СН 322-74, страница 4

5.8. При передвижке механизированного щита запрещается нахождение в рабочей зоне лиц, не связанных с управлением щитом и заботой площадок, а также нахождение рабочего персонала в местах падения грунта с площадок и в зоне действия устройства для выдачи грунта из рабочей зоны.

5.9. Скорость проходки коллекторных тоннелей механизированными щитами устанавливается проектом.

6. ПОСТОЯННАЯ КРЕПЬ КОЛЛЕКТОРНЫХ ТОННЕЛЕЙ ИЗ СБОРНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

6.1. Постоянная сборная крепь коллекторных тоннелей выполняется преимущественно из железобетонных блоков и тюбингов, а при технико-экономическом обосновании могут применяться чугунные тюбинги и керамические блоки.

6.2. Крепь коллекторных тоннелей должна быть одинарной (сборной или монолитной прессовано-бетонной) и водонепро­ниц­а­емой. Бетон по водонепроницаемости не должен быть ниже марки В-4. Устройство двойной обделки (первичной сборной и внутренней монолитной железобетонной) допускается только в случаях, предусмотренных проектом. При устройстве монолитной крепи следует применять передвижную или переставную опалубку.

6.3. Материалы, применяемые для крепи коллекторных тоннелей, должны удовлетворять требованиям действующих на них стандартов или технических условий. Соответствие качества применяемых материалов действующим стандартам должно подтверждаться заводскими паспортами и сертификатами или устанавливаться лабора­ториями по испытанию строительных материалов (приложение 5).

6.4. Монтаж сборной крепи должен производиться блоко- или тюбингоукладчиками, имеющими безопасные захваты из блоков или тюбингов в соответствии с их массой, конструкцией и конфигурацией. Допускается укладка блоков крепи вручную при массе одного элемента не более 40 кг.

6.5. Элементы сборной крепи перед укладкой должны быть тщательно очищены от грязи, снега и льда и транспортироваться к месту монтажа на специальных тележках с учетом последовательности монтажа и маркировки элементов.

6.6. При монтаже крепи блоко- и тюбингоукладчиками или эректором установку каждого последующего элемента сборной крепи можно производить только после надежного закрепления ранее уложенного. При монтаже следует применять специальный инструмент и приспособления (оправки, поддерживающие устройства и др.).

6.7. Швы между элементами крепи в зависимости от гидрогео­логических условий должны быть зачеканены или заполнены раствором на расширяющемся цементе. Перед чеканкой швы должны быть тщательно очищены от грязи и мусора.

6.8. После монтажа крепи болтовые гнезда в тюбингах или блоках, расположенные в лотковой части, должны быть заполнены бетонными вкладышами на цементно-песчаном растворе.

6.9. Для более равномерного распределения нагрузок на крепь и уменьшения осадок грунта пустоты за крепью должны быть заполнены тампонажным раствором при помощи растворонасосов (растворо­нагнетателей). Работы по нагнетанию раствора проводятся в два приема; нагнетание первичное и нагнетание повторно-контрольное.

Для первичного нагнетания могут применяться цементно-песчано-гравелистые растворы, чистый гравий мелкой фракции, бесцементные растворы и бентонитовые глины. Для повторно-контрольного нагнетания должен применяться только цементный раствор.

Для нагнетания за крепь может применяться цемент всех марок, кроме шлакопортландцемента и быстросхватывающегося цемента. В условиях агрессивной среды должны применяться специальные сорта цемента, предусмотренные проектом.

6.10. Нагнетание раствора за крепь тоннелей должно производиться в каждом кольце последовательно, начиная от нижних блоков к верхним замковым блокам. Нагнетание раствора только через отверстия верхних блоков запрещается.

6.11. После повторно-контрольного нагнетания цементного раствора за крепь производится чеканка нарушенных швов между блоками расширяющимся цементом.

6.12. Первичное нагнетание раствора производится вслед за передвижкой щитов с отставанием не более чем на три кольца.

В тоннелях, сооружаемых щитами диаметром до 2,6 м, нагнетание раствора производится после проходки интервала между двумя шахтами, кроме особых случаев, указанных в проекте.

6.13. Нагнетание раствора за сборную крепь, распертую в грунт, не производится.

6.14. При поступлении воды в тоннель через крепь в виде капель или струй должно быть произведено дополнительное нагнетание цементного раствора со всех сторон к месту течи.

6.15. Производство отделочных работ (торкретирование, железнение) в коллекторных тоннелях под сжатым воздухом запрещается.

6.16. Торкретирование внутренней поверхности коллекторного тоннеля может производиться при его диаметре в свету не менее 1,7 м. При этом по металлической сетки оно производится после ее закрепления за концы болтов или дюбелями.

Торкретирование должно выполняться послойно не менее чем за два раза. Толщина первого слоя не должна быть более 10 мм.

7. ПРОХОДКА КОЛЛЕКТОРНЫХ ТОННЕЛЕЙ ЩИТАМИ С МОНОЛИТНО-ПРЕССОВАННОЙ КРЕПЬЮ С ПЕРЕСТАВНОЙ И СКОЛЬЗЯЩЕЙ ОПАЛУБКОЙ

7.1. Метод, сооружения коллекторных тоннелей щитами с монолитно-прессованной крепью (обделкой) может применяться во всех случаях. Особенно нецелесообразна монолитно-прессованная крепь для проходки тоннелей под зданиями и сооружениями, железнодорожными и трамвайными путями и под действующими подземными коммуникациями, где требуется обеспечить полную сохранность зданий, сооружений и подземных коммуникаций и не допускать их осадок. Тип щита определяется проектом с учетом инженерно-геологических условий района строительства.

7.2. Безосадочная проходка в песках коллекторных тоннелей с монолитно-прессованной крепью, осуществляется вдавливанием ножевой части щита с горизонтальными площадками в грунт забоя с одновременным прессованием бетонной смеси в хвостовой части щита реактивными усилиями щитовых домкратов и может осуществляться также механизированными щитами с исполнительным рабочим органом в виде винтовой план-шайбы.

7.3. До вывода щита из монтажной камеры на трассу коллекторного тоннеля должны быть проверены размеры его ножевой части и оболочки, а также приняты меры к устранению внецентренной передачи усилий от щитовых домкратов на прессующее кольцо.

7.4. Проходка на кривых допустима для щитов диаметром 4 м и более при радиусе кривой в плане не менее 200 м, а для щитов меньших диаметров — при радиусе кривой в плане не менее 80 м.

7.5. Скользящая опалубка должна быть выполнена из гибко соединенных между собой секций, которые в свою очередь должны быть соединены со щитом и иметь устройство для сдвига ее относительно обделки на 1 - 1,5 см не более чем через каждые 4 ч в целях предотвращения возможности схватывания опалубки с бетоном крепи.

7.6. Длина скользящей опалубки не должна превышать 0,7 диаметра тоннеля.

7.7. Для обеспечения равномерного заполнения пространства за опалубкой бетонной смесью и предотвращения зависания бетонной смеси с образованием пустот на опалубке на период подачи бетона должны быть установлены вибраторы.

7.8. Состав бетона должен для монолитно-прессованной крепи обеспечивать его проектную прочность и подвижность до конца передвижки щита. Марка бетона должна быть не ниже 300.

7.9. При загрузке бетоном пневмобетоноукладчиков бетонная смесь должна иметь подвижность, соответствующую осадке конуса не более 14 см, а перед укладкой за опалубку — не менее 7 — 9 см. Водоцементное отношение после прессования бетона не должно превышать 0,42.

7.10. При проходке и устойчивых грунтах прессование бетона должно производиться на грунт, а в неустойчивых — первичное под защитой оболочки щита с последующим вторичным прессованием на грунт. Длина заходки бетонирования должна быть указана в проекте.

7.11. Бетонная смесь приготовляется на местном бетонном узле, размещенном в шахтном стволе или специальной горизонтальной выработке, загружается в пневмобетоноукладчик и доставляется в коллекторный тоннель электровозом.

7.12. Прессование бетонной смеси должно производиться щитовыми домкратами при начальном давлении на прессующее кольцо не более 30 кгс/см².

В последующем давление должно постепенно подниматься до величины, обеспечивающей непрерывную передвижку щита без выдержки бетонной смеси под давлением.

7.13. При снятии опалубки бетон крепи должен иметь 70% проектной прочности.

7.14. Очистка бетоновода при перерывах в бетонировании должна производиться эластичным пыжом, перемещаемым под давлением сжатого воздуха. Диаметр бетоновода определяется проектом.

7.15. Монтаж щита, вывод его на трассу тоннеля, монтаж проходческого оборудования и устройство бетонного узла должны выполняться в соответствии с проектом.

7.16. Скорость щитовой проходки коллекторных тоннелей с устройством монолитно-прессованной крепи устанавливается проектом.

8. ШАХТНЫЙ ПОДЪЕМ И ГОРИЗОНТАЛЬНЫЙ ТРАНСПОРТ

8.1. На шахтных строительных площадках должны применяться бункера для приемки грунта из вагонеток и погрузки его в автосамосвалы, краны или тельферные эстакады для погрузочно-разгрузочных и транспортных работ, опрокидные устройства для разгрузки вагонеток различной конструкции. Бункера и эстакады должны быть инвентарными.

8.2. Состав и количество подъемных механизмов и машин для проходки шахтных стволов определяются проектом производства работ.

8.3. Спуск и подъем грузов при проходке коллекторных тоннелей может производиться с применением оборудования, которое применялось при проходке стволов, или с помощью клетьевого подъема.

8.4. Для транспортирования грунта и материалов в тоннелях с помощью клетьевого подъема применяются вагонетки.

8.5. Спуск блоков и тюбингов, а также других материалов в шахтный ствол производится в транспортных сосудах (вагонетках, бадьях, контейнерах), а в процессе проходки шахтных стволов — с помощью строповочных устройств. Движение транспортных сосудов должно осуществляться в бадьевых отделениях, обшитых досками.

8.6. Спуск и подъем в шахтные стволы людей при их глубине до 20 м разрешается по лестницам. Допускается использование для размещения лестниц отдельных шахтных стволов малого диаметра, сооружаемых способом бурения. При проходке коллекторных тоннелей на глубинах более 20 м для спуска и подъема людей должны быть установлены клетьевые подъемы.

8.7. Горизонтальная транспортировка при строительстве коллек­тор­ных тоннелей должна осуществляться преимущественно путем механизированной откатки по рельсовому пути троллейными или аккумуляторными электровозами.

8.8. Ручная откатка допускается в виде исключения при длине участка откатки не более 50 м.

8.9. Применение троллейных электровозов разрешается при условии подвески контактного провода на высоте не менее 1,8 м от уровня головки рельсов узкоколейных путей.

8.10. Зарядные станции могут размещаться как на поверхности, так и в коллекторном тоннеле или специальной камере.

8.11. При уклонах коллекторных тоннелей более 0,02 должны предусматриваться тормозные и противоугонные приспособления.

9. ВЕНТИЛЯЦИЯ И ОСВЕЩЕНИЕ ПОДЗЕМНЫХ ВЫРАБОТОК

9.1. При строительстве коллекторных тоннелей проходческими щитами все подземные выработки должны иметь искусственное или естественное проветривание.

Естественное проветривание допускается при длине проходки коллекторного тоннеля глухим забоем до 45 м в соответствии с требованием главы СНиП по технике безопасности в строительстве.

9.2. Количество воздуха, подаваемое в забой, определяется из расчета не менее 6 м³/мин на каждого работающего при проходке без взрывных работ.

9.3. При проходке кессонным способом количество подаваемого сжатого воздуха должно быть не менее 25 м³/ч на каждого работающего.

9.4. Воздух в тоннеле должен содержать не менее 20% кислорода по объему, при этом допускается содержание в воздухе не более 0,5% углекислого газа.

9.5. При выполнении работ вблизи газопроводов, канализации, а также в грунтах, содержащих органические остатки, необходимо брать систематические пробы воздуха на наличие опасных, в том числе воспламеняющихся газов.

9.6. При торкретировании необходимо применять вытяжную вентиляцию с применением местных отсосов для удаления пыли.

9.7. Все без исключения подземные выработки должны быть освещены лампами накаливания от источников электроэнергии с напряжением в сухих тоннелях не более 36 В и в сырых тоннелях — 12 В; при этом электропроводка должна выполняться изолированными проводами.

9.8. Все материалы и аппаратура для нужд электроосвещения и электроснабжения подземных выработок должны быть в шахтном или во взрывобезопасном исполнении.

9.9. Подземные выработки должны иметь два вида освещения: рабочее и аварийное. Рабочее электрическое освещение подземных выработок осуществляется лампами накаливания, аварийное освещение — аккумуляторными и шахтными бензиновыми лампами.

9.10. Расстояние между электролампами рабочего освещения не должно превышать: в тоннелях — 6 м и в шахтных стволах — 3 м.

9.11. Электрические осветительные и силовые сети должны выполняться с соблюдением правил устройства электроустановок (ПУЭ), правил технической эксплуатации электроустановок и правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок.

9.12. Замеры сопротивления изоляции электропроводок в сети рабочего освещения необходимо производить не реже одного раза в 3 месяца.