Shpindelnye_uzly_agregatnyh_stankov_albo m, страница 2

Приводом вращения резьбонарезных шпинделей служит или злрктродвигатель со встроенным тормозом, или электродвигатель в сочетании с дисковым электротормозом, установленный на задней плите шпиндельной коробки. Рабочая подача метчиков осуществляется вращением резьбонарезных шпинделей относительно неподвижной копирной гайки. Копирные гайки крепятся в кондукторных плитах, в приспособлении или портале станка. Минутная подача силового стола и рабочий ход, как правило, не совпадают с минутной подачей и необходимым рабочим ходом резьбовых копиров, поэтому в линейной цепи резьбонарезной наладки станка должно быть звено— шпиндель — резьбовой копир — метчик, допускающее относительное перемещение резьбонарезной наладки независимо от перемещения шпиндельной коробки. Эту независимость перемещений обеспечивает конструкция соединения копира с головной частью шпинделя.

Расточные бабки служат для сообщения режущему инструменту вращательного (главного) движения при растачивании, обтачнва- нии, зенкеровании, подрезании торцов инструментом с осевой подачей. Для получения движения подачи расточные бабки устанавливают па силовой стол прямолинейного перемещения.

Если движение подачи сообщается обрабатываемой детали, расточную бабку можно установить на неподвижное основание — горизонтальную станину или вертикальную стойку. Расточные бабки могут работать в горизонтальном, вертикальном или наклонном положениях. Вращение шпинделей расточных бабок нормальной и повышенной точности осуществляется от электродвигателя через зубчатые или клиноременные передачи (при большой частоте вращения шпинделей). При установке на одном силовом столе нескольких расточных бабок вращение шпинделей всех бабок целесообразно производить от одного электродвигателя через редуктор типа шпиндельной коробки. Вращение шпинделей расточных бабок повышенной точности (алмазно-расточных) производится от электродвигателя через клиноременные передачи, обеспечивающие необходимую плавность вращения.

Фрезерные бабки предназначены для выполнения различных фрезерных операций (обработкн плоскостей, пазов, криволинейных поверхностей, фасок и т. д.). Как и расточные бабки, фрезерные шпиндельные узлы можно устанавливать на силовые столы горизонтального и вертикального исполнений и на неподвижное основание. Но в отличие от расточных' шпиндельных узлов фрезерные бабки имеют значительно больше конструктивных схем и исполнений. Это объясняется большим разнообразием обрабатываемых поверхностей, которое, в свою очередь, требует различного положения оси шпинделя по отношению к направлению подачи и различных способов крепления инструмента. Вращение шпинделю передается от электродвигателя зубчатыми колесами, сочетанием клиноременной или зубчато-ременной передачи с зубчатыми колесами или червячной передачей. Фрезерные бабки оснащаются различными вспомогательными устройствами: механизмами отвода инструмента, механизмами для подналадки инструмента при его износе и переточке, съема фрея и др, Г л а в а 1.

КОРПУСНЪ|Е ДЕТАЛИ Е ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ Корпусные детали шпиндельных коробок, расточных и фрезерных бабок и головок, упорных угольников и приводов представляют собой, кзк правило, чугунные отливки. Рационально сконструированная отливка удовлетворяет точностным требованиям, хорошо поглощает вибрации и шумы. Конструкция корпусной детали должна обеспечивать простоту и экономичность механической обработки, минимальное число технологических операций и в то же время необходимую точность и чистоту обрабатываемых поверхностей. В конструкциях корпусных деталей следует стрбмиться к уменьшению габаритов и упрощению формы отливки. В ряде случаев это может быть достигнуто путем разделения крупногабаритного и сложного по форме корпуса на несколько простых корпусных деталей, соединяемых при монтаже узла.

При этом наряду со снижением трудоемкости изготовления и повышением качества отливки создаются более благоприятные условия для механической обработки. Корпусные детали шпиндельных узлов, требующие стабильности геометрической формы, изготовляются из серого чугуна СЧ 20 по ГОСТ 1412 — 79. Он обладает хорошими литейными свойствами, позволяющими получать отливки сложной формы, хорошо обрабатывается режущими инструментами и сопротивляется износу.

Внутренние напряжения, возникающие в отливках, могут привести к деформации, появлению трещин и разрушению отливки. Для предотвращения внутренних напряжений и их последствий наибольшее значение имеет технологичность конструкции.— Остаточные напряжения в литой корпусной детали могут быть устранены старением: естественным (вылеживанием) или искусственным (термообработкой или вибростарением). Проектирование отливки ведется с учетом требований ГОСТ 1855 — 55, отраслевой нормативно-технической документации ОСТ 2 МТ 21-2 — 76 «Отливки из серого чугуна.

для станкостроения. Технические условия» и РТМ МТ20-3 — 76 «Старение чугунных станочных деталей. Технологические процессы». К оформлению рабочего чертежа отливки предъявляются следующие требования: 1. Расположение проекций и разрезов должно обеспечить возможность нанесения на чертежи технологических указаний. Рас- 6 стояние от проекций до рамки чертежа должно быть не менее 80 мм, а расстояние между соседними проекциями — не менее 100 мм. 2.

На каждом чертеже должны быть указаны в трех плоскостях измерительные базы, которые предпочтительно брать едиными для литья н механической обработки. В качестве таких баз целесооб- разно выбирать реальные необработанные поверхности с наиболь- шими габаритами. 3. На каждом чертеже литой детали должны быть приведены сле- дующие технические требования: — класс и группа отливки по ОСТ2 МТ21-2 — 76; — класс точности отливки по ГОСТ 1855 †; — вид отливки; — категория внутренних и наружных поверхностей; — неуказанные литейные радиусы; — указание о методе старения; — указание о месте маркировки; — ссылки на размеры для справок; — неуказанные предельные отклонения размеров механически обработанных поверхностей; — требования к механической обработке.

Дополнительно указывают: — совпадение деталей по контуру; — твердость НВ и место проверки твердости; — необходимость проверки на герметичность. Корпусные детали шпиидельных узлов, как правило, относятся к отливкам 2-го класса по ОСТ 2 МТ21-2 — 76. При назначении группы отливки руководствуются следующими рекомендациями ОСТ 2 МТ21-2 — 76: корпусные детали без направ- ляющих скольжения относятся к группе а; корпусные детали с на- правляющими скольжения — к группе б. Отливки корпусных деталей шпиндельных узлов агрегатных станков и автоматических линий, выпускаемые малыми сериями, выполняются по !П классу точности, что соответствует ГОСТ 1855 †,.по которому к 1П классу относятся мелкие, средние'" . и крупные детали мелкосернйного и индивидуального производства, формуемые по деревянным модельным комплектам на машинах, пескометах, вручную. Вид отливки определяют в зависимости от ее массы: при массе до!00 кг — отливка легкая, при массе свыше 100 до 4000 кг — сред- няя, Категории поверхностей отливки назначают следующим образом: Наружные поверхности, определяющие внешний внд изделия высшей ка- тегории качества ! Наружные поверхности, определяющие внешний вид изделия обычного испол- нения.

Внутренние поверхности изделий высшей натегорин качества, доступ- ные для обозрения 2 Внутренние поверхности изделий обычного исполнения, доступные для обо- зрения, 3 Внутренние поверхности изделий, недоступные для обозрения. Шероховатостьенеобработанных поверхностей указывают в правом верхнем углу чертежа. Для отливок массой до 100 кг — значение шероховатости )тг 250, для отливок массой свыше 100 кг— значение шероховатости )гг 320. На чертежах отливок 2-го класса группы б указывают места взя. тия проб для контроля микроструктуры отливки. При конструировании корпусных литых деталей особое внимание обращают иа базовые поверхности для установки детали при механической обработке.

В отдельных случаях базами служат специальные технологические приливы (платики),1 которые могут быть удалены после механической обработки, что оговораивается на рабочем чертеже. Ширина платиков — в пределах 30 ... 50 мм, длина— 50 ... 80 мм. Технологические платики располагают против ребер жесткости так, чтобы на 400 ... 500 мм длины детали приходился один платик. Расположение такелажных отверстий или резьбовых отверстий под рым-болты должно обеспечить удобство установки детали на различные базы при механической обработке поверхностей, а также возможность сборочных операций при монтаже нли демонтаже узла.

Помимо отверстий под рым-болты предусматриваются литые такелажные элементы (окна, отверстия, приливы). При этом размеры литых такелажных отверстий во внутренних стенках и ребрах должны быть на 20 мм больше, чем в наружных стенках. Такелажные отверстия должны обеспечить отсутствие деформации корпусной детали при подъеме и перемещении зачаленной сборочной единицы. В ряде случаев при проектировании корпусных деталей выявляется необходимость расположить обработанную плоскую поверхность или отверстие под углом. Для возможности установки и обработки таких поверхностей предусматривают целесообразно расположенные технологические пары отверстий. Если технологические отверстия необходимы для обработки плоскости, то их общая ось должна быть параллельна этой плоскости.