Определение срока жизни оборудования необходимо для установления норм амортизации.

Длительное время используемые в производственном процессе и постепенно изнашиваемые основные фонды полностью переносят свою первоначальную стоимость на изготовленную продукцию, а кроме того, возмещают затраты, с которыми связано поддержание их в работоспособном состоянии в ходе эксплуатации (затраты на капитальный ремонт и модернизацию оборудования).

Плановое перенесение стоимости основных фондов на продукцию называется амортизацией, а средства, включаемые в себестоимость продукции - амортизационными отчислениями. Амортизационные отчисления в совокупности образуют амортизационный фонд.

Амортизационные отчисления состоят из двух частей. Первая, предназначенная для полного восстановления стоимости производственных фондов, называется отчислением на реновацию. Другая часть амортизационных отчислений используется для возмещения затрат, необходимых для поддержания основных фондов в работоспособном состоянии - затраты на капитальный ремонт и модернизацию.

Ежегодная сумма амортизационных отчислений определяется по нормам амортизации, отражающим ту часть стоимости основных фондов, которая ежегодно переносится на себестоимость продукции. Общая (суммарная) норма амортизации теоретически должна соответствовать стоимости годового износа каждого вида оборудования и в течение срока его службы обеспечить накопление средств, достаточных для капитальных ремонтов, модернизации и полного восстановления стоимости к моменту износа и ликвидации оборудования.

В промышленности постоянно возникает необходимость в установлении нормы амортизации оборудования, а в момент ввода оборудования в эксплуатацию в оценке продолжительности его работы, определении средств, требующихся для поддержания его в работоспособном состоянии, и доли первоначальной стоимости оборудования, которую нужно переносить ежегодно и ежемесячно на изготовляемую продукцию. Ошибки в установлении норм амортизации основных фондов могут очень серьезно отразиться на экономическом положении предприятия. В нефтегазодобывающей промышленности большие трудности возникают при определении сроков жизни скважин. По мере накопления фактических сведений об условиях их работы эти сроки постоянно уточняются.

Норма амортизации большинства технологических установок с учетом затрат на капитальный ремонт и модернизацию в среднем составляет 12%.

Новые нормы амортизации обеспечивают возмещение затрат на создание отдельных видов основных фондов в более короткие сроки, реально отражающие процесс старения, и

возмещение их стоимости.

Норму амортизационных отчислений на реновацию рассчитывают по формуле:

Норма амортизации выражается в процентах по отношению к первоначальной стоимости оборудования.

Под ликвидационной стоимостью понимается остаточная стоимость, которой еще обладает оборудование в момент выхода его из эксплуатации (ликвидация), т.е. стоимость материала, из которого изготовлено оборудование, при сдаче его в лом, за вычетом затрат, связанных с работами по его ликвидации - стоимость демонтажных работ, работ по расчистке площадки, вывоза оставшихся материалов и т.д.

Нормы амортизационных отчислений на капитальный ремонт и модернизацию оборудования вычисляются по формуле:

Затраты на капитальные ремонты рассчитывают умножением средней стоимости одного ремонта на их число за весь срок жизни оборудования. Эти данные определяют по техническим паспортам и на основании экспертных оценок. [5]

Затраты на модернизацию оборудования составляют на основании фактических данных за прошлый период (с учетом удешевления ее в перспективе), типовых проектов модернизации, прямых расчетов и экспертных оценок. Под модернизацией оборудования понимается усовершенствование его в соответствии с современным техническим уровнем за счет конструктивных изменений, добавления или замены отдельных узлов и деталей, оснащения машин и агрегатов контрольно-регулирующими приборами и приспособлениями.

1.2 Комплексный подход к анализу использования основных фондов нефтяной и газовой промышленности

К важнейшим натуральным показателям, характеризующим основные фонды, относится производственная мощность, которая определяется максимально возможным годовым выпуском продукции при условии полного использования оборудования, применения передовой технологии и организации производства.

Для оценки использования производственной мощности применяются три показателя:

Коэффициент экстенсивного использования оборудования характеризует эффективность его использования во времени. Он представляет собой соотношение времени работы оборудования ко всему календарному времени, т.е. показывает удельный вес времени производительной работы оборудования. Числовое значение коэффициента экстенсивного использования оборудования должно приближаться к единице. В бурении коэффициент экстенсивного использования бурового оборудования следует определять по этапам сооружения скважин и в целом по циклу.

Для оценки использования нефтяных и газовых скважин во времени применяют два показателя Коэффициент использования скважин и коэффициент эксплуатации скважин. Улучшение использования основных фондов во времени экстенсивный путь - предполагает достижение большего времени работы основных фондов за смену, сутки, месяц, год. Это достигается, во-первых, сокращением простоев оборудования в течение смены и получением за счет этого большего объема продукции; во-вторых, увеличением работы оборудования за счет увеличения сменности его работы. Наиболее эффективна непрерывная работа основных фондов в течение трех смен.

Однако, при непрерывной в течение трех смен (круглосуточной) работе оборудование изнашивается интенсивнее, сокращается срок его жизни, при этом ухудшаются и условия его обслуживания. При работе оборудования в одну или две смены имеется возможность проводить профилактические осмотры и текущие ремонты, тем самым, поддерживать его в работоспособном состоянии и продлить срок его жизни.

В то же время повышение коэффициента сменности означает, что за определенный календарный отрезок времени объем продукции увеличится. Кроме того, поскольку общее время использования оборудования в производственном процессе сокращается, можно внедрять оборудование более совершенных видов, т.е. открываются большие возможности для технического прогресса, что особенно важно для тех видов основных фондов, которые подвержены моральному износу.

В группу дополнительных показателей экстенсивной загрузки оборудования входят:

1) коэффициент использования сменного режима предприятия;

2) коэффициент равномерности использования оборудования

Специфика производственных процессов в нефтегазодобывающей промышленности и значительная зависимость их результатов от природных факторов затрудняет определение этого показателя.

Так, буровые установки не имеют установленной номинальной мощности. Они классифицируются по грузоподъемности, хотя этот показатель не отражает их основного производственного назначения. Подсчитать среднегодовую мощность буровых установок сложно, так как их производительность определяется многосложными природными факторами (глубина бурения, крепость и буримость горных пород и т.д.). Поэтому с некоторой долей допущения степень интенсивного использования буровых установок можно оценивать отношением фактического объема проходки к максимально возможному при достигнутой на аналогичных скважинах средней технической скорости бурения. При этом будет определено фактическое использование бурового оборудования в сравнении с возможными результатами при условии его только производительного использования.

Интенсивность использования скважин характеризуют их дебиты. По мере истощения месторождений с постепенным падением пластовых давлений дебиты скважин снижаются.

При условии совершенствования режимов работы оборудования или его модернизации коэффициент интенсивного использования может быть и больше Суммарную эффективность использования основных фондов - экстенсивного и интенсивного - принято оценивать интегральным коэффициентом. Пути улучшения использования основных фондов Главные пути улучшения использования основных производственных фондов в нефтяной и газовой промышленности следующие:

Экстенсивный путь. Резервы увеличения времени работы оборудования во всех отраслях промышленности достаточно большие. Например, в бурении оборудование занято непосредственно в процессе разрушения горной породы, т.е. в основном производственном процессе лишь 14-15% всего календарного времени строительства скважины. Остальное время оборудование занято работами других видов, либо вообще не находится в производственном процессе. Около 50-60% времени оборудование в хозяйстве вообще не работает, поскольку находится в процессе монтажа, демонтажа, перебазирования, ремонта, консервации, резерва, ожидания ремонта и т.д. Поэтому удельный вес времени участия его в проходке скважин еще меньше. [4]

Кроме того, только около 60-70% календарного времени работы бурового оборудования приходится на долю производительного времени, а остальное тратится непроизводительно: на ликвидацию аварий и осложнений, организационные простои из-за несогласованности в работе отдельных звеньев производства, проведение ремонтных работ. Улучшение использования баланса рабочего времени даст возможность при том же парке установок получить значительно больший объем проходки.

Один из резервов улучшения экстенсивного использования оборудования - увеличение межремонтного периода его работы.

В добыче нефти и газа увеличение времени работы скважин может быть достигнуто, во-первых, ускоренным вводом в эксплуатацию бездействующих скважин; во-вторых, ликвидацией аварий и простоев по действующему фонду скважин; в-третьих, ускорением ремонтных работ, особенно текущего подземного ремонта. При этом большое значение имеет автоматизация добычи нефти и газа и механизация ремонтных работ.

В нефтеперерабатывающей промышленности простои (в % от календарного времени) технологических установок в среднем составляют в: первичной перегонке - 8,5; термическом крекинге - 20; каталитическом крекинге 17,3; гидроочистке - 21,8 и т.д. Большая часть простоев связана с ремонтом технологических установок и неизбежна, но случаются простои и по организационным причинам: отсутствие сырья, емкостей, электроэнергии и т.д. Анализ причин аварий показал, что чаще всего они происходят вследствие нарушений технологического режима, правил эксплуатации или из-за брака оборудования, поставляемого заводом-изготовителем.

Значительное увеличение времени работы установок может быть достигнуто в результате удлинения межремонтного периода. Наиболее часто технологические установки останавливают на ремонт вследствие коррозии аппаратуры и трубопроводов под влиянием содержащихся в сырье солей и сернистых соединений или из-за образования кокса в трубчатых печах и других аппаратах Простои, вызванные этими причинами, связаны с недостаточно качественной подготовкой сырья, недоброкачественными ремонтами, низким качеством материала и покрытий, несоблюдением технологического режима, отсутствием некоторых средств автоматизации.

Следовательно, улучшая степень подготовки сырья, поставляя его строго в соответствии с межцеховыми нормами, улучшая качество ремонтов и материалов, можно добиться удлинения межремонтных периодов.

Увеличение продолжительности работы установок может быть достигнуто также за счет сокращения простоев их на планово-предупредительных ремонтах. Длительность простоев установок во время ремонта зависит от межремонтного пробега, организации и механизации ремонтных работ. Несмотря на то, что большинство заводов выдерживает нормативные сроки ремонтов, последние могут быть сокращены путем применения сетевых графиков ремонта, дальнейшей централизации, повышения уровня механизации работ, улучшения кооперации труда (создание комплексных ремонтных бригад вместо специализированных), совершенствования системы оплаты труда, тщательного соблюдения правил эксплуатации, технологического режима, ревизий и ремонтов технологического оборудования.

Интенсивный путь. Он ведет к получению на том же оборудовании большего объема продукции в единицу времени за счет более полного использования его мощностей.

Примером интенсивного использования основных фондов может служить работа бурового оборудования на форсированных режимах, поскольку за тот же отрезок времени достигается больший объем проходки. Интенсивный путь улучшения использования основных фондов более эффективен, чем экстенсивный, так как для максимального использования мощности оборудования необходимо его модернизировать, постоянно совершенствовать и разрабатывать новые, более производительные конструкции.

Более интенсивное использование бурового оборудования достигается применением прогрессивной буровой техники и технологии, комплексным использованием технических средств, соответствующих геологическим требованиям.

В добыче нефти и газа увеличение производительности скважин достигается применением новых методов воздействия на пласт и призабойную зону, совершенствованием способов эксплуатации и оборудования для добычи нефти и газа, поддержанием оптимальных технологических режимов разработки месторождений, одновременной эксплуатацией двух и более пластов одной скважиной, сокращением потерь нефти и газа в процессе добычи и транспортировки.

В нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности это связано с увеличением суточной производительности установок. Опыт работы показывает, что увеличение суточной производительности установок достигается ежегодно в результате улучшения технологического режима, улучшения качества сырья и ритмичности его поставок, совершенствования схем автоматизации и др. Однако, анализ работы технологических установок показал недостаточную стабильность этого процесса. Коэффициент вариации суточной производительности многих установок колеблется от 8 до 15%.

Такое положение может возникнуть при нарушении ритмичности поставки сырья, отклонении его качества от норм, нарушение внутризаводской пропорциональности в мощностях технологических установок, связанных последовательно технологической схемой. Ликвидация этих недостатков может обеспечить использование оборудования.

Большое значение для улучшения интенсивного использования технологических установок имеет правильное определение возможностей оборудования.

Техническое перевооружение и реконструкция предприятий и отдельных технологических установок. Техническое перевооружение действующих предприятий направлено на повышение технического уровня отдельных участков производства и технологических установок. Оно означает внедрение новой техники и технологии, механизацию и автоматизацию производственных процессов, модернизацию и замену устаревшего, физически изношенного оборудования новым, более производительным. Реконструкция - это частичное переоснащение производства и замена морально устаревшего и физически изношенного оборудования. Основным результатом технического перевооружения и реконструкции является повышение технического уровня производства как в основном, так и во вспомогательном производствах. Повышение технического уровня производства способствует повышению качества продукции в общей выработке, увеличению выхода целевой продукции, повышению фондоотдачи и производительности труда, снижению затрат на производство. [8]

Так, в результате реконструкции установок каталитического крекинга было обеспечено увеличение выхода целевой продукции на 20%, снижение себестоимости продукции на 16%.

Практика работы предприятий показывает, что в процессе эксплуатации технологических установок обнаруживаются узкие места: часть оборудования имеет меньшую мощность, чем все остальные, аналогичные диспропорции возникают между основным и подсобно-вспомогательным производством.

Техническое перевооружение и реконструкция позволяют устранить возникающие иногда диспропорции в мощности отдельных видов оборудования или основного и подсобно-вспомогательного производства.