Антиплагиат (Бульдозерно-скреперный агрегат с вместимостью ковша 5,5 м. куб), страница 10

11Рисунок – 1 Маршрут обработки валаС учето м серийного характера изготовления разрабатываетсямногооперационная последовательность операций, установов и переходов,приведенная в таблице 2. 5Таблица 2- План операций и переходов.Noоп.НаименованиеоперацииНаименования переходов иномера обрабатываемыхповерхностейТипимаркаоборудованияТипприспособленийНомерабазовыхповерхностей1ТокарнаяТочить торцы (1) и (3)Сверлить центровочныеотверстия (2) и (4)Установ АТочить начерно(5),(6),(7),(8),(9 38 )Точить начисто(5),(6),(7) ,(8),(9)Точить фаску (10),(11) 38 ,(12)Установ БТочить начерно (13),(14)Точить на 38 чисто (13),(14)Точить фаску (15), (16)Токарновинторезный1К62Трёхкулачковыйсамоцентрирующийся патрон,центрвращения92и42ФрезернаяПроточить шпоночные пазы(17) и (18).Вертикальнофрезерный6Н10Призма14и63ШлифовальнаяШлифовать поверхности(19),(20),(21)КруглошлифовальныйЗА423Трёхкулачковыйсамоцентрирующийся патрон,центрвращения2и42 Определение припусков на обработкуДля заготовок из проката суммарная величина пространственныхотклонений определяется по формуле:,(1)где - кривизна заготовки, мкм;- погрешность зацентровки, мкм;Кривизну заготовки определяем по формуле:, (2)где - удельная кривизна, мкм/мм (см.

табл. 3 приложения),;- расстояние от дальнего конца обрабатываемой поверхности доопоры, при консольном закреплении, мм.Определяем погрешность зацентровки:,(3)где - допуск на размер поверхности заготовки, мкм (значениядопусков приведены в табл. 4 приложения)..Суммарное отклонение заготовки по формуле (1):=1033,5 мкмПогрешность установки (графа 5) подсчитывается по формуле,(4)где - погрешность базирования, мкм;- погрешность закрепления, мкм;- погрешность, вызванная неточностью изготовленияприспособления:, т.е.

половина допуска на выполняемый размер.Расчёт минимальных значений припусков производим,пользуясь основной формулой:2Zmin =2( 59 Rz i-1+T i-1+). (5)Минимальный припуск под предварительное точение:2Zmin1=2(150+250+1000)=3,8 ммМинимальный припуск под окончательное точение:2Zmin2=2(50+50+60)=0,4 мм.Допуски для заготовки берём по π 14 / 2, для предварительноготочения поh 11(-0,29), для окончательного точения - h 9 (-0,115 ).Графа «Расчётный размер dP» заполняем начиная с конечного чертёжного размера последовательным прибавлением 85 расчётногоминимального припуска каждого технологического перехода.

85Чертёжный размер 230-0,115=229,885 мм, тогда для черновоготочения:dр= 229,885+(2 0,160 )= 230,205мм, для заготовкиdР=230,205+(2 0,155)= =234,305 мм.В графе «Наименьший предельный размер» проставляем значения dP округляя их значения до того же знака десятичной дроби, с каким дандопуск на размер для каждого перехода.Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлениемдопуска к 59 наименьшему предельному размеру:dmax1=229,885+0,115=230 мм. 59dmax2=230,205+0,29=230,405 мм.

59dmax3=193,305+1,2=234,505 мм.Предельные значения припусков 59 определяем 59 как разностьнаибольших предельных размеров и -как разность наименьшихпредельных размеров предшествующего и выполняемого переходов 72 :=230,405 -230=0,51 мм.=234,505-230,405=4,1 мм.=230,405-229,885 =0,335 мм.=234,305 -230,205=3,19 мм.3. Подбор оборудования, инструмента и технологической оснастки.Исходя из серийного характ ера производства, выбирается следую 6 щееобору дование:Токарная операция – универсальный токарно-винтор 4 езный стан ок1К62Фрезерная операция – вертикально-фрез 4 ерный станок 6H10Шлифовка – к руглошлифовальный станок 3Б12.Таблица 4- Характеристики станка 1К62Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм 400Расстояние между центрами, мм 100Число ступеней частоты вращения шпинделя 24* 14Частота вращения шпинделя, об./мин 12,5–2000Число ступеней подач суппорта 42**Подача суппорта, мм/об.:продольная 0,07–4,16поперечная 0,035–2,08Мощность главного электродвигателя, кВт 10КПД станка 0,77Наибольшая сила подачи, реализуемая механизмомпродольной подачи, н3600*частота вращения 14 шпинделя, об./мин – 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63;80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 530; 630; 800; 1000; 12 28 50; 1600;2000.

**Подача продольная, мм/об.: 0,070; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13;0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52;0,57; 0,61; 0,7; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08; 2,28;2,42; 2,8; 3,12; 3,48; 3,8; 4,16. Подачи поперечные, мм/об., составляют 0,5 от.Таблица 5- Характеристики станка 6H10Рабочая поверхность стола, мм 200800Число ступеней частоты вращения шпинделя 12*Частота вращения шпинделя, об./мин 50– 62240Число ступеней подач 12**Подача стола, мм/мин:продольная 25–1120поперечная 18–800вертикальная 18–400Допустимое усилие механизма подачи, кгс:продольное 700поперечное 500вертикальное 500Мощность главного электродвигателя, кВт 2,8Мощность электродвигателя подачи стола, кВт 0,6КПД станка 0,75*частота вращения 6 шпинделя, об./мин – 50; 71; 100; 140; 200; 280; 400;560; 800; 1120; 1600; 2240.

** Подача 23 продольная, мм/мин: 25; 35,5; 50; 71;100; 140; 200; 280; 400; 5 6 60; 800; 1120. ** Подача поперечная, мм/мин: 18; 25;35,5; 50; 71; 100; 140; 200; 280; 400; 560; 800. ** Подача ве 28 ртикальная,мм/мин: 9; 12,5; 18; 25; 35,5; 50; 70; 100; 140; 200; 28 23 0; 400.Таблица 6-Технические характеристики станка 3Б12Наименование параметра 3Б12Основные параметрыКласс точнос ти по ГОСТ 8-82 П 17Наибольший диаметр обрабатываемого 55 изделия, 96 мм 200Наибольшая длина обрабатываемого изделия ( 96 РМЦ),мм500Наибольший 60 диаметр шлифования, мм 200 60Наименьший диаметр шлифования, мм 8Рекомендуемый 60 диаметр шлифования, мм 20..60Наибольшая длина шлифования, мм 450 60Диаметр шлифуемого отверстия, мм 25..50 60Шлифовальная бабкаНаибольшее перемещение шлифовальной бабки 89 от 110маховика, ммПеремещение шлифовальной бабки 89 относительноверхних салазок, мм180Перемещение шлифовальной бабки во время быстрогоподвода, мм40Поворот шлифовальной бабки, град 90Шлифовальный круг по ГОСТ 2424-67Диаметр шлифовального круга - 89 наибольший/наименьший, м/с300/200Диаметр шлифовального круга - 89 посадочный, м/с 127Наибольшая высота устанавливаемого круга, мм 40Частота вращения шпинделя наружного шлифования,об/мин2250Толчковая подача - периодическая подача среверсированием стола, мм1,2Цена деления лимба поперечной подачи, ммЦена деления лимба тонкой поперечной подачи, ммВеличина поперечного перемещения шлифовальнойбабки за один оборот маховика, мм0,5Скорость быстрого установочного перемещенияшлифовальной бабки, мм/мин1,2Конец шлифовального шпинделя по ГОСТ 2323-67(конусность 1:5, номинальный диаметр), мм50Передняя бабкаЧастота вращения изделия (бесступенчатоерегулирование), об/мин78..780Угол поворота в сторону шлифовального круга, град 90Угол поворота в сторону от шлифовального круга, град 30Конус шпинделя передней бабки по ГОСТ 2847-67Морзе3Габаритные размеры станка (длина х ширина хвысота), мм2600 х1750 х 1750Масса станка с 55 электрооборудованием и охлаждением,кг30004.

Расчёт параметров обработки.При расчете режимов резания следует придерживаться определенного 19порядка. Сначала устанавливается глубина резания t, подача S, определяетсяскорость резания V и сила резания Р, по которой рассчитывается потребнаямощн 50 ость станка.4.1.

16 Черновое точение.Выбор глубины резания зависит, главным образом, от требуемогокласса шероховатости обработанной поверхности и велич 32 ины припуска. Припараметрах шероховатости обработанной поверхности до Ra 3,2 мкмвключительно t=0,5 – 2 мм; при Ra 0,8 мк 19 м t=0,1 – 0,4 мм. 16 Следовательно,выбираем глубину резания t=1,5 мм.Подачу при черновом точении по рекомендации [2] выбираемравной 0,6 мм/об. Уточняем в соответствии с паспортными характеристикамивыбранного станка 1К62 – 0.61 мм/об.Расчетная скорость резания при точении, м/ми 6 н, вычисляется поформуле:,(6)где коэффициент, зависящий от качества обрабатываемогоматериала и материала режущей части инструмента;поправочный коэффициент, учитывающий реальные условиярезания;Т принятый период стойкости резца, мин;m, xv, yv показатели степени.Поправочный коэффициент:,(7)где поправочный коэффициент, учитывающий влияниеобрабатываемого материала .При точении резцом, оснащенным твердым сплавом для сталиопределяется по формуле: 14,(8);поправочный коэффициент, зависящий от материала режущейчасти инструмента, марки тв 14 ердого сплава, п о таблице 2.4 [1] выбираем;поправочный коэффициент, учитывающий влияние периодаст 6 ойкости резца, п о таблице 2.4 [1] для выбранного периода стойкости резца75 мин.

выбираем =0,94;поправочный коэффициент, учитывающий состояниеповерхности заготовки. (по табл. 2.6 [1]. 6 выбираем =0,81).Полученные значения подставляем в формулу (7):.Для стали для подачи более 0,3 мм/об (принятая пода 6 ча 0.61мм/об) п о таблице 2.7 [1] выбираем коэффициенты =350; xv=0.15; yv=0.35;m=0.2.Определяем скорость резания по формуле (6):Проверяем возможность осуществления полученной скоростирезания на выбранном станке.

Для этого находим значение расчетной частотывращения шпинделя nр, об/мин: 6, (9)где расчетная скорость резания, м/мин;диаметр поверхности до обработки, мм.Полученное значение расчетной частоты вращения шпинделясравниваем с имеющимися на металлорежущем станке и принимаемближайшее меньшее nст np.; nст=530 об/мин. По принятому значению частотывращения nст находим фактическую скорость резания, м/мин,,(10).Силу резания, кгс, определяем по формуле,(11)Поправочный коэффициент по формуле, 6(12)где поправочный коэффициент на обрабатываемый материал (потабл. 2.8 [1] выбираем 1,1);поправочный коэффициент на главный угол резца в плане (потабл. 2.9 [1] для угла 900 принимаем равным 1.08).Значения Ср, xр, yp, np, при точении выбираем по табл. 2.10.