ГОСТ 25818-91, страница 2

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1. При изготовлении тяжелых, легких бетонов и строительных растворов золы следует применять для экономии цемента, заполнителей, улучшения технологических свойств бетонной и растворной смесей, а также показателей качества бетонов и растворов.

2. При изготовлении ячеистых бетонов кислые золы следует применять в качестве кремнеземистого компонента смеси, а также с целью экономии цемента в бетонах неавтоклавного твердения. Основные золы с содержанием оксида кальция (СаО) не менее 30 % следует применять в качестве вяжущего для частичной замены извести или цемента в ячеистых бетонах автоклавного и неавтоклавного твердения. Применение золы с удельной поверхностью менее 250 м²/кг допускается после ее предварительного домола.

3. Зола для жаростойких бетонов, применяемая для экономии цемента и улучшения эксплуатационных свойств бетона, по химическому составу и дисперсности должна соответствовать требованиям ГОСТ 20910.

4. В конструкционно-теплоизоляционных бетонах кислую золу следует применять для частичной или полной замены пористых песков и снижения средней плотности бетона.

5. Для конструкций подводных и внутренних зон гидротехнических сооружений следует применять кислую золу IV вида.

6. Оптимальное содержание золы в тяжелых, легких, ячеистых бетонах и строительных растворах устанавливают в результате подбора составов на конкретных материалах при условии обеспечения требуемых показателей качества бетона и раствора в изделиях, конструкциях и коррозионной стойкости арматуры.

7. В целях обеспечения коррозионной стойкости ненапрягаемой арматуры в железобетонных конструкциях, эксплуатируемых в неагрессивных средах, содержание кислой золы в бетоне не должно превышать по массе расход портландцемента. При этом минимальный расход цемента устанавливают по ГОСТ 26633. Возможность увеличения содержания золы в тяжелых, легких бетонах сборных и монолитных железобетонных конструкциях устанавливают после проведения специальных исследований по коррозионной стойкости арматуры, деформативным свойствам и долговечности бетонов, выполненных на конкретных материалах.

8. Применение кислой золы в бетонах железобетонных конструкций, в том числе преднапряженных, предназначенных для эксплуатации в агрессивных средах, может быть допущено при условии удовлетворения требований СНиП 2.03.11. Применение золы в бетонах преднапряженных конструкций, армированных термически упрочненной арматурной сталью, склонной к коррозионному растрескиванию, не допускается без проведения специальных исследований.

8. Основные золы с содержанием оксида кальция (СаО) не менее 30 % по массе, при изготовлении строительных растворов и бетонов для сборных и монолитных бетонных и железобетонных изделий и конструкций, следует применять в качестве компонента цемента или другого вяжущего.

При этом суммарное содержание сернистых и сернокислых соединений в бетоне в пересчете на SO₃ не должно превышать 3 % по массе.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ СВОБОДНОГО ОКСИДА

КАЛЬЦИЯ (СаО_св) УСКОРЕННЫМ МЕТОДОМ

1. Аппаратура, реактивы и растворы

Сахароза, 10 %-ный раствор по ГОСТ 5833.

Кислота соляная 0,1 и раствор по ГОСТ 3118.

Фенолфталеин (индикатор), 1 %-ный спиртовой раствор по ТУ 609‑53-60.

2. Проведение анализа

Навеску золы массой 1,5 г растирают в агатовой ступке в течение 5 мин. Навеску свежерастертой золы массой (0,2 ± 0,0002) г помещают в стакан вместимостью 500 мл, добавляют 100 мл 10 %-ного раствора сахарозы и перемешивают в магнитной мешалке в течение 10 мин, после чего фильтруют в коническую колбу вместимостью 500 мл. С помощью пипетки отбирают 50 мл фильтрата и переносят в колбу вместимостью 250 мл, прибавляют 2—3 капли фенолфталеина и титруют 0,1 н раствором соляной кислоты. Титрование проводят по каплям до исчезновения окраски.

3. Обработка результатов

Массовую долю свободного оксида кальция в процентах вычисляют по формуле

где V — объем раствора НСl, пошедший на титрование, мл;

V₁ — объем исходного раствора, мл;

V₂ — объем аликвотной части раствора, мл;

0,002804 — количество оксида кальция, соответствующее 1 мл 0,1 н раствора соляной кислоты;

т — масса навески пробы, г.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3*

Рекомендуемое

ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАВНОМЕРНОСТИ ИЗМЕНЕНИЯ ОБЪЕМА ИСПЫТАНИЕМ В АВТОКЛАВЕ ПРИ ДАВЛЕНИИ 2,1 МПа (21 кгс/см²)

1. Аппаратура

Формы для изготовления образцов-призм размером (2,5х2,5х28,0) см (черт. 1).

_____________

* Действует до 01.01.92.

Вкладыши из нержавеющей стали (черт. 2).

Длиномер оптический вертикальный типа ИЗВ-2 (Ленинградское оптико-механическое объединение) или любой другой прибор для измерения длины образцов, обеспечивающий точность отсчета не менее 0,01 мм.

Эталон с изолирующей оправой (черт. 3) для контрольной тарировки прибора.

Автоклав с контрольной автоматикой, способной поддерживать манометрическое давление (2,1 ± 0,1) МПа [(21 ± 1) кгс/см²] (черт. 4).

Ванна с гидравлическим затвором по ГОСТ 310.3.

2. Изготовление образцов

2.1. Из цементно-зольного теста нормальной густоты изготавливают образцы-призмы размером (2,5х2,5х28,0) см с двумя вкладышами, расстояние между торцами которых должно быть 250 мм. Вкладыши располагают по продольной оси образцов на их торцах. Цементно-зольное тесто нормальной густоты приготавливают по ГОСТ 310.3, при этом кислую золу смешивают с цементом в соотношении 1:1, а основную золу — в соотношении, в котором предполагается использовать в производстве. Одновременно на том же цементе изготавливают образцы-призмы из цементного теста нормальной густоты (без золы).

2.2. Перед изготовлением образцов внутреннюю поверхность форм (исключая вкладыши) смазывают машинным маслом. Стыки наружных стенок с поддоном формы промазывают тонким слоем солидола или другой густой смазкой.

2.3. После окончания перемешивания форму заполняют цементно-зольным (цементным) тестом в два приема, примерно равными по высоте слоями. Каждый слой уплотняют штыковкой с отжатием теста в углы вокруг вкладышей. Избыток теста срезают вровень с верхом формы и поверхность образцов заглаживают.

2.4. Изготовленные образцы в формах хранят в ванне с гидравлическим затвором при температуре (20 ± 2)°С в течение (24 ± 2) ч.

2.5. Образцы, имеющие через (24 ± 2) ч недостаточную прочность, допускается вынимать из форм через 48 ч с указанием этого срока в журнале.

3. Проведение испытаний

3.1. После распалубки измеряют первоначальную длину образцов-призм и эталона с точностью 0,01 мм, после чего образцы помещают в предварительно подготовленный автоклав. Эталон хранят постоянно в том же помещении, где и измеритель длины. В автоклаве образцы устанавливают в вертикальном положении над водой таким образом, чтобы вес образца не передавался на вкладыш-упор и образцы не касались друг друга и стенок автоклава.

Автоклав должен содержать достаточное количество воды (7—10 % от рабочего объема резервуара автоклава) температурой (20 ± 2) °С, обеспечивающей среду, насыщенного пара в течение испытания.

После включения автоклава открывают спускной кран, чтобы вытеснить из автоклава воздух. Как только из крана начнет выходить пар, кран необходимо закрыть и поднимать температуру в автоклаве со скоростью, обеспечивающей получение давления (2,1 ± 0,1) МПа за время 60—90 мин, считая со времени включения автоклава.

Давление (2,1 ± 0,1) МПа поддерживают в автоклаве в течение 3 ч. По окончании этого периода автоклав отключают и охлаждают с такой скоростью чтобы через 1,5 ч давление в автоклаве не превышало 0,1 МПа. После этого осторожно открывают опускной край и давление в автоклаве выравнивают с атмосферным.

Затем автоклав открывают, образцы помещают в воду температурой 90°С. Далее воду, в которую помещены образцы, охлаждают добавлением холодной воды таким образом, чтобы через 15 мин температура воды снизилась до (20 ± 2) °С.

Последующие 15 мин образцы выдерживают в воде указанной температуры. Затем образцы извлекают из воды, их поверхность обтирают, измеряют длину образцов после испытания в автоклаве и длину эталона. Допускается открывать автоклав и измерять образцы на следующий день после испытания.

Эталоном служит стальной стержень с закаленными концами, вделанный в деревянную оправу для предохранения его от влияния температуры. С длиной эталона сравнивают длины измеряемых образцов-призм.

В процессе проведения автоклавного испытания необходимо строго соблюдать правила техники безопасности при работе с сосудами, находящимися под высоким давлением пара.

3.2. Величину относительного удлинения подсчитывают как среднее арифметическое результатов измерений четырех образцов. В случае получения отрицательной деформации (усадки) перед величиной изменения длины ставят знак минус.

4. Обработка результатов

Относительное удлинение каждого образца e_i, %, рассчитывают по формуле

где ¾ длина образца до испытания в автоклаве с учетом длины вкладышей, мм;

¾ длина образца после испытания в автоклаве с учетом длины вкладышей, мм;

— эффективная длина образца (расстояние между торцевыми поверхностями вкладышей), равная 250 мм;

¾ длина эталона, измеренная перед испытанием образцов в автоклаве, мм;

— длина эталона, измеренная после испытания образцов в автоклаве, мм.

Среднее относительное удлинение e_ср определяют по формуле

Если при испытании относительное удлинение образцов не превышает 0,5 %, считают золу выдержавшей испытание.

Форма для изготовления образцов-призм

1 ¾ донышко формы; 2 ¾ боковая стенка формы; 3 ¾ торцевая стенка

формы; 4 ¾ вкладыш из нержавеющей стали; 5 ¾ винт М5C25;

6 ¾ шрифт

Черт. 1

Вкладыш из нержавеющей стали

Черт. 2

Эталон с изолирующей оправой

1 ¾ стержень из нержавеющей стали; 2 ¾ изолирующая оправа (дуб с последующим покрытием наружной поверхности лаком)

Черт. 3

Схема лабораторного автоклава

1 — корпус; 2 — нагревательные электроды; 3 — крышка;

4 — верхний фланец; 5 — бугельные болты; 6 — фланцевые

болты; 7 — двухплечий бугель; 8 — электроконтактный

манометр ЭКМ-1; 9 — кран для спуска пара и воздуха;

10 — предохранительный клапан; 11 — упорный винт;

12 — фундаментные болты; 13 — опоры;

14 — защитный кожух автоклава

Черт. 4

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским институтом железобетона Госстроя СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Л. А. Малинина, д-р техн. наук (руководитель темы); В. Ф. Степанова, канд. техн. наук; Т. П. Щеблыкина, канд. техн. наук; И. М. Дробященко, канд. техн. наук; Т. А. Ухова, канд. техн. наук; В. Г. Довжик, канд. техн. наук; И. С. Хаймов, канд. техн. наук; В. Б. Судаков, канд. техн. наук; О. М. Чуракова; Г. С. Коних; В. И. Романов; Ю. П. Чернышев, канд. техн. наук; В. Г. Брагинский, канд. техн. наук; А. А. Безверхний, канд. техн. наук; О. А. Игнатова; С. И. Павленко, канд. техн. наук; А. М. Сергеев, д-р техн. наук; В. В. Еремеева, Т. А. Фиронова

2. ВНЕСЕН Министерством энергетики и электрификации СССР

3. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 04.02.91 № 4