serebr (Отчёты по практике), страница 3

Например, ВАЗ, КАМАЗ и т. д.Вспомогательные функции выполняют цехи и службы предприятия, которыеобеспечивают основные цехи техническими услугами (ремонт оборудования,транспортировка и складирование материалов и продукции), а также энергией (например,электроподстанция), горячей водой (котельная) и инструментом (инструментальный цех).Предприятие не обязательно располагает полным перечнем всех вспомогательных цехов ислужб; с экономической точки зрения, это не всегда целесообразно.

Однако, любоемашиностроительное предприятие имеет свою ремонтную службу (ремонтно-механическийцех – РМЦ) и складское хозяйство.Специальные функции управления производством осуществляет заводоуправление, атакже линейные руководители в цехах основного производства (начальник цеха, мастеручастка). Заводоуправление, как правило, выполняет следующие специальные функцииуправления производством: 1) техническая подготовка производства к выпуску новыхизделий;2) планирование объемов работ и календарных сроков их выполнения поподразделениям предприятия; 3) учет затрат по видам продукции и подразделениямпредприятия; 4) диспетчирование, то есть устранение отклонений от разработанных планови графиков и другие специальные функции.2.2 Принципы организации производства в пространствеОсновные, вспомогательные и специальные функции управления производствомвзаимосвязаны (рис. 3).

Эта взаимная связь и взаимообусловленность функций особенночетко просматривается на генеральном плане предприятия. Генеральный план – этовычерченное в определенном масштабе графическое изображение территории предприятияс расположением всех зданий, сооружений, складов, коммуникаций, дорог, зеленыхнасаждений и ограждений. Генеральный план разрабатывается на основе определенныхпринципов. Эти принципы позволяют рационально организовать процесс производствапродукции на территории предприятия (т.е. в пространстве) и тем самым минимизироватьзатраты на строительство и эксплуатацию предприятия.Основные принципы организации производства в пространстве (на территориипредприятия):1) Здания основных цехов, складов сырья и материалов, а также готовой продукциидолжны располагаться по ходу производственного процесса, обеспечивая минимальноезначение грузооборота на предприятии.

Внутри производственных подразделений такжедолжен выполняться принцип прямоточности, т.е. путь прохождения изделием всех стадий иопераций производственного процесса – от запуска в производство исходных материалов идо выхода готовой продукции – должен быть минимальным.2) Склады сырья и основных материалов должны размещаться на границе территориипредприятия со стороны ввоза грузов, около заготовительных цехов. Склады готовойпродукции располагаются около сборочных цехов в месте вывоза грузов с предприятия.3) Вспомогательные цехи должны быть по возможности расположены ближе косновным цехам, потребляющим их продукцию.4) Должна быть обеспечена компактность застройки за счет: рациональногозонирования территории (зона основных цехов, энергетических подстанций, зонаобщезаводских служб и учреждений, зона складов); минимальных разрывов междузданиями и сооружениями; объединения отдельных цехов в одном здании – блоке цехов.5) Взаимное расположение зданий должно удовлетворять всем правилам и нормампожарно-технической безопасности, экологическим, санитарно-гигиеническим и другимтребованиямСвое дальнейшее развитие генеральный план получает в планировке (размещении)оборудования и рабочих мест в пространстве цеха и производственного участка.

Напланировке цеха (участка) показываются: строительные элементы (стены, колонны);технологическое оборудование и производственный инвентарь (станки, машины, верстаки,стенды); подъемно-транспортные устройства (краны, транспортеры, рольганги); кладовые,конторские помещения, санитарные узлы, вспомогательные помещения, расположенные наплощади цеха.

Рациональная планировка должна обеспечивать благоприятные условиятруда, наименьшую продолжительность производственного цикла и наилучшие условия дляуправления работниками и материальными факторами производства.Взаимное расположение рабочих мест и оборудования определяется характеромтехнологического процесса и общей компоновкой цеха. Применяются два основныхспособа расположения оборудования – по типам оборудования (цехи и участкитехнологической специализации) и по ходу технологического процесса (цехи и участкипредметной и смешанной специализации).Первый способ характерен для единичного и мелкосерийного производства.Оборудование группируется по признаку однородности – участки токарных, фрезерных,шлифовальных станков и т.

д. В механических цехах при обработке деталей, имеющихформу тел вращения, участки располагаются в следующем порядке: токарные, фрезерные,поперечно-стро-гальные, радиально- и вертикально-сверлильные станки и т.д. Учитываетсятакже использование подъемно-транспортного оборудования. С этой целью этооборудование распределяется на группы в зависимости от веса обрабатываемых деталей ипотребности в кранах и транспортных средствах соответствующей грузоподъемности.При размещении оборудования по второму способу, характерному для цеховсерийного и массового производства, руководствуются рядом правил:– длина линий станков не должна превышать 60 м с учетом требований нормальногообслуживания производственного процесса;– линии станков следует размещать вдоль проходов; при передаче предметов труда изодного пролета в другой не должна нарушаться прямоточность движения;– проходы и проезды должны пересекаться под прямыми углами во избежаниеизлишних потерь площади;– при расположении каждой отдельной единицы в линии учитывается удобстворазмещения станков относительно транспортных устройств.На машиностроительных предприятиях часто проводятся перепланировкиоборудования на участках и в цехах.

Выбор рациональной планировки оборудованияопределяется тем, что она влияет на прямоточность, непрерывность и ритмичностьпроизводственного процесса, на величину транспортных расходов, себестоимостьпродукции, капиталовложения, уровень организации труда и т.д.Для участка или цеха с ограниченной номенклатурой изготовляемых деталей и,следовательно, с небольшим числом различных технологических маршрутов нахождениерациональной планировки оборудования достаточно просто решается методамиклассического анализа.

Для участков, на которых обрабатывается широкая номенклатурадеталей при большом числе различных технологических маршрутов изготовления(например, свыше 100) нахождение оптимальной планировки оборудования являетсямноговариантной задачей.В общем случае число всех возможных вариантов расположения оборудования научастке определяется числом перестановок станков, которое может быть очень большим(например, для участка из шести станков число вариантов планировок оборудованиясоставляет 720). Поэтому и возникает задача нахождения оптимального вариантапланировки оборудования на многономенклатурном участке.Наиболее обобщенным критерием, позволяющем получить количественную оценкувлияния планировки оборудования производственного участка на результаты работы,является себестоимость продукции.

Себестоимость продукции изменяется за счетследующих факторов: уменьшения затрат на перемещение материала в процессепроизводства на участке; изменения размеров производственной площади участка;повышения коэффициента загрузки оборудования. Влияние двух последних факторов насебестоимость продукции незначительно, поэтому основным фактором, влияющим насебестоимость продукции, является изменение затрат на перемещение материала в процессепроизводства.

Затраты на перемещение, в свою очередь, зависят от объема грузооборота научастке (под грузооборотом понимается общий объем транспортных работ на участке.)Таким образом, критерием количественной оценки того или иного варианта планировкиможет быть объем грузооборота. В таком показателе отражено влияние важнейшихфакторов: номенклатуры деталей, закрепленных за предметно-замкнутым участком;программы выпуска, веса деталей, маршрута обработки.В процессе изготовления, в зависимости от вариантов планировки участка, деталипроходят различный путь Lij, где Lij – общая длина транспортного пути за весь циклизготовления i-го наименования детали приj-ом варианте; суммарный путьопределяется по формулеm∑ Lij , а суммарный грузооборотi =1mучастка Qi = ∑ ni g i Lij , зависит отi =1плана расположения рабочих мест на участке.

Здесь m – количество закрепленных заучастком деталей; ni – программное задание по i-му наименованию детали; gi – вес i-ойдетали. Задача формулируется следующим образом. Требуется разместить рабочие места наплощади участка или цеха так, чтобы свести к минимуму грузооборот участка, т.е. найтитакую планировку рабочих мест, чтобы был обеспечен минимум величины Qi. Для решениясформулированной задачи можно применить метод направленного перебора – методперестановок, основанный на приближении к оптимуму с помощью транспозиций матриц.Решение этой задачи возможно также с помощью метода Монте-Карло, метода сприменением теории графов, а также с помощью "булевой" алгебры.2.3 Особенности отнесения затрат основных ивспомогательных цехов на себестоимость продукцииЗатраты основных цехов, по отношению к продукции, производимой в этих цехах,можно разделить на прямые и косвенные.

К прямым относят затраты на материалы, сырье,покупные комплектующие изделия; расходы на основную заработную платупроизводственных рабочих с единым социальным налогом. Эти затраты непосредственно,напрямую включают в себестоимость единицы произведенной продукции. Косвенныезатраты связаны с производством нескольких видов продукции в данном цехе и поэтому ихнеобходимо распределять по видам продукции используя различные показатели,называемые базами распределения косвенных расходов. К косвенным расходам основныхцехов обычно относят затраты по содержанию и эксплуатации оборудования и цеховыерасходы. Эти расходы можно назвать накладными, хотя некоторые экономисты относятрасходы по содержанию и эксплуатации оборудования не к накладным, а к основнымзатратам.Затраты вспомогательных цехов, по отношению к основным цехам, также являютсякосвенными и подлежат распределению между теми основными цехами, которые ониобслуживают.