последующей замочке такого вытянутого материала способность к сокращению линей­ных размеров увеличивается. При этом к усадке, обусловленной природой волокна и структурой изделия, добавляется усадка, обусловленная вытяжкой (технологическая или релаксацион­ная усадка). Технологическая усадка в значительной степени устраняется с помощью физико-механических способов (сушка с опережением, обработка на тканеусадочных машинах и др.), Химические способы придания малоусадочности предполага­ют обработку аппретирующими составами на основе тех же предконденсатов.

Поскольку для получения малосминаемости и малоусадочности используются отделочные препараты одних типов, на прак­тике эти виды отделок часто совмещают. Тогда ткани придают одновременно свойства малосминаемости и малоусадочности, что существенно облегчает эксплуатацию изделий в быту.

Количество предконденсатов в аппретах составляет от 70 до 250 г/л и зависит от природы препаратов и назначения отделки. При малосминаемой и малоусадочной отделке тканей из вис­козного волокна чаще используют карбамол в количестве 100— 200 г/л или его смеси с метазином.

Обработка ткани предконденсатами сопровождается значи­тельным повышением жесткости, поэтому пропиточные раство­ры содержат различные добавки, улучшающие качество отделки: мягчители, смачиватели, термопластичные полимеры. В ка­честве мягчителей используются препарат AM, стеарокс-6 и стеарокс-920, алкамон ОС-2, аламин М и др. Препарат AM — вод­ная паста на основе N-оксиметилолстеариламида — хорошо сов­мещается с предконденсатами термореактивных смол. Алкамон ОС-2 является катионоактивным ПАВ, а стеарокс-6 и стеарокс-920 — препараты неионогенного типа. Препарат ала­мин М — продукт взаимодействия стеариновой кислоты и метилолтриазина; помимо уменьшения жесткости придает некоторую гидрофобность.

Добавки термопластичных полимеров также оказывают умяг­чающее, пластифицирующее действие. Наиболее широко исполь­зуют полиэтиленовую и поливинилацетатную эмульсии в коли­честве 5 — 20 г/л.

Для аппретирования белых, светлоокрашенных и белоземельных тканей в состав композиции могут входить оптические отбе­ливатели (1 г/л).

Гигроскопическое вещество — мочевину (до 10 г/л) — вводят для улучшения набухаемости целлюлозных волокон в процессе обработки и облегчения диффузии молекул предконденсата внутрь волокна. Мочевина также способствует связыванию не вступившего в реакцию формальдегида.

Ниже приведены основные стадии процесса придания ткани малосминаемости и малоусадочности.

1. Равномерная пропитка аппретом осуществляется на трехвальных плюсовках при температуре 20 — 30°С. Отжим 80 — 90 %.

2. Сушка пропитанной ткани производится на игольчатых сушильно-ширильных машинах с постепенным   повышением   тем­пературы (от 110 до 140 °С) по мере   продвижения ткани в сек­циях сушильной машины. Такой температурный режим должен обеспечить превышение скорости диффузии молекул низкомолекулярного предконденсата внутрь волокна над скоростью про­цесса гомополиконденсации, т. е. превращения в высокомолеку­лярный продукт, неспособный к дальнейшей диффузии.

3. На стадии термической    обработки    происходят реакции смолообразования и сшивки. В настоящее время термическую об­работку часто осуществляют при температуре 140—150 °С в те­чение 4—5 мин. Если температура термообработки может быть повышена До 170 °С, то сокращается время пребывания ткани в термокамере до 2 мин. Процесс может быть   интенсифицирован за счет совмещения   сушки и термообработки в один   процесс, проводимый при температуре 180—200 °С, использования радиационно-термических камер, перегретого пара, а также проведени­ем смолообразования и сшивки под действием частиц высокой энергии (быстрых электронов и др.).

4. Промывка тканей    после   термообработки    проводится с целью удаления всех не вступивших во взаимодействие с волок­ном веществ.

Свойство текстильных материалов и изделий сохранять при­данную при изготовлении форму является очень ценным. Формоустойчивость изделий из целлюлозных волокон недостаточна и должна быть повышена. Для придания формоустойчивости используются предконденсаты термореактивных смол и некоторые другие соединения. Ткани, прошедшие малосминаемую от­делку, приобретают некоторую формоустойчивость, но она соз­дает определенные трудности при изготовлении швейных изде­лий, например заглаживании складок. Кроме того, сам процесс пошива таких тканей затруднен. Наилучшие условия для поши­ва изделий и придания им требуемой формы могут быть достиг­нуты использованием тканей с потенциальной формоустойчивой отделкой (способ «форниз», разработанный в ЦНИХБИ). В этом случае первая стадия процесса придания формоустойчивости проводится на отделочном предприятии, где на ткань наносят раствор, предконденсата и высушивают в мягких условиях, при которых образования конечного продукта не происходит. Затем производится пошив изделия. В заключение на швейном пред­приятии осуществляют термообработку. При этом на материале получается конечный продукт реакции и фиксация формы.

Одно из основных требований к отделочным препаратам в этом случае — это   способность при хранении длительное время не изменяться, не реагировать с волокном, не подвергаться поли­конденсации или полимеризации, находясь на волокнистом ма­териале.

В качестве отделочных препаратов используют карбамол ГЛ, карбамол 2М, а в качестве катализатора — хлористый магний. В состав аппретов вводят эмульсии термопластичных полиме­ров, мягчители (аламин М), мочевину. Ткань, пропитанная карбамолом ГЛ, может храниться в течение 6 месяцев, так как препарат практически не реагирует с целлюлозой при хранении.

Недостатком способа является существенная потеря прочно­сти целлюлозных волокон, поэтому ткани должны обладать за­пасом прочности. Кроме того, дефекты, появляющиеся в резуль­тате плохо выполненной влажно-тепловой операции в швейном производстве, не поддаются исправлению термофиксацией. Этот недостаток может быть устранен использованием таких соеди­нений, которые образовывали бы поперечные связи, способные разрушаться и вновь образовываться в зависимости от условий обработки.

Получение эффектов тиснения, лощения, серебристо-шелко­вистой отделки

Придание ткани этих эффектов достигается при использовании специального оборудования — каландров, основ­ными рабочими органами которых являются валы, один из них металлический, обогреваемый, а остальные эластичные, наборные. Обработка ткани на каландре (каландрование) относится к физико-механическим процессам.

Эффект, получаемый в результате каландрования, неустой­чив к влажным обработкам. Для придания устойчивой отделки необходимо сочетать действие механических факторов с хими­ческой обработкой. Химическая обработка позволяет путем сши­вок зафиксировать макромолекулы волокон в том положении, которое они заняли после пропускания материала через каландр. В соответствии с видом отделки используют каландры раз­личных типов: отделочные (для разглаживания, уплотнения, улучшения грифа и придания умеренного блеска); фрикционные (для придания блеска различной интенсивности: от слабого до очень сильного — лощение); серебристые (для придания эффекта серебрения); тиснильные (для получения рельефных рисунков).

Технологический процесс получения устойчивых отделок обычно включает:

· пропитку ткани на плюсовке при температуре 25 — 30°С ап­претирующим составом предконденсатов термореактивных смол (метазин, карбамол ЦЭМ) с добавками эмульсий термопластич­ных полимеров (полиэтиленовой, поливинилацетатной) и ката­лизатора (хлористого магния), мочевины и др.;

· сушку на цепной сушильно-ширильной машине с опережением при температуре 80—110°С до требуемой остаточной влажности в зависимости от природы материала и вида отделки. В процессе сушки не должны происходить процессы смолообразования и сшивки;

· пропуск ткани через соответствующий каландр при заданных температурах обогреваемого вала и давлении в жале валов ка­ландра;

· термическую обработку в термокамерах или термических ап­паратах. Условия ее устанавливают в соответствии с типом ис­пользованного отделочного препарата и видом отделки. Обычно термообработка проводится при температуре 140 — 150°С в тече­ние 3 — 5 мин. Лучшие условия термического воздействия созда­ются в камерах с инфракрасными излучателями УРТК, позво­ляющими быстро прогреть ткань по всей ее ширине и толщине. Это снижает возможность миграции препарата и способствует получению качественной отделки. При повышении температуры до 160 — 180°С продолжительность термообработки может быть сокращена до нескольких, секунд.

Серебристо-шелковистая отделка наиболее часто использу­ется для сатинов, лощеная — для бязей, ситцев и др. Устойчи­вое тиснение способствует красивому оформлению миткаля, бя­зи и других хлопчатобумажных тканей, а также тканей из вис­козного волокна,

Характеристика оборудования. В зависимости от вида отдел­ки тканей из целлюлозных волокон используют различное обо­рудование.

Оборудование для аппретирования. Линия для аппретирова­ния обычно включает машину для равномерного нанесения ап­прета на ткань (плюсовка), агрегированную с машиной для сушки.

Аппрет можно наносить двумя способами — под ролик и в жало валов. При заправке под ролик (см. рис. 36, а, г) ткань погружают в аппрет, находящийся в ванне плюсовки, затем она огибает направляющие ролики. По выходе ее отжимают. Коли­чество уносимого тканью раствора регулируется степенью при­жима валов.

При заправке в жало (см. рис. 36, в) происходит нанесение аппрета на одну сторону ткани (обычно на изнаночную). Ниж­ний вал плюсовки смачивается отделочным составом и наносит его на одну сторону ткани.

Агрегаты, состоящие из плюсовки и сушильно-барабанных  машин, крахмально-нафтольно-сушильные линии (ЛНС) выпускают с рабочей шириной 1200, 1800, 2200 мм. В состав линии ЛНС-120-1 входят трехвальная плюсовка ПТ-120 с пневматическим прижимом валов и сушильно-барабанная маши­на СБМ-3/120 с тридцатью барабанами. Аппретированная на ЛНС ткань вытягивается по длине, усаживается по ширине; она жестка на ощупь и в ней возможен перекос уточных нитей. Для улучшения качества ткани после аппретирования ее подвергают комплексу физико-механических обработок на отдельных машинах или агрегатах из нескольких машин (увлажнение, ширение с исправлением перекосов уточных нитей, каландрование) и накаты­вают на ролики.

Для тканей из смесей волокон используются также игольчатые сушильно-ширильные (СШМ) и сушильно-ширильно-стабилиза­ционные (СШСМ) машины, которые агрегированы с плюсов­ками.

Широкое применение полечи­ли специальные отделочные агрегаты, в которых в одну линию объединены машины, выполняю­щие все операции от пропитки ткани аппретом до накатки ее в рулоны перед отправкой на кон­троль качества. Экономическая целесообразность агрегатов не­сомненна при массовом выпуске однотипных тканей. Такими аг­регатами являются линии аппретурно-отделочные (ЛАО).

Они предназначены для ап­претирования различными отде­лочными композициями на основе термопластичных полимеров и других соединений, правки пере­косов уточных нитей, ширения, сушки, уплотнения структуры ткани и ее разглаживания на от­делочном каландре, накатки в рулон. Линии успешно используют для отделки всех видов тканей из целлюлозных волокон.

Схема линии ЛАО-120-Б-2 для от­делки мокроотжатых отбеленных тканей показана на рис. 51. Ткань после расправления на горизонтальном жгуторасправителе 1, или миновав его, поступа­ет в мойную ванну 2 для предваритель­ной промывки или смачивания, отжи­мается на отжимном устройстве 3 и по­ступает для пропитки аппретирующим составом в плюсовку 4. Наличие мойной машины с отжимом позволяет лучше промыть ткань и разгладить заломы. Пос­ле    плюсования    ткань    предварительно

подсушивают на сушильно-барабанной машине 5, подвергают исправлению перекосов утка на установке правки утка 6 и высушивают на шестисекционной сушильно-ширильной машине 7 до определенной остаточной влажности. Далее ткань обрабатывают на отделочном каландре 8 и накатывают в рулон на накатной машине 9 или выбирают с помощью люлечного укладчика. Сушильно-ширильная машина снабжена механизмом опережения ввода ткани (до 20 %). Для отделки окрашенных или напечатанных тканей обычно используют линию ЛАО-120, в которой отсутствуют мойная ванна и отжим­ное устройство и ткань сразу подается в плюсовку для пропитки аппретом и далее проходит так, как указано для линии ЛАО-120-Б-2.

Рис. 52. Схема пропиточно-полимеризационной линии ЛПП – 120

Оборудование для малосминаемой и малоусадочной отделки. Тканям из целлюлозных волокон придают свойства малосминаемости и малоусадочности на линиях несминаемой от­делки отечественных и ряда зарубежных фирм. В нашей стра­не созданы специализированные пропиточно-полимеризационные линии ЛПП и мойно-сушильные линии ЛМС, предназначенные для малосминаемой, малоусадочной, водоотталкивающей и дру­гих отделок хлопчатобумажных тканей, тканей из гидратцеллюлозных волокон и меланжевых, а также специальной отделки льняных; льнолавсановых и льновискозных тканей.

Схема линии ЛПП-120 показана на рис. 52. Ткань через раскатную ма­шину 1 поступает на трехзальную плюсовку 2, где ее пропитывают аппрети­рующим составом предконденсатов термореактивных смол, отжимают и направляют на предварительную сушку на сушильной воздушно-роликовой машине 3 до 40—45 %-ной остаточной влажности. Затем ткань проходит че­рез установку правки утка 4 и поступает на сушильно-ширильную машину 5, где приобретает необходимую ширину и высушивается до остаточной влаж­ности 1,5 — 2%. Далее ткань подвергают действию горячего воздуха в ма­шине для термической обработки 6 по заданному режиму и после охлажде­ния накатывают в ролик на накатной машине 7 или люлечным укладчиком 8 укладывают в тележку. В линиях ЛПП установлены плюсовки с горизон­тальными малопрогибными отжимными валами, обеспечивающими равномер­ную степень отжима по всей ширине ткани.

В линии ЛМС-120 (рис. 53) промывка осуществляется следующим обра­зом: ткань с раскатной машины 1 или с тележки поступает на отжим 2 и далее на промывку в четырех ваннах. В пропиточной ванне 3 она обраба­тывается раствором синтетического моющего вещества (1 г/л) при темпера­туре 40°С, в двух последующих ваннах 4 промывается водой (теплой и хо­лодной) и в последней (пропиточной) ванне 3 может обрабатываться раст­ворами различных веществ (оптическими отбеливателями, ДЦУ и др.). После выхода из последней ванны ткань отжимают, подсушивают на сушильно-ба­рабанной  машине 5 до остаточной влажности 30—40 %   и подвергают окончательному ширению и сушке на сушильно-ширильной машине 6, пропуска­ют через камеру для охлаждения 7 и накатывают в ролик 8 или укладчи­ком 9 укладывают в тележку.

Рис. 53. Схема мойно-сушильной линии ЛМС-120

Линии ЛПП-120 и ЛМС-120 могут работать как независимо одна от другой, так и совместно. На них предусматривается ав­томатическое регулирование параметров (уровня аппретирующе­го состава в плюсовке, температуры в термокамере давления пара, поступающего в сушильные машины и др.). К недостаткам их можно отнести большие габаритные размеры: длина их соответственно 48,1 ми 39 м. Для уменьшения длины линии ЛПП-120 вместо машин для термической обработки ТО-120-3 (10,025 м) можно использовать малогабаритные универсальные радиационные термические камеры УРТК. Применение инфра­красных излучателей в процессах сушки и термообработки очень перспективно, поскольку дает возможность подводить к текстиль­ному материалу значительные потоки тепла. Выпускаемые ка­меры УРТК хорошо встраиваются в линии ЛАО и др., а также используются в процессах придания устойчивого тиснения, сереб­рения, лощения.

На рис. 54 показана схема камеры УРТК-120-4. В камеру ткань 1 поступа­ет, будучи предварительно нагретой в сушильной машине до температуры бо­лее      100° С. По направляющим роликам 2 ткань подают в камеру, где она проходит между излучающими панелями 3, нагреваясь с двух сторон до тем­пературы 160 —200° С, и выводят через щель. Контроль температуры осуще­ствляется датчиком 4. Обработка при высокой температуре длится около 20 с.

Рис. 54. Схема универсальной радиационной камеры УРТК-120-4

Оборудование для физико-механической отделки тканей. Ширение тканей производится на цепных ширильных машинах ШЦ. Принцип их действия основан на захвате кро­мок ткани клуппами, установленными на двух бесконечных це­пях, и растягивании полотна по ширине до стандартного разме­ра. Перед ширением ткань увлажняют подпариванием для при­дания ей необходимой эластичности. Цепное поле делится на участки ввода, стабилизации и вывода ткани из цепей. На участке ввода вначале цепи сближены, а затем расходятся до нужной ширины, обеспечивая ширение ткани. На участке ста­билизации цепи движутся параллельно для фиксации достигнутой ширины, а на участке вывода несколько сближаются для облег­чения выпуска кромок из клуп­пов.

Диагональные перекосы уточ­ных нитей исправляют путем из­менения скорости движения од­ной из цепей в соответствии с командой специального аппарата правки утка АПУ.

Ткани из целлюлозных воло­кон, не прошедшие малоусадоч­ной отделки химическими спосо­бами, в результате влажных об­работок у потребителя усажива­ются в большей степени по дли­не. Такую усадку можно значи­тельно уменьшить с помощью ря­да физико-механических спосо­бов. Основным их достоинством является сохранение прочност­ных показателей тканей.

Одним из способов снижения усадки является сушка и ширение ткани на цепных сушильно-ширильных и стабилизационных машинах при проведении процессов с опережением. Ткань подается на иглы в свободном состоянии, без натяжения по основе. В ре­зультате сушки происходит усадка ткани по длине.

При другом способе снижение усадки по основе достигается на специальных тканеусадочных машинах. Эти маши­ны обычно включают в тканеусадочные линии ЛУ-120 или ЛУ-180 для механической усадки тканей.

Схема линии ЛУ-180 приведена на рис. 55. Ткань через заправочное устройство 1 подают в увлажнительную камеру 2, в которой ее увлажняют с двух горячей водяной сторон пылью. Затем для быстрого и равномерного распределения нанесенной влаги ткань пропаривают на сушильном цилиндре 3, обогреваемом паром. Через роликовый компенсатор ткань поступает в короткую цепную ширильную машину 4, в тканеусадочную машину (ТУМ-180) 5 и затем через роликовый компенсатор 8 направляется в сушильный отделочный барабан (БО-180) 9. Высушенная и отделанная ткань укладыва­ется в тележки люлечным укладчиком 12.

Рис. 55. Схема тканеусадочной линии ЛУ-180

Тканеусадочная машина ТУМ-180 (ТУМ-120) в качестве основных рабо­чих органов имеет бесконечный резиновый ремень 7, огибающий прижимной вал 14, натяжной вал 13 и обогреваемый паром усаживающий вал 6; послед­ний плотно прижимается к резиновому ремню. Огибая прижимной вал, внеш­няя поверхность ремня растягивается и на эту растянутую поверхность на­кладывается ткань и прижимается. Пройдя жало валов, ремень и ткань из­меняют кривизну движения (с выпуклой поверхности переходят на вогнутую, создаваемую валом 6). Деформация растяжения части ремня сменяется де­формацией сжатия, а вместе с ремнем усаживается и прижатая к нему ткань. Усадка ткани будет тем больше, чем больше толщина ремня и степень его растяжения.

Сушильный отделочный барабан БО-180 (БО-120) также служит для некоторой усадки ткани по длине и для отделки, сообщая ей мягкий гриф, матовый оттенок, делая приятной на ощупь и более добротной. Основными рабочими органами являются барабан 9, бесконечное сукно 11 толщиной 6 — 8 мм и сушильные цилиндры 10 для сукна. Сукно огибает направляющий ролик, его "внешняя поверхность растягивается, и здесь происходит наложе­ние ткани на растянутое сукно. Далее сукно и ткань поступают на сушильный барабан и огибают его. Кривизна движения изменяется, выпуклая поверхность сукна с тканью становится вогнутой и сжимается, способствуя усадке.

Основными рабочими органами отделочных каландров являются тяжелые валы, устанавливаемые обычно по вертикали один над другим. Наиболее распространены двух-, трех и четырехвальные каландры, но имеются каландры небольшим числом валов. Один из валов каландра — металлический — обогревается паром (до температуры поверхности 110 — 120°С), электриче­ством или газовыми горелками (до 150 — 200°С). Другие валы — наборные (эластичные) — изготовлены из прессованной шерстяной бумаги с содержанием 20 — 50 % шерсти.

На рис. 56 представлена схема трехвального отделочного каландра. На двух рамах 1 установлены три вала: металлический 3 и два наборных 2 и 4. Металлический гладкий вал 3 получает принудительное вращение посредствомцепной передачи от электродвигателя. Ба­лы 2 и 4 вращаются за счет трения с ме­таллическим валом. Прижим валов пневматический, давление достигает 1000 Н/пог. см.

Рис. 56. Схема трехвального отделочного каландра

Для получения матовой отделки валы должны вращаться с одинаковой окружной скоростью, а ткань заправлена через два жала валов, лицом к металлическому горячему гладкому валу.

При получении глянцевой или лоще­ной отделок средний металлический вал и нижний эластичный кинематически связа­ны жесткой зубчатой передачей. При этом окружная скорость металлического вала на  20 — 50 % превышает скорость эластичного вала, т. е. валы работают с фрикцией. В таких   фрикционных   каландрах ткань, заправленная лицом к горячему валу, движется со скоростью эластичного вала, а верхний вал проскальзывает по поверхности, сообщая лицевой стороне ткани особый глянец.

Серебристые каландры могут быть двухвальными с ме­таллическим валом, имеющим на поверхности специальную гра­вюру из тончайших параллельных штрихов (50 — 200 на 1 см). Штрихи располагаются под определенным, небольшим углом (7 — 26,5 °) к оси вала так, чтобы штриховая гравировка лучше перекрывала структуру переплетения ткани. Штрихи оставляют на ткани отпечатки незаметных для глаз полосок, которые изме­няют отражение света от ее поверхности. За счет этого создает­ся впечатление серебристо-шелковистого блеска. Окружные ско­рости обоих валов устанавливаются одинаковыми.

Тиснение или гофрирование ткани также может выполняться на двухвальных каландрах, но металлический вал должен иметь рельефную, выпуклую гравюру. На эластичном валу выполняется такая же гравюра зеркального изображения, но углубленная. Пропуск ткани через каландр с таким комплек­том валов позволяет получить рельефное тиснение. Односторон­нее и плоское тиснение достигается в том случае, если гравиро­ванным является только металлический вал, а эластичный вал гравировки не имеет.

Как уже указывалось, устойчивые эффекты могут быть до­стигнуты только при совместном использовании аппретирования предконденсатами   термореактивных   смол и  физико-механических воздействий — каландрования и термообработки. Для про­ведения последних двух процессов по непрерывной схеме созданы линии каландрования и термообработки ЛКТ,  включающие отделочный или серебристый каландр, камеру УРТК и охлади­тельную камеру.

Отделка тканей из химических волокон, натурального шелка и из смесей волокон

При отделке, тканей из указанных волокон дости­гают тех же целей: улучшение внешнего вида, придание малоусадочности, формоустойчивости и др. Особое значение для ма­териалов из ацетатных и синтетических волокон имеет придание антистатических свойств. К некоторым изделиям предъявляются особые требования, связанные с условиями эксплуатации. Так, для подкладочных тканей, необходима гладкая поверхность и высокая устойчивость к истиранию. Для плащевых — водооттал­кивающие свойства, для декоративных — огнезащищенность. Иногда особый, нарядный вид изделий достигается металлизацией, т. е. нанесением тонкого слоя металла на поверхность ма­териала.

В отделке ткани подвергаются аппретированию и разнообраз­ным физико-механическим операциям. Аппретирование осуществляется на аппретурно-отделочных линиях, линиях для малосминаемой, малоусадочной отделки или на плюсовках, агрегирован­ных с сушильно-ширильными или сушильно-ширильно-стабилизационными машинами. Проведением термостабилизации тканей из ацетатных, полиамидных и полиэфирных волокон на стадии отделки достигается улучшение потребительских свойств: формоустойчивости, уменьшения усадки, заломов, пиллинга при стирке, повышения допустимой температуры глажения.

Аппретирование тканей из гидратцеллюлозных нитей, воло­кон, а также смешанных тканей осуществляют с целью придания малоусадочности и малосминаемости предконденсатами термо­реактивных смол (карбамолом, метазином или гликазином) с добавками кремнийорганического препарата (эмульсия КЭ-30-04), катализатора, мягчителя. После пропитки аппретом ткань высушивают, подвергают термообработке и промывают, как было описано ранее.

После аппретирования предконденсатами термореактивных смол и сушки ткани из вискозных нитей иногда обрабатывают на фрикционных, тиснильных или серебристых каландрах с после­дующей термообработкой для фиксирования приданных эф­фектов.

Для плащевых, пальтовых и других тканей может проводить­ся одновременное придание малосминаемости и водоотталкива­ющих свойств. В этом случае в аппрет на основе карбамола до­бавляют кремнийорганические соединения или аламин М.

В целях повышения износоустойчивости ткани из вискозных, ацетатных и триацетатных нитей обрабатывают эмульсиями тер­мопластичных полимеров (полиэтиленовой) или кремнийорганических соединений.

Мягкий гриф тканям из химических волокон сообщают с по­мощью мягчителей: полиэтиленовой эмульсии, стеарокса-6 или стеарокса-920, препарата AM.

Материалы из ацетатных, триацетатных, синтетических и смесей волокон при эксплуатации способны накапливать на по­верхности значительные пр величине заряды статического элек­тричества. Это создает трудности как в технологических процес­сах, так и при носке уже готовых изделий. Накопление статиче­ского электричества зависит от соотношения между скоростями процессов образования и стекания зарядов. Стекание заряда за­висит от удельного сопротивления волокон и происходит тем быстрее, чем меньше значения удельного сопротивления. Значе­ния удельного поверхностного сопротивления ацетатных и син­тетических волокон находятся в пределах 10¹² — 10¹⁴ Ом, в то , время как для целлюлозных волокон эта величина составляет 10⁷ — 10⁸ Ом. При эксплуатации изделий допустимые величины удельного сопротивления составляют 10⁹ — 10¹¹ Ом.

Снижение электризуемости достигается при изготовлении материалов из смесей волокон с различными потенциалами. Наиболее эффективной является обработка поверхности волокон антистатическими веществами. Действие их основано на способности сорбировать влагу на поверхности волокна и обра­зовывать гидрофильный или ионный электропроводный слой. В качестве антистатических веществ (антистатиков) широко ис­пользуются различные ПАВ, неионогенные или катионоактивные, некоторые полимеры и другие препараты. Особое распростране­ние получили стеарокс-6, стеарокс-920, препарат ОС-20, алкамоны ДС, ГС, ОС-2, О, эпамин-06.

Большинство антистатиков сообщают материалам неустойчи­вые эффекты, которые исчезают после первой стирки. Более эффективным препаратом является эпамин-06. Это 40%-ный водный раствор полимера, содержащего реакционноспособные группы. На поверхности волокон эпамин-06 образует ионизиро­ванную пленку, достаточно устойчивую к мокрым обработкам и химической чистке.

Технологический процесс осуществляется следующим обра­зом. Текстильный материал пропитывают на плюсовке раство­ром эпамина-06, сушат и подвергают термообработке. Для при­дания мягкости в пропиточный раствор добавляют мягчитель (стеарокс-6 или стеарокс-920), а для отбеленных тканей допол­нительно вводят оптический отбеливатель. Содержание антиста­тика на химических волокнах должно составлять 2,5 — 7 %.

К физико-механическим процессам, осуществляемым на тка­нях из химических волокон и из смесей волокон, относятся высу­шивание, исправление перекосов уточных нитей, ширение для придания стандартной ширины, стрижка, термостабилизация, декатировка, каландрование и др.

Высушивание и придание необходимой ширины обычно про­изводят на игольчатых сушильно-ширильных машинах, снаб­женных механизмами опережения и устранения перекосов уточ­ных нитей. Используются как одноэтажные, так и многоэтаж­ные сушильно-ширильные машины.

Креповые ткани из вискозных, ацетатных и других нитей после обработки на сушильно-ширильных машинах могут под­вергаться заключительной декатировке с целью выравнивания  внутренних напряжений и стабилизации структуры и формы. Подробное описание принципа работы декатиров приведено ниже.

Разглаживание и некоторое уплотнение подкладочных и дру­гих тканей проводят на трехвальных отделочных каландрах. На тканях из ацетатных и других нитей иногда получают разнооб­разные эффекты путем тиснения, лощения с целью получения блестящей поверхности (отделка «лаке»), образования складок типа плиссе или гофре.

Гладкую блестящую отделку «лаке» получают на фрикцион­ных каландрах с температурой металлического вала для ацетат­ных тканей  120 — 140°С, для триацетатных   195 °С,  для   полиамидных 170 — 180 °С. Для тканей из ацетатных нитей используют низкую температуру вала, и невысокое давление в жале валов из-за возможности значительных потерь механической проч­ности.

В отличие от ацетатных тканей на изделиях из триацетатных нитей эффект «лаке» получается устойчивым, что объясняется более жесткими условиями процесса и более высокой термопла­стичностью триацетатного волокна. Стойкие эффекты на триа­цетатных изделиях получаются и при обработке на крепкаланд­рах с мелкой гравюрой на поверхности металлического вала.

При отделке тканей из натурального шелка старают­ся выявить и подчеркнуть уникальные свойства волокна — осо­бый умеренный блеск, мягкость, эластичность и др., а также придать малоусадочность, формоустойчивость, товарный вид. Шелковые креповые ткани обрабатывают на плюсовке раство­ром уксусной кислоты (1 %-ным) и высушивают на сушильно-ширильной машине. Здесь ткань усаживается за счет подачи материала на машину с опережением и при этом достигается хо­рошо выраженный креповый эффект.

Отделка шерстяных тканей и тканей из смесей шерсти с другими волокнами

В цехах заключительной («сухой») отделки ткани высушивают с одновременным ширением, исправляют перекосы уточных нитей, чистят, выравнивают поверхность и подвергают заключительной декатировке. В ряде случаев для придания осо­бой мягкости, малоусадочности, антистатических и других свойств на шерстяные ткани и ткани из смесей волокон наносят аппретирующие вещества.

Ткани для спецодежды и технические обрабатывают с целью придания необходимых специальных свойств (повышенной кислотостойкости, водо- и маслоотталкивающих, огнезащищенных и т. п.).

Некоторые суконные ткани (высококачественные драпы, ра­тины, касторы и др.) подвергают сложной обработке, в которой чередуются процессы мокрой и сухой отделки. При этом осу­ществляют многократное ворсование, сушку и стрижку. Осталь­ные ткани после разнообразных операций мокрой отделки под­вергают сушке или аппретированию и сушке и осуществляют операции сухой отделки.

Аппретирование шерстяных тканей, и особенно тканей из смеси шерсти с химическими волокнами, проводят, как уже ука­зывалось, на плюсовках, агрегированных с игольчатыми сушильно-ширильными или стабилизационными машинами. Аппре­тирование смешанных с химическими волокнами тканей проводят с целью умягчения и придания антистатических свойств. В ка­честве умягчающих и одновременно антистатических препаратов широко используют катионоактивные и неионогенные вещества: препарат AM; алкамон ОС-2, выравниватель А, стеарокс-6, стеарокс-920, словавив-SG и др. Поскольку все указанные пре­параты растворимы, то придаваемые эффекты не обладают ус­тойчивостью к воздействию воды.

Более устойчивые эффекты антистатической обработки на полушерстяных тканях, содержащих химические волокна, можно получить, используя, например, эпамин 06 в количестве 100 — 125 г/л с добавкой мягчителя и соды. После аппретирования ткань высушивают и подвергают термической обработке для образования полимера, а затем промывают.

Особенно важным представляется улучшение свойств и внеш­него вида полушерстяных тканей с вложением вискозного во­локна. Для улучшения внешнего вида, наполненности, снижения усадки и сминаемости тканей можно использовать различные высокомолекулярные соединения: полиуретановые дисперсии, (препараты ЛАТУР, ПУС), полимеры акрилового типа, полиэтиленимин. Обработка ими проходит по той же технологической схеме: пропитка ткани аппретом, сушка и термообработка на цепной сушильно-ширильной машине. Обычно операции сушки и термообработки совмещают.

Помимо релаксационной усадки при эксплуатации шерстя­ных изделий потребитель сталкивается с усадкой от свойлачивания, которая происходит при одновременном воздействии влаги и механических усилий (стирка). Свойлачивание характе­ризуется уплотнением, скрытием переплетения и резким умень­шением размеров готового изделия. В настоящее время имеется ряд процессов, позволяющих предотвратить свойлачивание шерсти. Все они основаны на сглаживании чешуйчатой поверх­ности шерсти путем образования на поверхности волокна тонкой равномерной пленки полимера.

В качестве полимеров используют полиамидэпихлоргидринную смолу и некоторые полиуретаны. Обработка полиамидэпихлоргидринной смолой широко распространена за рубежом (способ Геркосетт) и осуществляется на волокне, гребенной лен­те и готовых изделиях. Процесс включает следующие стадии: хлорирование с целью подготовки поверхности шерсти, нейтра­лизацию соединений хлора, пропитку раствором смолы, промыв­ку с мягчителем, сушку, термическую обработку и окончатель­ную промывку и сушку.

После сушки шерстяные и полушерстяные ткани подвергают контрольному просмотру, чистке и стрижке с целью выравнива­ния поверхности материала.

Чистка проводится перед стрижкой и после нее на чистильных машинах    ЧМ-180. При механической чистке проис­ходит удаление с лицевой и изнаночной сторон ткани пристав­шего пуха, нитей, случайных загрязнений, состриженных волокон и т. п. Чтобы облегчить удаление загрязнений, расправить мелкие складки и сделать ткань более эластичной, ее перед чисткой подпаривают острым паром. Очистка увлаж­ненной ткани производится очисти­тельными щетками, вращающимися навстречу движению ткани.

Рис. 57. Схема стригального аппарата

Стрижка шерстяных тканей яв­ляется важной операцией облагоражи­вания внешнего вида. Особое значение стрижка имеет для суконных тканей, которые подвергают этой операции, неоднократно. После предыдущих тех­нологических операций на поверхности шерстяных тканей, прошедших или не прошедших ворсование, выступают во­локна, имеющие различную длину. Ос­новной целью стрижки является вы­равнивание длины ворса (у ворсованных тканей) или выступающих концов волокон, чтобы придать ткани однород­ный внешний вид и выявить рисунок пе­реплетения у камвольных тканей. Стри­жку тканей производят на стригаль­ных машинах «со стола» или «с веса».

Основными органами стригальных машин являются стригальные аппа­раты. Количество стригальных аппаратов в машинах доходит до четырех. Стригальный аппарат (рис. 57) состоит из плоского ножа 3 и стригального цилиндра 1 с ножами-перьями 2. Стригальный цилиндр вращается с высокой скоростью (до 2250 мин^-1). Он и плоский нож действуют как ножницы, со­стригая излишний ворс, который выступает при огибании тканью 5 стола 4. Высота стрижки определяется расстоянием от верхнего края стола до края плоского ножа. Состриженный ворс удаляется с помощью специальных от­сосов от каждого стригального аппарата.

При стрижке «со стола» (рис. 57, а) стригальный механизм воздействует на участок ткани, находящийся на столе и поэтому удаляет даже незначи­тельно выступающие волокна. В случае стрижки «с веса» (рис. 57, б) участок ткани, подвергающийся стрижке, как бы слегка провисает между двумя опо­рами полого стола. Прогиб ткани не позволяет срезать мелкие утолщения, узелки.

Ткани обычно подвергают многократному воздействию стригального механизма как с лицевой стороны  (2 — 16 раз), так и с изнаночной (1 — 6 раз).

На рис. 58 показана технологическая схема заправки ткани в стригаль­ную машину с тремя стригальными аппаратами. Расправленная ткань, прой­дя заправочное устройство 1 и систему тянульного вала 2 и роликов, обра­

Рис. 58. Схема заправки ткани в стригальную машину с тремя стригальными аппаратами

батывается с одной стороны (подвергающейся стрижке) щетками вала 3 для поднятия ворса и затем, пройдя расправитель 4, поступает под воздей­ствие первого стригального механизма 5, который, при показанной схеме заправки, осуществляет стрижку изнаночной стороны ткани. Далее ткань, пройдя поворотное устройство 7, направляется на стрижку лицевой поверх­ности на втором и третьем стригальных механизмах 5 и пройдя ионизатор (пластину для снятия статического заряда) самокладом 6 укладывается в тележку. Для многократной стрижки ткань сшивают в бесконечное полотно и осуществляют нужное количество проходов через машину.

Прессованием, камвольных и некоторых суконных тка­ней достигается выравнивание их по толщине, уплотнение, раз­глаживание и появление блеска: Прессование проводят после стрижки и чистки ткани на машинах, называемых прессами. Прессы бывают цилиндрическими (самопрессы) и с плоскими прессующими поверхностями. На самопрессах происходит сжа­тие ткани между нагретым полым цилиндром и утюгом, который концентрически прижат под определенным давлением к цилиндру.

Схема самопресса С-180Ш представлена на рис. 59. Ткань с тележки, непрерывно через натяжное устройство 3, ролики 2 и щетки 1, которых она касается лицевой и изнаночной сторонами, проходит опаритель 4. При этом она равномерно увлажняется паром. Далее ткань попадает на ширитель 5 и поступает в зону воздействия давления между утюгом 9 и барабаном 7. За­тем, обогнув ролик 6, ткань выбирается самокладом 8 в тележку. Полый ба­рабан 7 обогревается изнутри паром и приводится во вращение от главного привода. Утюг также имеет внутреннюю полость, куда подается пар. Скорость движения ткани от 6,6 до 20 м/мин.

Кондиционирование и увлажнение имеют очень большое значение при отделке шерстяных тканей. Увлажнение улучшает технологические свойства ткани на всех стадиях сухой отделки, особенно качество стрижки и сухого ворсования тка­ней, а также внешний вид готовых тканей и их потребительские свойства.

Рис. 59. Схема заправки ткани в             Рис. 60. Схема машины МКУ-                                                               самопресс С-180Ш                                                                                         180Ш

На рис. 60 показана технологическая схема машины для кондициониро­вания и увлажнения МКУ-180Ш. Расправленная ткань непрерывно через заправочное устройство 1 и тканерасправитель 2 вводится в форсуночно-увлажнительное устройство 3, в котором с одной стороны параллельно ткани уста­новлен коллектор с форсунками, откуда на ткань наносится распыленная влага. Для равномерного распределения нанесенной влаги по всему объему материала увлажненная ткань пропаривается на обогреваемом паром бара­бане 4. Далее ткань охлаждается на перфорированном барабане 5 за счет просасывания через нее окружающего воздуха. Машина оснащена приборами контроля и автоматического регулирования параметров, а также имеет дис­танционное управление. Скорость движения ткани в машине в зависимости от ассортимента 8 — 40 м/мин.

Технологические  обработки   ткани   в   цехах   сухой   отделки приводят к некоторой вытяжке тканей и возникновению в волокнах избыточных неравномерных напряжений. Вследствие этого шерстяные ткани могут давать значительную релаксационную усадку при изготовлении швейных изделий и их эксплуатации. Для снижения усадки ткани обрабатывают на заключи­тельных декатирах и на машине для свободной усадки. В них для снятия избыточных внутренних напряжений и стабилиза­ции линейных размеров используют действие влаги и тепла (пропаривание) при минимальном натяжении. При последую­щем быстром охлаждении происходит фиксация материала. Физико-химические процессы, происходящие при заключитель­ной декатировке, во многом аналогичны процессам, протека­ющим при заварке. Кроме стабилизации размеров заключительная декатировка облагораживает внешний вид ткани, делает ее добротной и приятной на ощупь.

Заключительные декатиры периодического и непре­рывного действия широко используют в промышленности. Дека­тиры периодического действия отечественные и производства ГДР применяют для обработки суконных и камвольных тканей. На них определенное количество ткани в расправленном виде вместе со спутником накатывают на перфорированный декатировочный цилиндр. В качестве спутника используют фланелевую хлопчатобумажную ткань. Внутрь цилиндра подают пар, кото­рый, проходя через всю толщу материала, равномерно пропари­вает ткань в течение заданного времени (12 — 20 мин). Цилиндр помещается в кожух машины, который должен быть закрыт при пропаривании. После окончания пропаривания кожух открывают и ткань быстро охлаждают путем просасывания через толщу ткани воздуха. Декатиры периодического действия имеют невысокую производительность, поскольку полный цикл обработ­ки составляет около 40 мин, а количество заправленной ткани невелико и зависит от ассортимента.

Рис. 61. Схема непрерывного заключительного декатира ДЗН-220Ш

Более производительными являются декатиры  непрерывного действия     ДЗН-220Ш (рис. 61). Расправленная ткань 1 с заправочного устройства пос­тупает на пропаривающий подогревающий полый перфорированный барабан 2, затем укладывается на спутник 5 и вместе с ним транспортируется на декатировочный цилиндр 3. В барабане 2 создается разрежение и за счет этого пар из декатира просасывается через ткань, хорошо прогревая ее пе­ред поступлением на декатировочный цилиндр. Спутник также предваритель­но прогревается в паровой камере 9, установленной в нижней части корпуса машины. Перемещаясь по декатировочному цилиндру в паровой камере, ткань подвергается одновременно тепловому воздействию пара и механиче­скому воздействию спутника. Пар фильтруется через спутник и ткань из ка­меры в декатировочный цилиндр. После выхода из паровой камеры ткань вместе со спутником частично охлаждается воздухом, фильтрующимся в де­катировочный цилиндр. Для окончательного охлаждения и сушки ткань по­ступает на цилиндр 4, где она интенсивно охлаждается за счет просасывания через нее воздуха. Затем она выбирается самокладом в тележку. Спутник после выхода с декатировочного цилиндра сушится на барабане 6 и, пройдя механизм натяжения 7 и центрирования 8, вновь поступает в паровую камеру 9 для подогрева и подачи на декатировочный цилиндр. Движение тка­ни в машине производится со скоростью 6,3 – 63 м/мин. Декатир ДЗН-220Ш управляется с двух пультов, снабжен контролирующими приборами, автоматизирован.

К непрерывным декатирам относятся также декатиры авто­клавного типа ряда зарубежных фирм («Драберт», «Биелла-Шранк»). Процесс декатировки на них правильнее было бы от­нести к полунепрерывным. На этих декатирах подача ткани и спутника для накатки на перфорированные цилиндры и раскат­ка их производится практически непрерывно, а запаривание ткани в автоклаве — периодически. Запаривание проводится при температурах выше 100°С и при давлении пара до     2,2 10⁵ Па, за счет чего происходит интенсификация процесса, а длитель­ность запаривания сокращается. Непрерывность работы обеспе­чивается наличием нескольких декатировочных цилиндров.

Новая отечественная машина для свободного усажи­вания шерстяных и полушерстяных тканей МСУ-220Ш компо­нуется из двух усадочных секций, в которых обеспечена мягкая, без натяжения проводка ткани. Сначала ткань пропаривается со спутником на перфорированном барабане, а затем поступает в зоны усаживания, где установлены аэродинамические камеры. В них свободно провисающим петлям пропаренной ткани сооб­щаются волновые колебания, за счет чего ткань не испытывает натяжения и может усаживаться и быстро охлаждаться. Маши­на МСУ-220Ш снабжена приборами автоматического контроля и управления. Скорость работы 8 — 40 м/мин.

После обработки на машинах для свободного усаживания и заключительной декатировки ткани могут подвергаться выле­живанию в течение нескольких часов для завершения релакса­ционных процессов.

В шерстяной промышленности для заключительной отделки однотипных тканей могут с успехом использоваться поточные линии. Они могут включать все операции заключительной от­делки или только часть их. Для отделки камвольных тканей может использоваться линия, состоящая из стригальной маши­ны, самопресса, машины для кондиционирования и увлажнения и заключительного декатира непрерывного действия. Между ма­шинами устанавливаются компенсаторы для создания запаса ткани. Скорости работы всех машин одинаковы.

Для заключительной отделки тонкосуконных неворсованных тканей полуавтоматическая поточная линия может состоять из сушильно-ширильной машины, механической перекатки, нес­кольких стригальных машин, чистильной машины, самопресса, заключительных декатиров.

При выпуске большого объема однотипной продукции созда­ние поточных линий экономически целесообразно.

Придание специальных свойств текстильным материалам

Способы придания водо- и маслоотталкивающих свойств. В некоторых случаях необходимо использовать мате­риалы, не смачивающиеся жидкостями и маслами.

Водоотталкивающие свойства (гидрофобность). Текстильные материалы, обладающие этими свойствами, предназначены для изготовления изделий, часто подвергаемых действию атмосфер­ных осадков. К ним относятся плащевые, зонтичные, костюмные ткани, спортивные изделия, верхняя одежда, искусственный мех и др. Гидрофобная отделка при этом должна обеспечивать гигиенические свойства материала, сохранять его воздухопрони­цаемость, хороший внешний вид, гриф и физико-механические свойства. Очень широко гидрофобная отделка используется для технических изделий: палаточные ткани, брезенты, упаковочные материалы, различные покрытия и т. п. Для этих изделий поми­мо гидрофобности часто необходимо придание водонепроницае­мости. Достижение эффекта водонепроницаемости обычно при­водит к частичной или полной воздухонепроницаемости мате­риала.

Свойства текстильных материалов смачиваться или не сма­чиваться водой и другими жидкостями зависят от целого ряда факторов. Гидрофильные волокна (например, Целлюлозные, гидратцеллюлозные) содержат большое количество функциональ­ных — ОН-групп, способных образовывать с молекулами воды водородные связи. Поэтому вода прочно удерживается волокном. Гидрофобные волокна не имеют или имеют очень мало функци­ональных групп, взаимодействующих с водой, и поэтому не удер­живают ее. Жидкости проникают как в пространство между пря­жей или нитями и волокнами, так и в поры и каналы внутри отдельных волокон.

Для придания водоотталкивающих свойств используются обработки двух типов:

· изменение характера поверхности волокон и нитей, состав­ляющих ткань. При этом материал сохраняет свою структуру, свободно пропускает воздух и водяные пары, гигиеничен. Этот способ приемлем для большинства текстильных изделий бытово­го назначения, хотя и не обеспечивает полной водонепроница­емости;

· нанесение на поверхность материала сплошной пленки гид­рофобных веществ, которая закрывает все наружные поры. В этом случае ткань становится водо- и воздухонепроницаемой, но происходит резкое ухудшение гигиенических свойств материала. В качестве гидрофобных веществ для образования пленки можно использовать резины, полихлорвинил, нефтяные битумы с воском.

Свойства водоотталкивания могут быть получены на тек­стильных материалах с помощью разнообразных химических препаратов. Общим для всех является наличие в молекуле сле­дующих фрагментов: гидрофобных радикалов, обычно длинных углеводородных (16 — 18 атомов углерода) или фторуглеродных цепочек; полярных или других активных групп, обеспечивающих присоединение препарата к волокну.

Эти препараты (гидрофобизаторы) своими полярными и активными группами присоединяются к макромолекулам волок­на, а их длинные гидрофобные радикалы располагаются наружу от поверхности волокна, образуя сплошной заслон или новую гидрофобную поверхность. От непрерывности этой новой гидро­фобной поверхности зависит получаемый эффект, а от прочности связи между макромолекулами волокна и препаратом — устой­чивость отделки к химической чистке, стирке и другим воздей­ствиям.

В качестве гидрофобизаторов используются различные соеди­нения и композиции. Распространение получили следующие.

1 Эмульсии восков, содержащих соли алюминия или цирко­ния. Они недороги, сообщают тканям высокий эффект водоотталкивания,   не   изменяя   грифа   и   физико-механических   свойств ткани. Ткань пропитывают на плюсовке составом, содержащим 60—100 г/л эмульсии и 1 г/л уксусной кислоты, а затем высуши­вают  на   сушильно-ширильной   машине.   Получаемые  эффекты недостаточно устойчивы к химической чистке и стирке.

2 Кремнийорганические соединения (КОС). Применяют два типа соединений: нерастворимые в воде полиалкилсилоксаны и полиалкилгидросилоксаны   (препараты   ГКЖ-94,   ГКЖ-94М) которые используют в виде водоразбавляемых эмульсий с со­держанием 50—70% КОС; растворимые в воде мономерные соединения алкилсиликонаты натрия или алюминия (препарат АМСР).

В промышленности наибольшее распространение получили эмульсии нерастворимых КОС, особенно на основе препарата ГКЖ-94 (эмульсия КЭ-30-04). Кроме эмульсии в состав аппрета в качестве катализаторов вводят соли циркония, свинца. Ткань пропитывают, сушат и подвергают термообработке.

КОС образуют гидрофобную пленку на волокне, которая как бы закрывает гидрофильные группы волокна от контакта с водой. Эта пленка удерживается на волокне за счет межмолеку­лярных сил взаимодействия. Придаваемый эффект достаточно устойчив к стиркам.

3 Пиридинсодержащие и другие гидрофобизаторы, имеющие в своем составе реакционноспособные группы (препараты 246-Н, 101, зарубежные препараты фоботекс ФТЦ, мелафоб  ВЦ).

4 Органические комплексы хрома. Для отделки тканей широко используется препарат хромолан, являющийся комплексной солью хлорного хрома и стеариновой кислоты.

Ткань пропитывают на плюсовке раствором, содержащим хромолан (2,5 — 4% от массы ткани) и уротропин, и высушива­ют при температуре 95 — 105°С. В процессе обработки хромолан гидролизуется и выделяет соляную кислоту, для нейтрализации которой и используется уротропин. Получаемый гидрофобный эффект достаточно высок и устойчив; ткани сохраняют мягкость и физико-механические свойства. Однако использование хромолана не рекомендуется для светлых тканей, поскольку в резуль­тате обработки на них появляется грязновато-зеленый от­тенок.

Маслоотталкивающие свойства (олеофобность). Эти свойст­ва могут быть приданы различным текстильным материалам с помощью фторорганических соединений, которые в основном используют в виде латексов. Фторорганические соединения име­ют очень низкие значения поверхностной энергии (до 8 — 20 мН/м). При обработке ими текстильных изделий достигается резкое снижение поверхностной энергии аппретированных мате­риалов, вследствие чего они перестают смачиваться маслами и жидкостями, имеющими поверхностную энергию более высокую, чем у материала. Процесс проводят по обычной технологичес­кой схеме: пропитка материала аппретом, сушка и последующая термическая обработка.

Придание огнезащитных свойств. Огнезащитные свойства придают материалам, предназначенным для изготовления спец­одежды, некоторых видов детской и спортивной одежды, драпи­ровок, обивочных материалов и для технических целей. Прида­ваемый эффект должен быть устойчив и не изменять внешнего вида изделий.

Процесс горения зависит от природы волокна. Самостоятель­ное горение волокнистого материала протекает только в том слу­чае, если выделяющаяся при горении энергия равна или больше суммы энергий, затраченных на его воспламенение.

Вещества, оказывающие влияние на энергетический баланс процесса, горения так, что отношение энергии горения и воспла­менения становится меньше единицы, называются антипиренами.

В зависимости от влияния на энергетический баланс горения антипирены можно разделить на два вида: увеличивающие количество энергии, требуемой для воспламенения; снижающие количество энергии, выделяющейся при горении. Антипиренами, относящимися к первому виду, являются соединения, разлагающиеся при высокой температуре с поглощением большого коли­чества тепла (гидроксид алюминия, силикат магния). Антипи­рены второго вида оказывают различное действие в зависимости от их химического состава. Это в основном галоген-, фосфор-, бор- и серосодержащие соединения. К ним относятся фосфорные, сернокислые, хлористые соли аммония. Однако обработка солями не позволяет получить устойчивых эффектов.

Наиболее горючими являются целлюлозные волокна. Для придания огнезащитных свойств льняным тканям, идущим для изготовления спецодежды, используют аппрет, содержащий (г/л): диаммонийфосфат 90 — 100, мочевину 250 — 300, полиэтиленовую эмульсию 20. Ткань пропитывают составом при 50°С, высушива­ют на барабанной сушилке, а затем обрабатывают на отделоч­ном каландре.

Придание более устойчивых огнезащитных свойств достига­ется отделкой, при которой ткани из различных волокон пропи­тывают раствором, содержащим продукт взаимодействия дициандиамида с ортофосфорной кислотой или диаммонийфосфатом, высушивают и подвергают термообработке. Затем следует про­мывка ткани и окончательное высушивание. Недостатком этой, отделки является ухудшение внешнего вида ткани и снижение прочности.

Придание биозащитных свойств. Биологически активные ма­териалы можно разделить на две группы: волокнистые материа­лы с биозащитной отделкой, предохраняющей их от повреждения при воздействии бактерий, грибов и насекомых; биологически активные ткани, способные защищать организм человека от ин­фекций или оказывать лечебный эффект.

Биозащитная отделка особенно требуется для целлюлозных, белковых и смешанных тканей. Синтетические материалы более устойчивы к биологическому повреждению.

Применяемые для биозащиты препараты часто ядовиты для бактерий, грибов, личинок, но они не должны оказывать вред­ного действия на организм человека. Противогнилостную об­работку осуществляют на целлюлозных материалах, особенно на льняных. Льняные изделия обрабатывают растворами дубиль­ного экстракта, медного купороса и хромпика, в результате чего на ткани образуется медно-хромо-таннидный лак. Эту обработ­ку сочетают с крашением в цвет хаки и с приданием водоупор­ности с помощью мыльно-парафиновой эмульсии. Для улучшения противогнилостного эффекта в состав пропиточного раствора добавляют салициланилид.

В меньшей степени повреждаются микроорганизмами ткани, обработанные предконденсатами термореактивных смол и кремнийорганическими соединениями.

В качестве молезащитных препаратов для шерсти наиболь­шее распространение получил молантин Р, который используют на стадии крашения волокна или ткани (1 — 1,5% от массы шерс­ти). Иногда для молезащиты применяют вещества, отпугива­ющие насекомых — репелленты.

Способы снижения загрязняемости. При эксплуатации текстильные изделия загрязняются различными загрязнениями (сухими, жидкими, аэрозольными). Большинство загрязнений удерживается на волокнах с помощью межмолекулярных сил, адгезии (приклеивания).

Для удобства использования материалов важно, чтобы они отталкивали грязь и меньше загрязнялись, а появившиеся заг­рязнения легко удалялись обычными способами (стирка, хими­ческая чистка). Ткани, прошедшие малосминаемую и формо-устойчивую отделку, легко загрязняются, а удаление загрязне­ний представляет известные трудности. Такие изделия целесообразно обрабатывать веществами, содержащими гидро­фильные группы и облегчающими удаление загрязнений. Обработка некоторыми нерастворимыми в воде кремнийорганическими препаратами и аламином М увеличивает грязеотталкивающие свойства по отношению к водным загрязнениям, а нанесение водорастворимых кремнийорганических соединений — к сухим загрязнениям. Олеофобные материалы, прошедшие обработку фторорганическими соединениями, достаточно устой­чивы к загрязнению жирами, маслами и рядом жидкостей.

Складально-уборочные операции

Ткани после заключительной отделки поступают в складально-уборочный отдел, где контролируют их качество, размеривают, складывают, маркируют, упаковывают и отправ­ляют на склад готовой продукции.

Для этих целей выпускают разнообразное оборудование, в котором обычно предусмотрено совмещение двух и более опера­ций.

Браковочно- или контрольно-мерильные машины Б-120, Б-140, Б-180 и   МКМ-180 предназначены для контроля качества всех видов тканей, измерения длины и ширины, а также накатывания в технический кусок или укладывания складками. Машины вы­пускаются с различными вариантами заправок ткани в них.

Ещё посмотрите лекцию "28 Второе поколение прав" по этой теме.

Рис. 62. Схема заправок браковочно-мерильных машин

На рис. 62, а приведена схема заправки, при которой ткань с рулона 1 или с тележки через заправочный ролик 8, натяжной механизм 3, швоуловитель 7 поступает на приводной ролик 4, вращающийся с некоторым опере­жением по сравнению со скоростью движения ткани. Затем ткань промери­вают, пропуская ее через мерильные ролики 5, и она поступает на смотровой стол 6, где происходит визуальная разбраковка расправленного полотна. Пос­ле разбраковки ткань накатным устройством 2 накатывается в кусок. На рис. 62, б показана заправка ткани при работе из тележки в тележку. Ма­шины этих марок могут работать со скоростью 3,5 — 5...50 — 63 м/мин.

Мерильно-складальные машины предназначены для промера и складывания метровыми складками узких хлопчатобумажных, льняных тканей и тканей из смесей волокон.

Шелковые, шерстяные, широкие хлопчатобумажные и льня­ные ткани, а также ткани из химических волокон и смесей скла­дывают в продольном направлении так, чтобы кромки ровно накладывались одна на другую. Эта операция осуществляется на двоильно-мерильно-складальных машинах или двоильно-мерильно-накатных. Сдвоенную ткань промеривают и накатывают, в рулоны. Выпускаются различные серии и модификации таких машин (ДМ-120-4, МДН-180-1, МДН-180-2,           МДН-180-3). Во всех машинах сдваивание ткани производится на угольнике (дублере), который перегибает ткань вдоль пополам в момент ее прохождения через плоскость угольника. Машины снабжаются кромковыравнивающим механизмом с тканенаправителями, что обеспечивает точное совмещение кромок ткани при ее сдваива­нии и накатывании в рулоны.

Готовую, накатанную в рулоны или уложенную в кипы ткань маркируют, упаковывают в бумагу или на специальных маши­нах в полимерную пленку и подают на склад. Поскольку на складально-уборочных операциях значительна доля ручного труда, то очень важна механизация при транспортировке ткани по всем переходам   вплоть  до  отправки  на  склад  готовой   продукции.