ГОСТ 19111-77 (1992) (ГОСТ 19111-77), страница 2

1.7. Отклонения в размерах, установленных рабочими чертежами, в миллиметрах не должны превышать:

наружных размеров поперечного профиля + 2,0

толщины элементов поперечного профиля 0,2

2. Технические требования

2.1. Материалы, применяемые для изготовления поливинилхлоридных изделий, должны соответствовать требованиям действующих стандартов или технических условий.

2.2. Показатели физико-механических свойств изделий должны соответствовать нормам, указанным в табл.3.

Таблица 3

Примечание. Показатель истираемости на машине МИВОВ-2 вводится в качестве обязательного с1 января 1980 г. взамен показателя, определяемого на машине МИ-2. Несоблюдение показателя восстанавливаемости не является браковочным признаком до 01.01.91.

(Измененная редакция, поправка 1988 г. )

2.3. Мерные отрезки жестких изделий должны быть прямолинейными по всей длине.

2.4. Конструкция изделий с каналами для электропроводок должна предусматривать простое и надежное соединение между собой отдельных элементов и обеспечивать возможность многократного доступа к электропроводке, удобное сопряжение плинтуса в углах помещений, местах выпуска проводов к электроприборам и примыкание плинтуса к наличнику.

2.5. Изделия выпускаются разных цветов с глянцевой или матовой поверхностью. Лицевая поверхность изделий должна быть без наплывов, бугорков, раковин, царапин, пятен и инородных включений. Кромки изделий не должны иметь местных искривлений, надрывов и зазубрин. Торцы изделий должны быть ровно обрезаны под прямым углом к оси изделия и не должны иметь заусенцев и других неровностей.

2.6. Поверхность, фактура и цвет изделий должны соответствовать эталонам, утвержденным в установленном порядке.

2.7. Изделия не должны выделять в окружающую среду вредные химические вещества и иметь стойкий запах.

Наличие выделяемых вредных химических веществ определяют при каждом изменении рецептуры и технологических параметров по методике, утвержденной в установленном порядке.

3. Правила приемки

3.1. Изделия принимают партиями. Размер партии устанавливают в количестве суточной или сменной выработки изделий на одной технологической линии, одного вида и цвета, но не более 1000 пог.м.

3.2. Для проверки качества изделий применяют указанные ниже правила отбора образцов и методы испытаний.

3.3. Предприятие-изготовитель обязано по требованию потребителя поставлять необходимое количество клеящей мастики для приклеивания изделий.

К каждой партии изделий должна прилагаться инструкция по их применению.

3.4. При проверке соответствия изделий требованиям настоящего стандарта от каждой партии отбирают не менее десяти мерных отрезков или двух бухт для внешнего осмотра и определения размеров. От одного из отрезков или от одной из бухт отрезают кусок изделия длиной 2 м, из которого изготовляют образцы для испытаний.

Примечание. Для проведения испытаний разрешается изготовлять образцы из поливинилхлоридной полосы толщиной не менее 3 мм, формуемой на экструдере из той же массы, которая идет на изготовление партии, с сохранением технологических параметров экструдирования.

(Измененная редакция, поправка 1988 г. )

3.5. Основные размеры, абсолютную деформацию при вдавливании, восстанавливаемость, изменения линейных размеров, внешний вид и качество лицевой поверхности изделий проверяют на каждой партии.

(Измененная редакция, поправка 1988 г. )

3.6. Водопоглощение, истираемость и гибкость материала изделий определяют не реже одного раза в месяц и при каждом изменении рецептуры и параметров технологического режима.

(Измененная редакция, поправка 1988 г. )

3.7. При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей, проводят по нему повторные испытания удвоенного количества образцов, взятых от той же партии. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партию признают не соответствующей требованиям настоящего стандарта.

4. Методы испытаний

4.1. Перед испытаниями образцы должны быть выдержаны при температуре (22 5)°С не менее 5 ч. При этой же температуре должны выполняться испытания, предусмотренные пп. 4.2-4.12.

4.2. Длины мерных отрезков и бухт изделий должны измеряться металлическим мерительным инструментом с погрешностью до 3 мм.

4.3. Размеры поперечного профиля изделий следует проверять металлическими шаблонами. При изготовлении шаблонов размеры профиля принимают с предельными отклонениями, указанными в п.1.7. При измерении изделие по всей длине должно свободно проходить через отверстие шаблона.

Величину отклонений размеров профиля от шаблона определяют на двух образцах длиной по 1 м. Измерения производят щупом с погрешностью 0,05 мм в трех местах по длине отрезка.

За результат принимают максимальную величину отклонения размеров поперечного профиля от шаблона, полученную при измерении двух отрезков.

4.4. Абсолютную деформацию при вдавливании и восстанавливаемость изделий определяют на шариковом твердомере ТШМ-2 со стальным шариком диаметром 3 мм. Из изделия вырубают 3 образца размером (20х20) мм и толщиной не менее 3 мм. При толщине изделия менее указанной необходимая минимальная толщина образца для испытания должна быть получена наложением нескольких слоев изделия друг на друга без склеивания их между собой.

Подготовленные для испытания образцы должны иметь параллельные наружные плоскости, а многослойные образцы - и внутренние плоскости без неровностей на них. Образец помещают под шарик твердомера лицевой поверхностью вверх так, чтобы шарик индентора находился против центра плоскости образца. Нижняя поверхность и все слои образца должны плотно прилегать друг к другу и к металлической плите прибора.

Шарик твердомера приводят в соприкосновение с поверхностью образца. Большую стрелку индикатора устанавливают на нуль, при этом она должна сделать приблизительно два оборота. Затем шарику твердомера сообщают усилие 1 кгс. По истечении 60 с фиксируют новое положение стрелки и определяют с погрешностью до 0,01 мм глубину погружения стержня в образец. После этого нагрузку снимают, образец оставляют в течение 60 с ненагруженным и по новому показанию индикатора определяют с той же погрешностью величину остаточной деформации.

Глубину погружения шарика в образец под нагрузкой в миллиметрах принимают за показатель абсолютной деформации при вдавливании материала изделия.

Восстанавливаемость материала изделия E в процентах вычисляют по формуле

где _h - глубина погружения стержня, мм;

h₁- величина остаточной деформации, мм.

Абсолютную деформацию при вдавливании и восстанавливаемость материала изделий партии определяют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов.

(Измененная редакция, поправка 1988 г. )

4.5. Абсолютную деформацию при вдавливании и восстанавливаемость определяют по ГОСТ 11529 со стальным шариком диаметром 5 мм при основной нагрузке (10 0,1) кгс и выдержке образца под нагрузкой в течение 60 с. При этом твердомер должен обеспечивать создание вертикально действующей предварительной нагрузки 0,3 кгс и основной 10 кгс.

Образцы для испытаний готовят в соответствии с п.4.4.

Испытания проводят в следующем порядке. Шарик твердомера приводят в соприкосновение с поверхностью образца под предварительной нагрузкой, устанавливая большую стрелку индикатора на нулевое деление шкалы. Затем постепенно шарик твердомера нагружают основной нагрузкой, доводя ее до максимального значения в течение 5-7 с.

Под основной нагрузкой образец выдерживают в течение 60 с и по показанию индикатора определяют глубину вдавливания шарика в материал образца с погрешностью до 0,01 мм. Затем нагрузку уменьшают до величины предварительной и оставляют образец под этой нагрузкой в течение 60 с, после чего определяют с той же погрешностью значение остаточной деформации .

Глубину погружения шарика в образец под основной нагрузкой в миллиметрах принимают за показатель твердости материала изделия.

Абсолютную деформацию при вдавливании и восстанавливаемость партии определяют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов.

(Измененная редакция, поправка 1988 г. )

4.6. Изменение линейных размеров изделий определяют при помощи прибора, указанного на чертеже.

1 - стальная плита; 2 - испытуемый образец; 3 - металлический вкладыш длиной 244 мм;

4 - прижимной груз; 5 - головка индикатора с металлическим диском диаметром

16 мм и толщиной 1 мм; 6 - индикатор с точностью измерения 0,01 мм

Для проведения испытаний отрезают три образца длиной 250 мм каждый. Стальным полукольцовым шаблоном или любым другим способом торцам образца придают закругленную форму диаметром не более 100 мм. Центры дуг торцов образца должны находиться на продольной оси симметрии плоской стороны образца. Длину образца определяют расстоянием между точками дуг по оси симметрии.

Образец 2 укладывают лицевой стороной вниз на стальную плиту 1 между дисками головок индикаторов 5 так, чтобы ось симметрии плоской стороны образца совпадала с осями головок индикаторов, а торцы образца выступали за края стальной плиты на 3 мм с каждой стороны. Образец выравнивают с помощью металлического вкладыша 3 и прижимного груза 4. Посредством винтов индикатора 6 диски их головок доводят до упора с закругленными торцами образца и на основании показаний индикаторов вычисляют первоначальную длину образца с погрешностью до 0,01 мм. Затем образец помещают в сушильный шкаф, где его подвергают термической обработке в течение 5 ч при температуре (70 2)°С. По извлечении из сушильного шкафа образец охлаждают до температуры (20 2)°С, а затем вновь измеряют его длину в ранее указанной последовательности и с той же погрешностью .

Усадку ( ) в процентах вычисляют по формуле

(3)