Сведения о результатах защиты (Создание и внедрение энергоэффективных дуговых и шлаковых электропечных комплексов с использованием постоянного тока и тока пониженной частоты), страница 2

Хе1сЬаппп Я. М. Хеъ 1гепсЬ 1п тЬе с1ете1ортеп1 оГ йе ВС агс йгпасез / Е1яагоч К. А.„Кппуапз1сй М. М., ХеИзаш1п 1. Б., ХеИ~агп1п Б. М. // Кизяап Ме1а11иг8у (Ме1а11у), чо1. 2014. Хо 6. - Р. 443 — 448. 4. Нехамин С. М. Автоматизированная рудовосстановительная печь постоянного тока / Котюк А, В., Фридман М. А. 1и др.1 // Электрометаллургия, 2001, № 3. - С. 25 — 27.

5. Нехамин С. М. Компьютерное управление режимом электродуговых печей — ресурс их эффективной работы / Нехамин С. М., Волохонский Л. А., Котюк А. В., Фридман М. А. // Электрометаллургия, 2001, № 3. - С. 24 — 27. 6. Нехамин С. М., Крутянский М. М., Стомахин А. Я.

Пути улучшения показателей выплавки стали в малотоннажных дуговых печах // Электрометаллургия, 2007, № 7. - С. 2 — 7. 7. ХеИзаш1п Я. М. Майехпат1са1 Япш1а11оп оГЕ1ес1готадпейс Ыгпп8 оГ1лцшс1 Бгее1 1п РС Агс Еигпасе / Я. А. Яппгпот, 'Ч. У. Ка1аеч, Б. М.

ХеИтапш~ 1е1с.1 // Н18Ь Тетрегашге, 2010, ч. 48, Мо 1. - Р. 74 — 83. 8. Нехамия С. М. Плавка кремния в руднотермической печи на выпрямленном токе / С. М. Нехамин, М. А. Фридман, В. И. Щербинин 1и др.~ // Цветные металлы, 2000, № 2. - С. 60 — 63. 9. Нехамия С. М. Новая сталеплавильная печь для литейщиков. Дуговая печь постоянного тока для плавки стали емкостью 2 тонны (до 3 тонн) типа ДП-2 / С. М. Нехамия, М. В. Митрофанов, В. С.

Киселев 1и др.) // Литейщик России, 2011, № 5. - С. 27 — 31. Основные разработанные технические решения защищены патентами на изобретения, в том числе: 10. Пат. № 2089803, РФ. Автоматизированный электропечной агрегат / Нехамин С. М., Козлов О. В., Бастрыга И. М. 1и др.~. 1997, Бюл. № 25. 11. Пат. № 2089803, РФ.

Автоматизированный электропечной агрегат / Нехамин С. М., Козлов О, В., Бастрыга И. М. [и др.1. 1997, Бюл. № 25. 12. Пат. № 2448173, РФ. Способ электрошлакового переплава и устройство для его осуществления / Нехамин С. М., Дуб А. В., Дуб В. С. 1и др.~. 2012, Бюл. № В работах, выполненных в соавторстве, автору принадлежат: постановка задач, методика исследований, разработка моделей и алгоритмов, анализ и интерпретация результатов. Разработка на их базе концепции электропечных комплексов, основных технических решений и расчетная часть осуществлялись под научным руководством автора, а внедрение разработок с его непосредственным участием.

На диссертацию и автореферат поступили отзывы: 1) ОАО АХК «ВНИИМЕТМАШ» им. академика А. И. Целикова, г. Москва, подписали начальник отдела Машин непрерывного литья металлов, д. т. н., Смоляков А.С., заместитель начальника отдела Прокатных станов, к.т.н. Кац Я. Л.; 2) ОАО «СКБ Сибэлектротерм», г. Новосибирск, подписал председатель совета директоров ОАО «СКБ Сибэлектротерм», к.т.н., заслуженный машиностроитель РФ Кузьминым М.Г.; 3) Институт теплофизики СО РАН, г. Новосибирск, подписал д. т.

н,, проф., главный научный сотрудник Аньшаков А.С.; 4) ФГБОУ ВПО СанктПетербургский Государственный технологический институт ~технический университет), г. Санкт-Петербург, подписал проф. кафедры Общей химической технологии и катализа, д. т.н., проф. Лавров Б. А., 5) ФГБУН Институт металлургии УрО РАН, г. Екатеринбург, подписали главный научный сотрудник Лаборатории пирометаллургии черных металлов, д.т.н.

Шешуков 0.1О., ведущий научный сотрудник Лаборатории электротермии восстановительных процессов, д.т.н. Воробьев В.П., ведущий научный сотрудник лаборатории электротермии восстановительных процессов, д.т.н. Сивцов А.В.; 6) Иркутский национальный исследова- тельский технический университет, г. Иркутск, подписала заведующая кафедрой Металлургии цветных металлов, д.т.н., проф., Немчинова Н.В.; 7) 000 "ПК "Бежицкий сталелитейный завод", г. Брянск, подписал генеральный директор Воронин В. В.; 8) Центр сертификации продукции «СТАНДАРТ-СЕРТЛИТ», г. Москва, подписал руководитель органа по сертификации продукции, д.т.н. Сойфер В.М.; 9) ЗАО «Литаформ», г.

Москва, подписал генеральный директор, к.т.н., профессор, заслуженный металлург Волкомич А.А.; 10) 000 «Институт Гипроникель», г. Санкт-Петербург, подписали заведующий лабораторией Металлургии, д.т,н., профессор Цымбулов Л.Б., ведущий научный сотрудник лаборатории Металлургии, к.т.н., доцент, Старых Р.В.; 11) ФГУН Институт проблем управления им. В.А. Трапезникова РАН, г.

Москва, подписали главный научный сотрудник лаборатории Системной интеграции средств управления, д.т.н., Семенов В.С., заведующий лабораторией Системной интеграции средств управления, к.т.н., старший научный сотрудник Легович Ю.С.; 12) БГБОУ Институт геохимии СО РАН, г. Иркутск, подписали заместитель директора, д.ф.-м.н,, профессор, заслуженный деятель науки РФ, Непомнящих А.И., научный сотрудник, к.т.н. Елисеев И.А.; 13) ОАО «АБС ЗЭиМ Автоматизация», г. Чебоксары, подписал главный инженер Султанаев В. Р.; 14) 000 «РУСАЛ инженерно-технологический центр», г. Красноярск, подписал начальник отдела технологии кремниевого производства, д.т.н., лауреат Премии Правительства РФ в области науки и техники Елкин К.С.; 15) 000 Научно-техническое предприятие «Аконт», г. Челябинск, подписал научный консультант, к.т.н.

Зинуров И.Ю.; 1б) ГНЦ РФ АО «Научно-производственное объединение «Центральный научно-исследовательский институт технологии машиностроения» АО «НПО «ЦНИИТМАШ», г. Москва, подписали заместитель генерального директора по научной работе, д.т.н., проф. Косырев К.Л., научный руководитель Института металлургии и машиностроения, д.т.н., проф., лауреат Государственной премии СССР, премии Правительства РФ, Дуб В.С., заведующий лабораторией Специальной электрометаллургии, к.т.н., лауреат премии Правительства РФ Левков Л.Я.; 17) 000 «ВКМ-Сталь», г.

Саранск, подписали управляющий директор Чалов Н.А., главный металлург Василенко В.П. 5 Все отзывы положительные. Замечания не касаются сути работы и содержат уточняющие вопросы и вопросы в продолжение тематики исследования, выполненного автором. Выбор официальных оппонентов обоснован областью их научной и рабочей деятельности, что подтверждается их научными и учебно-методическими публикациями.

Выбор официальных оппонентов и ведущей организации основан на том, что направление их научной деятельности соответствуют тематике диссертационной работы, что подтверждается научными и учебно-методическими публикациями. Принят во внимание их высокий научный авторитет в области электрометаллургии.

Диссертационный совет отмечает, что на основании выполненных соискателем исследований дуговых и шлаковых электропечных комплексов с полупроводниковыми источниками питания: разработаны теоретические основы анализа электротехнологических агрегатов с учетом предложенного автором представления об энергетической зонной структуре электродных печных комплексов, сопряженных с полупроводниковыми преобразователями энергии; с о м ли ованы принципы и предложены новые научно-инженерные решения согласования параметров полупроводниковых источников питания с нагрузкой в виде электродных плавильных печей с целью повышения энергетической эффективности рассмотренных печных комплексов и качества производимой продукции; дшдабохана научная концепция создания энергоэффективных дуговых и шлаковых электропечных комплексов, заключающаяся в многоканальном управляемом перераспределении мощности в рабочем пространстве печей с помощью управляемых полупроводниковых источников питания„что позволяет снизить потери энергии; дшцвботена энергетическая структура дуговых и шлаковых электропечных комплексов, работающих на постоянном токе и токе пониженной частоты с выде- 6 лением трех внутрипечных зон: дугового разряда, зон с низкоэлектропроводными и с высокоэлектропроводными материалами, а также четвертой внепечной электрической части — системы питания печи, что создает условия для формирования единого обобщенного подхода к исследованию и разработке энергоэффективных печей, разнообразных по конструкции и реализуемым в них технологическим процессам; предложена «лаееификация дуговых и шлаковых электропечных комплек- оов и рпререлйны облаети предпочтительного непользования постоянного жэка и тока пониженной частоты в соответствии с их зонной энергетической структурой на основании классификационного признака - соотношения мощности двух зон, определяющих характер электротехнологического процесса: мощности дугового разряда и мощности резистивного нагрева в зоне с низкоэлектропроводными материалами, а именно, для печей с преобладанием мощности дугового разряда наиболее эффективно использование постоянного тока, а для питания плавильных печей, в которых преобладает резистивный нагрев материалов, предпочтительно применение тока пониженной частоты 0,1 — 10 Гц; ршработана концепция анализа энергетичееких характериетик дуговых и шлаковых электропечных комплексов на основе предложенных критериев для сравнения энергетической эффективности структуры систем питания постоянным током и током пониженной частоты, а также структуры потоков мощности в рабочем пространстве печей; уртановлена связь структуры внепечных потоков энергии е тепловыми про- цессами в рабочем пространстве электродных печей, питаемых постоянным током и током пониженной частоты, что позволяет выполнять их энергоэффективный системный синтез и при изменяющихся условиях плавки качественно менять внутреннюю энергетическую структуру; ршработана математичеекая модель течений в ванна жидкого металла и фи- зическая модель на ванне жидкого галлия, с помощью которых показано, что магнитогидродинамическое перемешивание расплава постоянным током обеспечивает скорость движения расплава до 0,5 мыс, достаточную для энергетической и технологической эффективности плавки; 7 1 йюйайотана математическан модель энергетического режима дуги переменного тока, учитываюгцая влияние частоты тока на форму напряжения дуги и на электрическое сопротивление дугового промежутка, выполнены экспериментальные исследования на лабораторной печи мощ- ностью 0,25 МВА, промышленных печах мощностью 1,2 и 24 МВА, доказавшие устойчивость печной дуги при пониженной частоте 0,4 - 15 Гц тока от 2 до 60 кА в однофазном и трехфазном режимах, подтвердившими повышение коэффициента мощности до 0,9 руднотермических печей при пониженной частоте тока и увеличение производительности на 15 — 25;4; полЫгелж эависимость эффективности плавления юихты дугой в дуговых печах от параметров алгоритма изменения постоянного напряжения и тока (до 50 кА), разработанная с помощью созданной имитационной модели плавления шихты в дуговых сталеплавильных печах постоянного тока, с использованием которой сокращена до 50 минут длительность расплавления шихты в сталеплавильной печи с керамической футеровкой емкостью 15 тонн и расход электроэнергии до 420 кВт.чуУт; выявлена зависимость формы кривой напряжения на дуге и энергетических параметров комплекса от пониженной частоты тока в руднотермических печах, с помощью которой разработаны алгоритмы регулирования напряжения раздельно на каждом из электродов печи с изолированной подиной, позволяющие стабилизировать положение электродов в рабочей зоне, снизить потери энергии и обеспечить коэффициент мощности не ниже 0,9; дстеиоютена сваха схемы подключения и расположения электродов в ванне с ее электрическим сопротивлением и пространственным распределением мощности в руднотермических печах, определившие преимущество одноэлектродных печей постоянного тока с электропроводящей подиной и многоэлектродной конструкции с близко расположенными однополярными электродами, заключающееся в увеличении активного сопротивления ванны на 15-20'.4, повышении в 1,5 раза концентрации мощности под электродами, уменьшении тепловые потерь с колошника печи; 8 получены характеристики флуктуаций турбулентных течений при магнитогидродинамическом перемешивании жидкого металла в зависимости от токового режима токоподвода к ванне, с помощью которых обеспечена интенсификация выравнивания концентрации легирующих присадок 1до диапазона + 1,5 ',4 от равновесной концентрации) и температуры металла (в пределах 4'С) за время, не превышающее 10 минут, что позволяет повысить точность попадания в заданные химический состав и температурный режим при выплавке стали в дуговых печах постоянного тока; исследованы воэможности адаптации структуры и параметров энергетиче- ских потоков в дуговых и шлаковых электропечных комплексах использующих постоянный ток и ток пониженной частоты, позволяющие оптимизировать потребление энергии и повысить выход годного при изменяющихся условиях плавки; в том числе, при электрошлаковой выплавке полой заготовки, путем оперативного изменения структуры системы питания печи с постоянного тока на переменный ток пониженной частоты обеспечено динамическое перераспределение мощности в шлаковой ванне, необходимое при переходе от стартового режима приварки к затравке на квазистационарный энергосберегающий режим плавки в подвижном кристаллизаторе с низким удельным расходом электроэнергии 1000- 1200 кВт*ч/т; аз аботаны и вне ены защищенные патентами силовые схемы, а также принципиальные решения, обеспечивающие структурную и параметрическую адаптацию дуговых и шлаковых электропечных комплексов, которые позволяют на стадии системного проектирования сформировать каналы эффективного управления потоками энергии в электродных печах, использующих постоянный ток и ток пониженной частоты; предложен нетрадиционный подход к проблеме повышения энергоэффек- тивности дуговых и шлаковых электропечных комплексов, заключающийся в их питании от импульсных многоканальных преобразователей в транзисторном исполнении, обеспечивающих глубокое регулирование напряжения при неизменно высоком коэффициенте мощности, равном 0,92 — 0,94, постоянную активную мощность и высокую стабильность дугового режима; доказано, что создание дуговых и шлаковых комплексов с полупроводнико- выми источниками питания постоянным током и током пониженной частоты, является перспективным направлением развития электрометаллургии, обеспечивающим повышение энергетических показателей электропечей и качества производимой в них продукции, снижение экологической нагрузки на окружающую сре- ду.