serebr (Отчёты по практике), страница 12

Нетрудно заметить, что чем больше трудоемкость комплексаопераций, тем больше требуется постов выполняющих этот комплекс. Поэтомуконфигурация поточной линии похожа на продольное сечение трубы по которой движетсяпоток жидкости. Чем выше скорость потока (скорость сборки изделий), темсечение потока (количество постов, выполняющих данный комплекс операций) меньше инаоборот. Благодаря такому подбору количества рабочих постов процесс сборки изделийосуществляется непрерывно. Из рис.

18 видно, что изделие 1, после сборки на рабочемпосту 1.1 передается на пост 2.1; изделие 2 перемещается с поста 1.2 на пост 2.2; изделие 3переходит с поста 1.3 на пост 2.1, поскольку к этому моменту этот пост освободится.Действительно, как было сказано выше, между запусками очередных заготовок на линиюпроходит по 1 ч, следовательно между запуском заготовок 1 и 3 пройдет 2 ч; поскольку времясборки на постах 1.1 – 1.3 одинаковое, то и интервал выпуска изделий с этих постов будеттаким же, то есть промежуток времени между поступлениями изделий 1 и 3 на пост 2.1будет 2 ч. Так как время сборки изделия на посту 2.1 равно так же 2 ч, то этот пост, как ивсе другие, не будут простаивать в ожидании очередного изделия. Если все изделияпронумеровать, то все нечетные изделия будут собираться на посту 2.1, а все четные – напосту 2.2.

(на рис. 18 показана сборка только первых трех изделий). На рабочий пост 3.1 всеизделия будут запускаться и выпускаться с него с интервалом в 1 ч, т.е. через промежутоквремени равный такту поточной линии.1231.112.11.21.31,323.12.2321, 2, 3Рис. 18 Схема поточной линии, организованной по методу рабочих постов; 1.1, 1.2, 1,3– рабочие посты, выполняющие первый комплекс операций;2.1 и 2.2 – посты, выполняющие второй комплекс; 3.1 – третий комплекс операций;цифры, стоящие над стрелками, обозначают номер изделияНа каждом рабочем посту изделие собирается на специальной платформе, снабженнойэлектроприводом. После окончания всех операций, закрепленных за этим постом, рабочиевключают электропривод платформы и перевозят изделие на один из следующих рабочихпостов.

Поскольку время выполнения комплексов операций синхронизировано, то кмоменту окончания работ на предыдущем посту обязательно освободится один изследующих постов по ходу технологического процесса. Таким образом, связь междупостами нежесткая, поскольку такт работы задает не траспортер, как это происходит нарабочем конвейере, а сами рабочие, перемещающие платформы с изделиями с одного постана другой.На каждом рабочем посту используется бригадная форма организации труда. Рабочиемогут помогать друг другу или подменять коллегу в нужный момент времени.

Выполнятьоперации, закрепленные за ними, по очереди, что делает труд рабочих болеесодержательным и не таким монотонным и изнуряющим как на рабочем конвейере.Обязанности бригадира также могут выполняться рабочими по очереди.Производство продукции на смешанных поточных линиях. Начнем изложение этоговопроса с небольшой исторической справки. Как уже говорилось выше, в начале XX в.подлинную революцию в автомобилестроении произвели фордовские конвейеры.Конвейеры – это однопредметные поточные линии на которых и в настоящее времяизготавливаются или собираются изделия одного какого-то наименования. Например,холодильники, фотоаппараты, автомобили и т.д.

Продукция, сходящая с конвейеров,предназначена для массового потребителя. В начале 80-х гг. XX в. производители осозналитот факт, что новых рыночных ниш для массового производства остается все меньше именьше. Появилась необходимость производить продукцию небольшими сериями напереналаживаемом оборудовании. Широкое распространение получили переменнопоточные линии. На такой линии, после переналадки оборудования можно выпускать втечение месяца три-четыре наименования продукции.

Все изделия, производимые напеременно-поточных линиях, должны иметь одинаковые или сходные технологическиемаршруты. Оборудование на переменно-поточной линии переналаживается три-четыре разаза месяц; во время переналадки изменяются не только режимы работы оборудования, но изаменяется инструмент, иная технологическая оснастка, а также чертежи по которымизготовлялось или собиралось предыдущее изделие.

Только после этого переходят навыпуск следующего изделия, закрепленного за этой поточной линией. На переналадкупеременно-поточной линии требуется достаточно большое время, иногда на это уходитцелая рабочая смена, т.е. восемь часов. Используются переменно-поточные линии вкрупносерийном или серийном производствах.Основным достоинством поточного производства является низкая себестоимостьпродукции, которая достигается за счет относительно больших объемов производства.Основной недостаток – отсутствие индивидуальных особенностей в изделиях; продукцияконвейерного производства неотличима друг от друга, что уже не устраивает современногопокупателя, особенно в сфере производства готовой одежды, мебели, обуви и т.д. Крометого, считается, что изделие изготовленное индивидуально, на заказ всегда болеекачественное, чем продукт массового производства.Смешанное производство – это такая организация производственного процесса, прикоторой совмещаются достоинства поточного производства, с его низкой себестоимостьюпродукции, с преимуществами индивидуального производства, обеспечивающего высокоекачество изделий.

На смешанных поточных линиях изделия производятся оченьмаленькими партиями, иногда поштучно. После выпуска каждой небольшой партии, илиединицы продукции оборудование необходимо быстро переналадить под выпускследующего изделия. Поэтому если на переменно-поточной линии оборудованиепереналаживается несколько раз за месяц, то на смешанной поточной линии – десятки разза рабочую смену. Поэтому оборудование на смешанных линиях должно переналаживатьсяза несколько минут, в противном случае потери рабочего времени будут очень большими ипроизводство будет нерентабельным. Можно привести следующий пример.

На японскихавтомобильных заводах на переналадку 800-тонного пресса рабочим требуется не более 12мин, а в США аналогичный пресс рабочие переналаживают в течение 6 часов.Итак, в чем же преимущество производства продукции очень мелкими партиями, дажеесли потери времени на переналадку оборудования являются весьма существенными? Этопреимущество – в высоком качестве продукции, изготовляемой индивидуально. Здесьбольшое значение имеет психологическое восприятие брака или дефекта при производствепродукции большими или малыми партиями.

Например, если в партии деталей величиной1000 ед. бракованной оказалась 1 ед., то процент брака воспринимается как ничтожно малаявеличина – 0,1 %. Если эту же продукцию разделить на 500 партий по 2 ед. в каждой, то 1ед. бракованной продукции в партии из 2 ед. уже будет ассоциироваться с оченьзначительным браком – 50 %. Такой психологический эффект позволяет добиться оченьвысокого качества продукции, производимой на смешанных поточных линиях.Пример. Рассмотрим некоторые особенности организации переменно-поточной исмешанной поточной линии на примере производства небольших насосов трех типов,условно назовем их насосами A, B и C.

За смену необходимо собрать 64 насоса, из них – 32A, 16 B и 16 C. Время сборки одного насоса A – 5 мин, B и C по 5 мин. Установить величинупартии изготовления насосов на переменно-поточной и смешанной линиях.Решение. На переменно-поточной линии величина партии изготовления насосов будетмаксимальной для того, чтобы количество переналадок за рабочую смену было быминимальным. Очевидно, что величина партий будет следующей: A – 32 ед., B – 16 ед.

и C –16 ед. Время, затраченное на выпуск этих партий: A – 32 ⋅ 5 = 160, B – 16 ⋅ 10 = 160, C – 16 ⋅ 10 =160 мин. Итого, за время, равное продолжительности рабочей смены (160 ⋅ 3 = 480 мин), будетизготовлено 64 насоса при трех переналадках оборудования.

Частные такты выпусканасосов: A – 5, B – 10 и C – 10 мин/ед.На смешанной поточной линии партии изготовления насосов должны бытьминимальными. При тех же частных тактах выпуска изделий, что и на переменно-поточнойлинии, можно установить следующую последовательность производства насосов в течениеодного часа: 2A (2 ⋅ 5 = 10 мин) →→ B (10 мин) → C (10 мин) → 2A (2 ⋅ 5 = 10 мин)→ B (10 мин) → C (10 мин). Итого, за один час будет осуществлено шесть переналадоклинии, а за рабочую смену – 48 переналадок.

Очевидно, что оборудование на смешаннойлинии должно переналаживаться "в одно касание", иначе ставка на качество продукциибудет неоправданной из-за слишком больших потерь рабочего времени и низкойпроизводительности рабочих.Существует еще две причины по которым смешанный выпуск продукции считаетсяменее производительным, чем производство изделий на переменно-поточной линии:сборщик тратит дополнительное время на поиск детали для очередной модели изделия;требуется больший запас деталей на рабочих местах, чем на переменно-поточной линии.Для сокращения времени поиска нужной детали применяется цветная маркировка ячеекстеллажей, где лежат детали, а также оптимальное размещение стеллажей на рабочихместах сборщиков. Для уменьшения запаса деталей может применяться техника работыТКС.4.2 Подготовка производства новой продукцииПроцесс освоения новой продукции требует непрерывной информационной поддержкина всех этапах жизненного цикла продукта.

Современные информационные технологиипозволяют заменить килограммы технической документации дисками и дискетами, атакже объединитьединым информационным пространством различных участниковинновационного процесса: заказчика, поставщиков, подрядчиков, проектировщиков, атакже каналы сбыта новой продукции. Создаются многопрофильные коллективы,работающие по единому плану разработки проектно-конструкторской документации,производства новой продукции и ее поддержки на фазе эксплуатации.Предприятие не применяющее профессионально ориентированные программныепродукты в области подготовки производства новых изделий не может считатьсяконкурентоспособным, поскольку при ручном способе вычерчивания чертежей иразработке другой технической документации, срок освоения новой продукции становитсянеприемлемо большим, а затраты на доработку и внесение изменений в проект слишкомзначительными.Применение новых информационных технологий в области подготовки производствапозволило фирме Olivetti сократить сроки разработки новой продукции с трех лет до девятимесяцев.Подготовка производства – это наиболее сложный и дорогостоящий этапинновационного процесса.