125552 (Технологии машиностроения), страница 11
Описание файла
Документ из архива "Технологии машиностроения", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "промышленность, производство" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "книги и методические указания", в предмете "промышленность, производство" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "125552"
Текст 11 страницы из документа "125552"
= tо+tупр = 1,5+0,37 = 1,87 мин.
Примем время на техническое обслуживание рабочего места и перерывы 6% tоп, [5, c. 214, табл. 6,1], т. е.
tд = 0,06·2,11 = 0,13 мин,
а время организационного обслуживания 4%, т.е.
tо об.= 0,04·2,11 = 0,08 мин.
Таблица 9
Расчет вспомогательного и подготовительного времени операции
| Содержание вспомогательных переходов или работ | Количество | Время, мин | Сведения по [5] | |||
| един. | общ. | |||||
| Взять заготовку, установить, закрепить, открепить деталь, отложить Переустановить заготовку в патроне. Включить и выключить станок кнопкой Провернуть револьверную головку в следующую позицию Подвести инструмент к детали Отвести инструмент в исходное положение Время измерения при 5% контроле партии n = 200 шт. (tизм ) | 1 1 | 0,12 0,10 | 0,12 0,10 | Табл. 5.1 с. 197 Табл. 5.8, с.202 Табл.5.14, с.208 | ||
| tуст. = 0,22 | ||||||
| 2+2 6 6 6 | 0,01 0,015 0,02 0,02 | 0,04 0,09 0,12 0,12 | ||||
| tупр = 0,37 | ||||||
| 0,2 | 0,02 | |||||
| Вспомогательное время tв = tуст + tупр + tизм = 0,22+0,37+0,02 = 0,61 мин | ||||||
| Установка резцов (по эталону) на многорезцовой державке попарно Установка резцов и зенкеров по эталону Установка упоров револьверной головки Получение инструмента, приспособлений, сдача на склад | 4 2+2 6 12 | 2 1 1 | 8 4 6 7 | Табл.6.3, с.215 | ||
| Подготовительно-заключительное время tпз = 25мин | ||||||
Полное штучно-калькуляционное время операции составит
tшк.= tоп+tо об+tд+tнз./n = 2,11+0,08+0,13+30/200 = 2,45 мин.
Зарплата токаря-револьверщика III разряда с начислениями за обработку одной детали
Зс2 = tшк2·К = 2,45·2,68 = 6,57 коп,
где К = 2,68 коп/мин ― [11, с. 429, табл.21].
Затраты, связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования, приходящиеся на одну деталь, определим нормативным методом [11]:
Зобi.=t
·Ki·M,
где t ― станкоемкость, мин; К ― коэффициент машино-часа по [11, с. 429, табл.22] для многошпиндельного токарного полуавтомата К1 = 2,2, а для токарно-револьверного станка К2 = 1; М ― минутная стоимость работы станка, принятого за эталон. При двухсменной работе М = 0,594 коп/мин, [11, с. 431, табл.24].
Тогда
Зоб1. = 0,55·2,2·0,594 = 0,72 коп,
Зоб2. = 1,87·1,0·0,594 = 1,11 коп.
Все показатели технологической себестоимости сведем в таблицу 10
Таблица10
Показатели технологической себестоимости
| Наименование показателей | Вариант | |
| I | II | |
| Модель станка | 1К282 | 1К341 |
| Коэффициент машино-часа | 2,2 | 1 |
| Трудоемкость операции, нормо-минут | 1,03 | 2,57 |
| Станкоемкость операции, станко-минут | 0,55 | 1,87 |
| Разряд станочника | 3 | 2 |
| Зарплата станочника | 2,76 | 6,57 |
| Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования, коп. | 0,72 | 1,11 |
| Стоимость заготовки, коп. | 206 | 206 |
| Технологическая себестоимость, коп. | 209,48 | 213,68 |
Сравнение показателей позволяет заключить, что выполнять операцию 05 на станке мод. 1К282 целесообразнее. Производительность труда повышается более чем вдвое, а технологическая себестоимость обработки оказывается ниже. После обработки партии деталей ТВС 1Н61―02―116 станок легко перестроить для обработки других деталей.
Другие примеры экономического сравнения и обоснования вариантов техпроцессов приводятся в [5, c.39―50; 7, c.197―208; 11] и пр.
15. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СХЕМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ НАЛАДОК ОБОРУДОВАНИЯ
Схемы технологических наладок оборудования разрабатывают для рабочих-наладчиков в условиях крупносерийного и массового производств, а при обработке сложных, дорогостоящих деталей – в условиях серийного и, даже, единичного производств. Наладки вычерчивают после того, как технологический процесс полностью разработан. На практических занятиях их составляют на одну подробно проработанную технологическую операцию, независимо то типа производства, конструкции детали и оборудования, для того, чтобы подтвердить, что студент хорошо представляет, как будет обрабатываться заготовка.
В комплект наладки входят: заготовка, инструмент, рабочая зона станка (оборудования) и станочного приспособления. Масштаб схемы может быть произвольным, но обязательно строчное соблюдение пропорций между всеми элементами схемы.
Первоначально вычерчивают заготовку в рабочем положении (смотреть со стороны рабочего-станочника). Контуры необрабатываемых поверхностей и сечений чертят синим цветом (карандашом, фломастером, шариковой ручкой и т.д.). Поверхности обрабатываемые (образующиеся на данном технологическом переходе) следует показывать красным цветом. Далее черными контурными линиями (простым карандашом) показывают элементы оборудования и оснастки. Обычный инструмент (резцы, фрезы, протяжки и др.) изображает в конечном положении, а инструмент для обработка отверстий (сверла, зенкера, развертки и пр.) ― в исходном.
На схеме приводят элементы приспособлений для крепления заготовки (кулачковые или цанговые патроны, центра, установочные и зажимные детали фрезерных приспособлений, кондукторные плиты сверлильных и т.д.) и элементы оборудования (передняя и задняя бабка, шпиндель, суппорт, стол, станина и пр.).
Наладки изображают в достаточном количестве проекций. Обязательно проставляют технологические размеры поверхностей, подлежащие выполнению на данном переходе. Все размеры проставляют с односторонними допусками: для валов ― в минус; для отверстий ― в плюс; для межцентровых расстояний и расстояниями между осями и базами ― плюс-минус (d –Td, D+Td, ATa ). На каждую обрабатываемую поверхность с помощью условных символов ЕСКД ставят требуемую шероховатость. Если все поверхности обрабатывают с одинаковой шероховатостью, то ее указывает в правом верхнем углу схемы (или эскиза).
В необходимых случаях на схемах проставляют также размеры, необходимые для настройки инструмента и (или) размеры перемещений частей станка-циклограммы (быстрый подвод, рабочий ход, быстрый отвод и т.п.).
Кроме перечисленного схемы технологических наладок обязательно сопровождают следующей информацией:
— в левом верхнем углу формата шрифтом № 7 или 10 (по ГОСТ 2.304—68) пишут номер и наименование операции, наименование и модель станка, например: операция 05 — токарная, станок — токарный восьмишпиндельный полуавтомат мод. 1K282;
— в любом свободном месте по образцу, принятому на кафедре, вычерчивают таблицу с режимами обработки, в которой указывают: № позиции, № инструмента, его полное наименование, № стандарта и материал режущей части, глубину, подачу, скорость резания и частоту вращения шпинделя, а также основное время работы каждого инструмента и штучное время операции;
— особые технические требования к выполнению конкретной операции, если они диктуются необходимостью более полного понимания ее содержания (записывают обычно под схемой, слева от основной надписи).
Для первоначальной практики студентам достаточно составить схему технологической наладки на листе формата А1, А2 илиA3. При ее вычерчивании и оформлении следует руководствоваться образцами наладок, вывешенными (или из альбома) в кабинете курсового и дипломного проектирования.
16. ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ
Технологичность конструкции изделия — совокупность свойств конструкции изделия, определяющих её приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ (ГОСТ 14.205—83, ЕСТПП).
Технологичность конструкции детали анализируют с учетом условий её производства, рассматривая особенности конструкции и требования качества как технологические задачи изготовления. Выявляют возможные трудности обеспечения параметров шероховатости, размеров форм и расположения поверхностей, делают увязку с возможностями методов окончательной обработки, возможностями оборудования и метрологических средств. Анализируют возможность тех или иных изменений, не влияющих на параметры качества детали, но облегчающих изготовление ее, открывающих возможности применения высокопроизводительных технологических методов и режимов обработки. Унифицируют элементарные поверхности деталей: фаски, галтели, канавки, резьбы отверстия и пр. Изменения, направленные на усовершенствование и повышение технологичности конструкции, вносят в чертеж детали. ГОСТ 14.201—83 устанавливает основные положения, систему показателей, последовательность и содержание работ по обеспечению технологичности. Согласно этому стандарту обязательными показателями технологичности являются: трудоемкость изготовления изделия, технологическая себестоимость и коэффициент использования материала.
Общие методики анализа технологичности конструкции детали (с примерами) приводятся в [5, с. 10-18; 7, с.31-35; 9, с. 160-182), в отмеченных стандартах и другой литературе. Пользуясь этими методиками, студенты делают качественные оценки различных показателей технологичности собственной детали, указывают (рассчитывают) количественные значения для трех обязательных показателей и одновременно стараются их улучшить, т.е. внести коррективы в чертеж. Объем раздела должен быть до одной страницы с.
17. ТИПИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ И ГРУППОВАЯ ОБРАБОТКА
Цель разработки типовых технологических процессов — систематизировать технологические процессы обработки деталей каждого класса; стандартизировать технологические процессы и добиться, чтобы обработка одинаковых или схожих конструктивно деталей осуществлялась с помощью общих, наиболее совершенных и эффективных методов.
