СП 101-34-96, страница 4

Нормативные показатели ударной вязкости на образцах с круглым надрезом следует принимать в зависимости от толщины стенки труб по табл. 2.3. Определение ударной вязкости на образцах с круглым надрезом для основного металла труб из термически обработанной стали и стали контролируемой прокатки не является обязательным, но его величина должна гарантироваться Производителем труб.

Испытания на ударную вязкость основного металла труб проводят не поперечных образцах по ГОСТ 9454-78 (тип 1 и 11). При отсутствии возможности изготовления образцов сечением 10х10 мм допускается применять образцы уменьшенного сечения (соответственно тип 2 или 3 и 12 или 13). Допускается применять правку темплетов, используемых для изготовления ударных образцов.

Требования в части размеров образцов DWTT, способов нанесения надреза, методики проведения испытаний и оценки доли волокна в изломе принимают в соответствии с прил. 2. Допускается механическая обработка образцов до толщины 19 мм для труб с номинальной толщиной стенки более 19 мм.

2.2.5.3. Ударная вязкость металла сварного соединения должна удовлетворять требованиям, указанным в табл. 2.3.

По требованию Заказчика ударную вязкость металла сварных соединений дополнительно определяют на образцах с острым надрезом. Требования к ударной вязкости металла при таких испытаниях приведены в табл. 2.2.

Испытания на ударную вязкость сварного соединения проводят на поперечных образцах по ГОСТ 6996-66 с надрезом, нанесенным перпендикулярно поверхности трубы.

В зависимости от толщины стенки (более или менее 12 мм) испытывают образцы сечением 10´10 или 5´5 мм.

Место нанесения надрезов должно быть следующим:

• для металла шва - по центру сварного соединения;

• для зоны термического влияния - в месте t = 0 черт. 12 и 13 ГОСТ 6996-66.

  Таблица 2.3.

Ударную вязкость определяют как среднее арифметическое из трех испытаний при заданной температуре. На одном из образцов допускается снижение величины ударной вязкости относительно установленной нормы не более, чем на 9,8 Дж/см² (1 кГс м/см²).

По требованию Заказчика проводят дополнительные испытания на ударную вязкость сварного соединения при расположении надреза образца в структурно-гетерогенном участке зоны термического влияния.

Образцы для этих испытаний вырезают из средней части толщины стенки, при этом острый надрез наносят согласно рис. 1 так, чтобы доля металла наружного и внутреннего швов составляла 45-55% площади сечения образца в месте надреза (ориентировочно на удалении 1,5-2 мм от точки пересечения линий сплавления наружного и внутреннего швов).

Рис. 1. Схема нанесения надреза в образце при определении ударной вязкости структурно-гетерогенного участка зоны термического влияния сварных соединений

Испытания проводят при температуре, принятой для образцов с острым надрезом, используемых для контроля основного металла и сварного соединения.

Испытания проводят на двух трубах каждой плавки стали. Для каждой из труб изготавливают не менее 5 образцов, для которых определяют среднее значение ударной вязкости. Минимальная величина ударной вязкости в каждом испытании не регламентируется.

Оценку результатов испытаний проводят в пределах заказа путем анализа статистических данных при растущем объеме испытаний. При этом значение ударной вязкости 49,0 Дж/см² (5 кГс м/см²) и более должно обеспечиваться в 90% случаев от общего числа испытаний.

2.2.5.4. Методики отбора проб и проведение испытаний на загиб, а также нормативные показатели при оценке результатов таких испытаний принимают в соответствии с требованиями, изложенными в прил. 3.

2.2.5.5. От трубы, взятой для контроля партии (плавки), отбирают и испытывают:

• два поперечных и два продольных (по требованию Заказчика) образца для испытания на статистическое растяжение основного металла;

• два поперечных образца со снятым усилением шва для испытания на статистическое растяжение сварного соединения;

• три поперечных образца с острым надрезом для испытания на ударный изгиб основного металла;

• три поперечных образца с круглым надрезом для испытания на ударный изгиб основного металла;

• три поперечных образца с круглым надрезом для испытания на ударный изгиб металла шва;

• три поперечных образца с круглым надрезом для испытания на ударный изгиб металла зоны термического влияния сварного соединения;

• три поперечных образца с острым надрезом для испытания на ударный изгиб металла шва;

• три поперечных образца с острым надрезом для испытания на ударный изгиб металла зоны термического влияния сварного соединения;

• пять поперечных образцов с острым надрезом для испытания на ударный изгиб металла зоны термического влияния сварного соединения в структурно-гетерогенном участке;

• два поперечных образца для испытания сварного соединения на статических изгиб.

• Примечание. Количество образцов, отбираемых от трубы для испытания на ударный изгиб основного металла и металла сварного соединения, уточняют в соответствии с требованиями п.п. 2.2.25.2. и 2.2.5.3. и табл. 2.3.

  2.2.5.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний свойств металла партии или плавки хотя бы по одному из показателей трубу, представлявшую партию или плавку, бракуют и могут быть проведены повторные испытания этого же показателя на удвоенном количестве образцов, отобранных от других труб. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию или плавку.

  В случае неудовлетворительных повторных испытаний трубы данной партии или плавки бракуют. Производителю труб предоставляется право провести переиспытания индивидуально каждой трубы из забракованной партии или плавки.

  2.2.6. Требования к контролю химического состава металла труб для каждой плавки стали должно соответствовать изложенным в разделе 2.1.

  Пробы для контрольного определения химического состава стали отбирают по ГОСТ 7565-81 от одного из темплетов основного металла либо непосредственно из трубы путем сверления в нескольких точках по периметру.

  2.2.7. В металле труб не допускаются трещины, плены, равнины, а также выходящие на поверхность или торцевые участки расслоения.

  Незначительные забоины с плавными очертаниями, рябизна и окалина допускаются при условии, если они не выводят толщину стенки за пределы допустимых отклонений.

  В сварных соединениях не допускаются трещины, непровары, выходящие на поверхность поры, подрезы глубиной 0,4 мм, несплавления.

  Допускаются механически обработанные или ремонтируемые с применением сварки участки при соблюдении условий, оговоренных в п.п. 2.3.4 - 2.3.6.

  В основном металле труб, за исключением прикромочных зон сварного соединения и зон шириной не менее 25 мм, примыкающих к торцам труб, допускаются расслоения, если их размер в любом направлении не превышает 80 мм, а площадь не превышает 5000 мм².

  Расслоения площадью менее 5000 мм² и длиной в любом направлении 30 мм и более (но не более 80 мм) должны располагаться на расстоянии друг от друга не менее 500 мм.

  Цепочка расслоений является недопустимой, если ее суммарная длина превышает 80 мм. При этом цепочкой считают расслоения размером менее 30 мм в любом направлении, отстоящие друг от друга на расстоянии менее, чем толщина стенки трубы. Суммарная длина цепочки определяется суммой длин отдельных расслоений цепочки.

  В зонах основного металла труб, примыкающих к линии сплавления продольного шва шириной 10 мм, не допускаются расслоения, расположенные по толщине стенки на расстоянии 3 мм и менее от поверхности трубы, а также расслоения, площадь которых превышает 100 мм², а линейный размер параллельно шву превышает 20 мм. В таких зонах на длине 1 м должно быть не более 4 расслоений допустимых размеров.

  В зонах основного металла шириной не менее 25 мм, примыкающих к торцам труб, расслоения не допускаются.

  Проверку на сплошность металла трубы выполняют с помощью УЗ-контроля. Для труб, изготавливаемых из листов, прошедших 100%-ный УЗ-контроль, проверку сплошности проводят путем УЗ-контроля металла по периметру торцевых участков шириной не менее 25 мм, а также продольных сварных соединений при общей ширине зоны контроля не менее 60 мм.

  Допустимые размеры внутренних (не выходящих на поверхность) шлаковых включений и пор должны соответствовать требованиям, изложенным в прил. 4. Определение размеров дефектов указанного типа производят по результатам рентгеновского контроля.

  Требования к методам ультразвукового и рентгеновского контроля основного металла и сварного соединения должны соответствовать изложенным в прил. 1 и 4 и положениям п. 2.3.10 настоящих Правил.

  2.2.8. Остаточный магнетизм на свободном торце трубы не должен превышать 30 Гс.

  2.2.9.На внутренней поверхности каждой трубы на расстоянии до 300-500 мм (в зависимости от диаметра) от одного из концов несмываемой краской наносят маркировку, включающую следующие обозначения:

• знак Производителя труб;

• марку или тип стали;

• номер плавки стали;

• номинальные размеры трубы (диаметр и толщина стенки);

• фактический эквивалент углерода и параметр Р_см;

• месяц и год изготовления трубы.

  2.2.10. На каждую партию труб Производитель выдает сертификат качества, удостоверяющий их соответствие установленным требованиям с включением следующих данных:

• номинальные размеры (диаметр, толщина, длина) и вес трубы;

• номер стандарта или технических условий, по которым изготовлены трубы;

• марка или тип стали, номер плавки и номер партии;

• результаты механических испытаний;

• химический состав стали по данным анализа ковшевой пробы и контрольной пробы металла трубы;

• эквивалент углерода и параметр Р_см;

• результаты неразрушающего контроля с указанием каждого вида контроля;

• результаты гидравлических испытаний.

  2.2.11. Трубы должны поставляться с изоляционным покрытием.

  2.3. Требования к технологическим процессам производства и контроля труб

  2.3.1. Перед сдачей в производство листы должны подвергаться проверке на соответствие требованиям настоящих Правил посредством изучения сертификатов, внешнего осмотра, выборочного контроля размерных параметров, химического состава, механических свойств, а также сплошности по толщине с использованием ультразвуковых дефектоскопов.

  Обнаруженные при входном контроле участки с повреждениями поверхности должны зачищаться с последующим контролем толщины в месте зачистки. Ремонт сваркой не допускается.

  Сварочные материалы перед их использованием должны проверяться на соответствие заданным техническим требованиям, путем изучения сертификатов или паспортов, а также контрольных испытаний.

  Регламент входного контроля исходных материалов разрабатывает Производитель труб с учетом следующих обязательных требований.

  От каждых десяти плавок (партий) стали отбирают один лист, от которого отбирают пробы для проведения всего комплекса испытаний, оговоренных настоящими Правилами для листа. При неудовлетворительных результатах испытаний, осуществляемых в рамках входного контроля, все листы испытанной плавки бракуют.

  При сварке труб допускается применять только сертифицированные сварочные материалы.

  От сварочной проволоки каждой плавки стали отбирают пробу для контрольного химического анализа.

  От каждой партии флюса (либо плавки в случае изготовления плавленого флюса) отбирают пробу для контрольного химического анализа.

  От каждой партии флюса, формируемой после его просушки, отбирают пробу для контроля влажности, величина которой не должна превышать 0,03%.

  Сварочные материалы для каждого варианта их сочетания (проволока данной плавки, защитный газ или флюс данной партии) должны подвергаться сварочным испытаниям при соблюдении режимов сварки, принятых в производственных условиях. При сварке в защитной газе контролируют сплошность металла шва (отсутствие пористости), а при сварке под флюсом - формирование шва и его ударную вязкость при требуемой температуре испытаний.

  При неудовлетворительных результатах входного контроля сдача материалов в производство запрещается. Допускается проведение переиспытаний при определении химического состава и механических свойств на удвоенном количестве проб.

  2.3.2.Технология производства и установленное оборудование должны обеспечивать получение требуемой формы и размеров труб без механических повреждений, образования рванин и трещин в теле трубы.

  Риски, забоины, вмятины и другие повреждения поверхности трубной заготовки, образовавшиеся в процессе производства, должны зачищаться до их полного удаления зашлифовкой перед технологическими операциями, в процессе которых происходит холодная пластическая деформация металла, а при их появлении в зоне свариваемых кромок шириной до 50 мм - перед операциями сварки.

  2.3.3. Трубы для магистральных газопроводов изготавливают с применением дуговой двухсторонней сварки при выполнении не менее одного прохода изнутри и снаружи трубы автоматической дуговой сваркой под флюсом. Допускается использовать сварку плавящимся электродом в защитном газе или смеси защитных газов при выполнении технологического слоя, а также промежуточных слоев многопроходного шва.

  Конструкция и технологическая настойка трубосварочного оборудования должна обеспечивать взаимную неподвижность кромок стыка в зоне сварки при выполнении первого прохода соединения. Соединение кромок при изготовлении труб должно осуществляться путем выполнения по всей длине стыка прихваточного (технологического) слоя, который должен полностью переплавляться при сварке последующих слоев.

  При выполнении многопроходного шва при сварке с предварительным технологическим слоем перед сваркой последующего шва должен производиться осмотр и ремонт (в случае необходимости) обнаруженных дефектных участков.

  Сварка под флюсом по технологическом или промежуточному шву, имеющему выходящие на поверхность поры или свищи на длине, превышающей 15% общей длины шва, запрещается. Трубы, в которых во время или после сварки наблюдается растрескивание технологического шва на длине, превышающей 15% общей длины шва, бракуют.

  Начальные и концевые (кратерные) участки швов у торцов труб должны выводиться на технологические планки или удаляться путем обрезки. Допускается переварка кратерных участков швов, образовавшихся при прекращении процессов сварки в средней части стыка на расстоянии не менее 500 мм от торца трубы. Участки переварки должны подвергаться обязательной механической обработке заподлицо с поверхностью шва, кратерный участок которого переваривался.