123891 (Проектирование технологии изготовления детали средней сложности в условиях серийного производства), страница 4

Обработка центровых отверстий

На рис.1 изображены две формы центровых отверстий. Отверстия формы А (рис.1, а) делают в деталях, которые подвергаются предварительной обработке с пониженной точностью размеров. Отверстия формы Б (рис.1, б) применяются для деталей, многократно устанавливаемых при обработке на станке, и деталей, которые в процессе эксплуатации подвергаются ремонту шлифованием и т.д.

Предохранительный конус с углом 120^○ служит для защиты основного конуса от забоин и облегчает подрезку торцов. Центровые отверстия делают одинаковыми с обоих концов заготовки, хотя диаметры концевых шеек готовой детали различны. Размеры центровых отверстий приведены в табл.12.

Рис.1 Формы центровых отверстий-

а - форма А (без предохранительного конуса),

б - форма Б (с предохранительным конусом)

Таблица 12. Размеры центровых отверстий

4. Назначение припусков на механическую обработку и операционных размеров

Назначение припусков производится табличным и расчетно-аналитическим (для двух поверхностей) методами. Для расчета операционных размеров и назначения припусков на обработку для всех поверхностей, обрабатываемых более чем за один переход, составляется маршрут обработки (табл.13).

Припуски для различных методов обработки приведены в таблицах П5 - П8. Расчет операционных размеров начинают с конца маршрута. На последнем переходе (операции) операционный размер равен размеру по чертежу детали, размер на предыдущей операции получают складывая (или вычитая для отверстий) припуск с операционным размером следующей операции.

Предельные отклонения на все операционные размеры, кроме последнего, задают с полем h - для валов или H - для отверстий.

Предельные отклонения размеров заготовки задаются по своим правилам, установленным для данного вида заготовок (для отливок и штамповок часто + 1/3 и - 2/3 допуска для валов и + 2/3 и - 1/3 для отверстий).

Таблица 13. Пример расчета операционных размеров.

Если размер заготовки выбран по другим нормативам, например для заготовки из проката, то припуск на первую операцию получается как разность между размером заготовки и первым операционным размером. Если припуск на первую операцию получается слишком большим для удаления за один переход, приходится вводить в техпроцесс дополнительные (обдирочные) проходы.

Операционные размеры на черновых переходах округляют до 0,5 или 1,0 мм. На чистовых переходах размеры не округляются.

4.1 Расчет припусков

При выполнении курсового проекта расчет припусков на механическую обработку производится расчетно-аналитическим методом для двух наиболее точных поверхностей и по таблицам для остальных поверхностей.

Расчет припусков и назначение их величин по таблицам могут производиться только после выбора оптимального для данных условий технологического маршрута и выбора метода получения заготовки.

Расчет припусков на механическую обработку.

Минимальный промежуточный припуск на выполняемом переходе в общем виде для плоских поверхностей определяется по формулам:

для асимметричных припусков z_{i min} = (Rz _i-1 + h _i-1) + Δ_{Σ i-1} + ε_i;

для симметричных припусков 2z_{i min} = 2 [ (Rz _i-1 + h _i-1) + Δ_{Σ i-1} + ε_i].

Где: z_{i min} (2z_{i min}) - минимальный расчетный припуск на выполняемом переходе;

Rz _- параметр шероховатости;

Δ_Σ - Пространственные отклонения (кривизна и коробление заготовки, эксцентричность отверстия относительно наружной поверхности, увод оси отверстия, отклонения от параллельности, перпендикулярности осей, плоскостей и т.п.).

ε_i - погрешность установки на выполняемом переходе.

Для диаметральных поверхностей ε_i и Δ_Σ являются векторными величинами. Общая величина двух пространственных отклонений определяется суммой векторов:

Поэтому для припусков на диаметр:

2z_{i min} = 2 [ (Rz _i-1 + h _i-1) +].

С целью удобства расчет следует производить в виде табл.1.

Таблица 1. Расчет припусков и операционных размеров

Порядок расчета припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам

Для наружных поверхностей.

1. Пользуясь рабочим чертежом детали и картой технологического процесса механической обработки, записать в расчетную карту обрабатываемые элементарные поверхности заготовки и технологические переходы обработки в порядке последовательности их выполнения по каждой элементарной поверхности от черновой заготовки до окончательной обработки.

2. Записать значения допуска - Т, параметра шероховатости - Rz, глубины дефектного слоя - h, погрешности формы или расположения - Δ_Σ, погрешности базирования - ε для каждой операции (перехода).

3. Определить расчетные величины минимальных припусков на обработку Zi_min по всем технологическим переходам.

4. Записать для конечного перехода в графу "Расчетный размер" наименьший предельный размер детали по чертежу.

5. Для перехода, предшествующего конечному, определить расчетный размер прибавлением к наименьшему предельному размеру расчетного припуска.

6. Последовательно определить расчетные размеры для каждого предшествующего перехода прибавлением к расчетному размеру расчетного припуска следующего за ним смежного перехода.

7. Записать наименьшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением расчетных размеров; округление производить до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода.

8. Определить наибольшие предельные размеры прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру.

9. Записать предельные значения припусков z_max как разность наибольшего предельного размера выполняемого перехода и наименьшего предельного размера предшествующего перехода и z_min как разность наименьшего предельного размера выполняемого перехода и наибольшего предельного размера предшествующего перехода.

10. Определить общие припуски Z_0mах и Z_0min, суммируя промежуточные припуски на обработку.

11. Проверить правильность произведенных расчетов по формулам:

Z_{imах -} Z_imin = T_i-1 - T_i

Z_0mах - Z_0min = Т_заг - Т_дет

Для внутренних поверхностей

1. Пользуясь рабочим чертежом детали и картой технологического процесса механической обработки, записать в расчетную карту обрабатываемые элементарные поверхности заготовки и технологические переходы обработки в порядке последовательности их выполнения по каждой элементарной поверхности от черновой заготовки до окончательной обработки.

2. Записать значения допуска - Т, параметра шероховатости - Rz, глубины дефектного слоя - h _д погрешности формы или расположения - ρ, погрешности базирования - ε и б для каждой операции (перехода).

3. Определить расчетные величины минимальных припусков на обработку Zi_min по всем технологическим переходам.

4. Записать для конечного перехода в графу "Расчетный размер" наибольший предельный размер детали по чертежу.

5. Для перехода, предшествующего конечному, определить расчетный размер вычитанием из наибольшего предельного размера расчетного припуска.

6. Последовательно определить расчетные размеры для каждого предшествующего перехода вычитанием из расчетного размера следующего за ним смежного перехода расчетного припуска.

7. Записать наибольшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их уменьшением расчетных размеров; округление производить до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода.

8. Определить наименьшие предельные размеры вычитанием допуска из округленного наибольшего предельного размера.

9. Записать предельные значения припусков z_max как разность наибольшего предельного размера выполняемого перехода и наименьшего предельного размера предшествующего перехода и z_min как разность наименьшего предельного размера выполняемого перехода и наибольшего предельного размера предшествующего перехода.