АНТИПЛАГИАТ (Колёсные мастерские станции Алдан с разработкой участка электроискрового легирования шеек осей), страница 5

Годовое действительное время работы рабочих составляет 1830 часов.Исходя, из принципа многостаночного обслуживания и работы в 2 смены принимаем:- для трех электроискровых станков – 2-х электроэрозионистов;- для трех электроэрозионных станков – 2-х электроэрозионистов.Кроме того, нам нужен специалист по изготовлению электродов, способный работать на фрезерном, токарном ишлифовальном станках, а так же иметь навыки слесарной доводки. Для этого принимаем: 1 станочника и 1 слесаряинструментальщика.[3]Количество рабочих э лектроискрового участка представлены в таблиц е 2.2.Таблица 2.2 – Количество рабочих электроискрового участкаПрофессияРазряд рабочегоДействительный фонд времени рабочихКоличество рабочихЭлектроэрозионист вертикально-прошивочных станков518302Электроэрозионист электроискровых станков518302Станочник механообрабатывающих станков418301Слесарь-инструментальщик6183012.3.4[3]Планировка участка в вагонно – колесной мастерскойСовременноемашиностроительноепредприятиеявляетсясложныморганизмом,состоящимизбольшогоколичестваразнообразных по своей деятельности частей.

Слаженная и эффективная работа предприятия возможна, когда его частиорганически связанные друг с другом работают четко и бесперебойно.[1]Такиеусловия работы могут быть на предприятии,построенном по заранее продуманному плану, проекту. Целью проектирования предприятия является создание такогокомплексного проекта, в котором были бы поставлены и решены все задачи, связанные с его будущей деятельностью. [4]Основная задача проектирования -созданиепроекта промышленного объекта,соответствующего уровню мировыхдостижений в этой отрасли, т.е.- В промышленном отношении - ориентация на новейшие технологические процессы, оборудование, оснастку, механизацию иавтоматизацию.- В организационном отношении - новейшие формы специализации, кооперирования и управления производством.- В вопросах инженерного обеспечения - новейшие виды транспорта, тепло- и водоснабжения.- В экономическом отношении - обеспечение максимальной экономической эффективности.Требования к самому процессу проектирования заключаются в том, чтобы свести к минимуму затраты на проектирование,уложиться в минимальные сроки при его выполнении, а также обеспечить высокое качество проектировочных работ,исключающее необходимость доработок и переделок в процессе эксплуатации спроектированного предприятия.Наиболее сложными и важными этапами проектной работы являются компоновка и планировка, т.к.

эта часть проектаувязывает все звенья предприятия и превращает его в сложную единую систему. Компоновка - это чертеж, на котором вплане показано взаимно увязанное расположение основных и вспомогательных площадей,, а также площадей другихпомещений предприятия или цеха без указания оборудования и оснастки. Планировка - это чертеж, на котором в планепоказано размещение всего оборудования, подъемно-транспортных устройств, инженерных сетей, предназначенных дляобслуживания технологического процесса.

[5]Поскольку мы организовываем участок[3]э лектроискрового легирования на базе вагонно-колесного мастерского, мы попытаемся органично вписать его в планировку вагонноколесного мастерского. Схема компоновки участка э лектроискровым участком показана на рисунке 2.1.Рисунок 2.1 – Компоновка участка э лектроискровой обработки в составе вагонно-колесной мастерскойРАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛИ ВАГОНОВ МЕТОДОМ ЭЛЕКТРОИСКРОВОГО ЛЕГИРОВАНИЯВыбор рац ионального способа восстановления изношенной поверхности деталиhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22763129&repNumb=114/3408.06.2016АнтиплагиатВ проц ессе э ксплуатац ии транспортной техники (водный, автомобильный, ж елезнодорож ный, воздушный, трубопроводный и прочиевиды транспорта)по мере увеличения наработки машин под действиемнагрузки и окружающей среды искажаются формы рабочихповерхностей и изменяются размеры деталей, увеличиваются зазоры в поверхностях и снижаются натяги в неподвижныхсоединениях; нарушается взаимное расположение деталей, что приводит к возникновению дополнительных нагрузок ивибраций, нарушению зацепления зубчатых передач.

Снижаются упругие и эластичные свойства[9]деталей и материалов, появляются усталостные и коррозионные разрушения.В результате э того детали машин и их соединения теряют работоспособность, что требует либо их замены, либо восстановления.Однако в условиях ограничения финансовых и материальных ресурсов хозяйств эта проблема может быть решена не толькоза[18]счёт замены изношенных деталей новыми, что прощ е, но и, в основном, за счёт ремонта и их восстановления, что значительноэ кономичнее.Исследованиями установлено, что 85 % деталей машин становятся не работоспособными при износах поверхностей не более0,2...0,3 мм, а себестоимость восстановления составляет 50...60 % от стоимости новой детали.

К тому же в последние годыразработаны и применяются технологии, которые позволяют получить ресурс восстановленной детали на уровне новой идаже выше. Поэтому восстановление многих деталей является целесообразным и экономически выгодным.[18]Изношенныеповерхности деталей могут быть восстановлены, как правило, несколькими способами. Для обеспечениянаилучших технико- экономических показателей в каждом конкретном случае в[9]зависимости от конструктивных особенностей детали, масштабов производства необходимо выбирать из числа возмож ных наиболеерац иональный способ, который обеспечивал бы наилучшие их значения.Выбор способа восстановления изношенной поверхности деталиТехнологический проц есс ремонта машин значительно слож нее проц есса изготовления новых машин, т.к.

он включает в себя всепроц ессы машиностроительного производства, а именно: изготовление деталей, сборку, обкатку, окраску и т.д., а такж едополнительные спец ифические проц ессы, выполняемые такж е при ремонте – приёмку машины в ремонт, очистку, мойку, разборку,дефектац ию и др.Источником э кономии затрат при проведении ремонтно-обслуж ивающ их работ машин по сравнению с их изготовлением являетсяиспользование пригодных для дальнейшей э ксплуатац ии деталей после их восстановления.При изготовлении деталей машин заводы используют заготовки, получаемые литьём, штамповкой и другими способами.

Стоимостьматериалов и заготовительных работ при изготовлении (производстве) новых машин составляет примерно 75 % затрат на ихизготовление.При восстановлении деталей затраты на материалы и заготовительные работы минимальны, т.е. роль заготовок при э том выполняютизношенные детали.Износы большинства деталей измеряются очень малыми величинами, поэ тому их восстановление сводится к наращ иваниюнебольшого количества металла поверхностного слоя или механической обработке под требуемый ремонтный размер. Поэ томустоимость изношенных деталей после восстановления невысока.Выборрациональногоспособавосстановлениязависитотконструктивно-технологическихособенностейрабочейповерхности деталей (формы и размера, материала и термообработки, поверхностной твердости и шероховатости), отусловий их работы (характера нагрузки, вида трения) и износа, а также от стоимости восстановления.Для учета всех этих факторов при выборе рациональногоспособа рекомендуется последовательно пользоваться тремякритериями:- технологическим ( применимости);- техническим ( долговечности);- технико-экономическим (отношением себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности).1.

Выбор способа по технологическому критерию[9]Технологическийкритерий(критерийприменимости)[16]учитывает,соднойстороны,особенностиподлежащихвосстановлению поверхностей деталей, а с другой‒ технологические возможности соответствующих способов[9]вос-становления. Кроме того, необходимо учитывать технологические возмож ности конкретного предприятия,производиться восстановление (наличие оборудования, приспособлений, рабочих кадров, материалов и т.д.).гдебудетТехнологические возможности способов восстановления деталей устанавливают по их характеристикам, которые даны вспециальной справочной и технической литературе.[18]При э том мож но пользоваться следующ ими рекомендац иями:1) Для восстановления деталей, образующ их неподвиж ные соединения:‒ при износе до 0,02 мм ц елесообразно применять э лектроискровое наращ ивание;‒ при износе 0,02 – 0,08 мм ц елесообразно применять э лектроимпульсное наращ ивание или гальваническое покрытие.2) Для восстановления деталей, образующ их подвиж ные соедине-ния рекомендуется:‒ при износе до 0,5 мм применять хромирование или твёрдое осталивание;‒ при износе 0,5 – 2,0 мм слой металла наиболее ц елесообразно наращ ивать вибродуговой наплавкой, наплавкой в среде СО 2 ,газопламенными методами или э лектроконтактным напеканиемметаллического порошка.3) Для восстановления деталей подвижных сопряжений, работающих на принципе качения (перекатывания) поверхностей приhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22763129&repNumb=115/3408.06.2016Антиплагиатабразивном изнашивании[41]мож но применять:‒ при износе поверхности до 0,6 мм – э лектроимпульсное наращ ивание э лектродом, содерж ащ им хром, ванадий, марганец (ХВГ);‒ при износе 0,6 – 5 мм – автоматическую э лектродуговую наплавку под слоем флюса порошковыми материалами или вибродуговуюнаплавку;‒ при износе более 5 мм – э лектрошлаковую наплавку или заливку ж идким металлом.4) При восстановлении деталей двигателей внутреннего сгорания, ходовыхсистем тракторов и т.п.

рекомендуемые способы могутбыть следующ ие:‒ гальваническое наращ ивание, с помощ ью которого ц елесообразно восстанавливать плунж ерные пары топливных насосов высокогодавления (ТНВД), гильзы ц илиндров, поршневые пальц ы, стерж ни клапанов, толкатели, посадочные места подшипников в чугунныхкорпусных деталях;‒электроискровое и электроимпульсное наращивание используют для восстановления посадочных мест под ступицы шкивов,шестерён, под кольца подшипников качения на валах и в[41]корпусных деталях;‒ э лектродуговая наплавкапод слоем флюса проволокой или порошковыми ленточными электродами, которую используют для восстановления[41]опорных катков и поддерж ивающ их роликов гусеничного хода тракторов и комбайнов, звеньев гусениц , шатунных и коренных шеекколенчатых валов двигателей и т.п.;‒ э лектроконтактное напекание металлическими порошками, которымивосстанавливают тарелки клапанов, шейки коленчатых валов карбюраторных двигателей и другие детали;‒[41]вибродуговая наплавка и наплавка в среде защ итных газов споследующей упрочняющей обработкой, которой восстанавливают шейки распределительных валов, оси катков, шлицы [41]на валах КПП и задних мостов, коленчатые оси направляющ их колёс гусеничного хода, шпиндели токарных, шлифовальных,сверлильных станков и т.п.Принципиальная возможность применения некоторых наиболее распространенных методов восстановления[16]приведена в таблиц е 3.1 [2].На основании технологических характеристик устанавливаютвозможные способы восстановления различных поверхностей детали по технологическому критерию,[9]количество которых принимают равным 3 – 4 (обычно не более 3-х).2.