181610 (Расчет цеховой себестоимости изготовления детали)

Содержание

Введение

1 Организационная часть

1.1 Описание изделия и технологический процесс его изготовления

1.2 Расчет потребного количества оборудования и коэффициента загрузки

1.3 Определение потребного количества транспортного оборудования и его стоимости

1.4 Расчет численности работающих по категориям

1.5 Расчет площади и стоимости здания

2 Экономические расчеты

2.1 Расчет стоимости основных материалов

2.2 Определение фонда заработной платы производственных рабочих

2.2.1 Определение основной заработной платы производственных рабочих

2.2.2 Определение дополнительной заработной платы производственных рабочих

2.3 Отчисления на социальные нужды

2.4 Определение расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО)

2.4.1 Амортизация производственного оборудования

2.4.2 Амортизация транспортных средств

2.4.3 Затраты на вспомогательные материалы

2.4.4 Затраты на электроэнергию на технологические цели

2.4.5 Фонд заработной платы и отчисления на социальные нужды от ФЗП вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования

2.4.6 Затраты на воду для производственных нужд

2.4.7 Затраты на сжатый воздух

2.4.8 Затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств

2.4.9 Прочие расходы, не перечисленные в предыдущих статьях

2.5 Цеховые расходы

2.5.1 Амортизация зданий

2.5.2 Затраты на электроэнергию на освещение

2.5.3 Затраты на отопление

2.5.4 Затраты на воду на хозяйственные и бытовые нужды

2.5.5 Затраты на текущий ремонт здания

2.5.6 Затраты на охрану труда и обеспечение техники безопас-ности

2.5.7 Затраты на испытания, исследования, изобретательство и рационализаторство

2.5.8 Амортизация инвентаря

2.5.9 Затраты на ремонт производственного инвентаря

2.5.10 Фонд заработной платы и отчисления на социальные нужды от ФЗП вспомогательных рабочих

2.5.11 Прочие расходы

2.6 Расчет себестоимости продукции. Технико-экономические показатели работы участка

Заключение

Список используемых источников

Введение

Современный этап научно-технической революции внес существенные новые моменты в экономическое развитие России. В стране наблюдается бурный рост наукоемких отраслей промышленности, вызванный нуждами широкомасштабной модернизации всего производственного аппарата в народном хозяйстве страны. Отмечается насыщение платежеспособного спроса массовой стандартизированной продукцией, диверсификация и индивидуализация общественных потребностей. Это диктует необходимость значительно ускорить обновление номенклатуры производимой продукции. В таких условиях гораздо большей, чем прежде, должна быть гибкость хозяйственного механизма, его способность быстро и без потерь реагировать на смену направлений науки и техники, на структуру спроса.

Ведущее место в росте экономики любой страны принадлежит отраслям машиностроения. Учение о машиностроении в своем развитии прошло в течение многих лет путь от простой систематизации производственного опыта механической обработки деталей и сборки машин до создания научно-обоснованных положений, разработанных на базе теоретических исследований, научно проведенных экспериментов и обобщения передового опыта машиностроительных заводов.

Круг задач, стоящих перед технологом, не ограничивается только умением проектировать технологические процессы изготовления изделий; он должен уметь решать весь комплекс вопросов, связанных с построением производственного процесса, а также хорошо разбираться в экономике, организации и управлении производством. В первую очередь специалисты предприятий осознают необходимость в изучении теоретических основ процесса ценообразования, потому что им предоставлена свобода выбора методов определения цены с учетом действующего законодательства по отнесению затрат на себестоимость продукции. Независимо от метода расчета цены приоритетное место в ее формировании отводится издержкам производства и обращения, или, коротко, себестоимости продукции. Показатель себестоимости – комплексный показатель оценки финансово-хозяйственной деятельности предприятия. Анализ себестоимости позволяет установить место возникновения конкретных виновников и причины нерациональных затрат, произвести сравнительную оценку работы коллективов подразделений, выявить достоинства и недостатки хозяйственной деятельности структурных служб. Себестоимость служит сигнализатором для принятия срочных мер по устранению излишних затрат и, наконец, является минимальным уровнем цены, по которой возможна реализация продукции предприятия в случае возникновения барьера спроса на его продукцию.

1 Организационная часть

1.1 Описание изделия и технологический процесс его изготовления

Проектируема деталь «Вал» относиться к классу «Тела вращения» к подклассу «Валы». Деталь служит для передачи вращательного движения в коробке отбора мощности. Масса детали 1,6 кг. Эскиз детали изображен на рисунке 1.

Конструкция детали состоит из следующих конструктивных элементов:

• двух гладких цилиндрических поверхностей 1,2;

• двух торцевых поверхностей 3,4;

• одной резьбовой поверхности 5;

• четырех канавок 6,7,8,9;

• пяти фасок 10,11,12,13,14;

• одной шлицевой поверхности 15;

• одного отверстия 16.

Технологический процесс изготовления детали представлен в форме таблицы 1.

Таблица 1 – Технологический процесс изготовления детали

Штучно - калькуляционное время изготовления изделия рассчитывается по формуле:

(1)

где _. – штучное время;

– подготовительно- заключительное время,

– оптимальный размер партии деталей.

Под размером партии деталей понимают число деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования. Определение нормативного размера партии деталей определяется в два этапа:

а) Минимальный размер партии деталей определяется по формуле:

, (2)

где – подготовительно – заключительное время на переналадку оборудования по операции, имеющей наибольшие затраты времени на переналадку, в минутах;

– штучное время операции, имеющей наибольшее подготовительно-заключительное время, в мин.;

К – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку станка.

К – изменяется в пределах 0,03 – 0,1. Рекомендуется принять К = 0,03.

б) Оптимальный размер партии деталей должен быть равным или больше минимального размера партии и кратным сменно – суточной программе (N_год/Ф), учитывать особенности техпроцесса и необходимый запас деталей на складе в днях.

Оптимальный размер партии деталей определяется по формуле:

, (3)

где Т – необходимый запас изделий в днях, в зависимости от размеров и массы изделия. Т изменяется от 2 до 30 дней. Принимаем Т = 10 дней.

N_год – годовая программа в штуках;

Д_раб – число рабочих дней в году.

Минимальный размер партии деталей:

Штучно-калькуляционное время:

- на операцию 005 фрезерно-центровальную :

T_шт.к=1,2+18/2041=1,21мин;

- на операцию 010 токарно-гидрокопировальную:

T_шт.к=0,92+23/2041=0,93 мин;

- на операцию 015 токарно-винторезную с ЧПУ:

T_шт.к=1,8+20/2041=1,81 мин;

- на операцию 030 шлифовальную:

T_шт.к=1,53+18/2041=1,538 мин;

- на операцию 035 шлифовальную:

T_шт.к=1,53+18/2041=1,538 мин;

- на операцию 040 шлицефрезерную:

T_шт.к=3,4+36/2041=3,42 мин;

- на операцию 045 шлицешлифовальную:

T_шт.к=2,3+20/2041=2,31 мин;

- на операцию 050 сверлильную:

T_шт.к=5+2/2041=5 мин;

1.2 Расчет потребного количества оборудования и коэффициента загрузки

Эффективный годовой фонд времени работы одного станка в часах при пятидневной рабочей неделе может быть рассчитан по формуле:

Фд=[(Дк-Дв-Дп)×8-Дп.п×1]×S×Кр, (4)

где Дк - количество календарных дней;

Дв – количество выходных дней (субботы и воскресенья);

Дп – количество праздничных дней;

Дп.п – количество предпраздничных дней ;

S – число смен работы оборудования;

K_р – коэффициент, учитывающий время пребывания станка в ремонте; для крупных станков K_р = 0, 9…0, 94; для средних станков K_р = 0, 95…0, 97; для мелких станков K_р = 0, 96…0, 98.

Фд=[(365-104-16)×8-7×1]×2×0,97=3788,82;

В серийном производстве расчетное количество оборудования (станков) подсчитывают по формуле:

, (5)

где С_р – расчетное количество станков данного типа, шт.;

– суммарное штучно-калькуляционное время по операциям, выполняемым на данном типе станков, отнесенное к одной детали (изделию), мин;

Принятое количество рабочих мест (Спр) определяется путем округления расчетного количества станков данного типа до ближайшего целого числа. Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям /Кз/ устанавливается по формуле:

Кз = Ср / Спр (6)

Расчетное количество станков МР71М:

С_{ПР МР71М}=1 раб.м.;

Кз = 0,27

Расчетное количество станков 1М713М:

С_{ПР 1М713М} =1 раб.м.;

Кз = 0,20