125774 (Влияние водорода на свойства стали), страница 12

Предельно-допустимые выбросы: - 79,4 тыс. т., в том числе:

Твердых (пыли) – 14,027 тыс. т (ВСВ – 2,08 тыс. т, ПДВ – 15,8 тыс. т);

Газообразных – 76,844 тыс. т (ВСВ – 69,3 тыс. т, ПДВ – 59,3 тыс. т), из них:

Сернистых ангидрид – 8,726 тыс. т. (ВСВ – 10,8 тыс. т., ПДВ – 3,8 тыс. т);

СО – 60,697 тыс. т. (ВСВ – 49,6 тыс. т., ПДВ – 46,5 тыс. т);

NO - 6,900 тыс. т. (ВСВ – 8,3 тыс. т, ПДВ – 5,04 тыс. т);

Прочие газообразные – 0,521 тыс. т (ВСВ – 0,834 тыс. т., ПДВ – 0,686 тыс. т)

Таким образом, выбросы в атмосферу металлургическим комбинатом ООО «Уральская Сталь» превышают предельно-допустимые и временно согласованные выбросы.

Валовые выбросы по мартеновскому цеху за 2004 год составили:

- пыль – 1,372 тыс. т. (ПДВ – 2,691 тыс.т);

- диоксид серы – 0,263 тыс. т. (ПДВ – 0,024 тыс. т);

- окислы азота – 1,803 тыс. т (ПДВ – 0,078 тыс. т);

- окись углерода – 1,403 тыс. т. (ПДВ – 7,069 тыс. т).

Из приведенных данных видно, что мартеновский цех превышает предельно-допустимые выбросы диоксида серы на 7,6% а оксидов азота на 55,6%.

1. Экономика производства

1. Стратегия маркетинга

Реализация продукции планируется через фирму – посредника, а также собственными силами по системе Франко – склад. В дальнейшем планируется расширение дистрибьюторской сети с целью расширения объема продаж и их рекламного продвижения.

Реклама продукции будет осуществляться в журналах: Металлоснабжение и сбыт, Рынок металлов, а также в Интернете на собственном и не только, сайтах. Будут также рассылаться рекламные проспекты потребителям продукции и проводиться выставки по показу продукции.

1. Производственный план

В настоящее время в мартеновском цехе ООО «Уральская Сталь» существует схема производственных потоков, представленных на рисунке 4.

Шихтовое отделение, миксерное отделение

ДПСА 1

Мартеновские печи

Продувка инертным газом

Слитки

Обжим-ной цех

Про-кат-ные цеха

Рисунок 10 – Существующая схема производственных потоков

Данная схема не удовлетворяет современной тенденции развития производства, так как не обеспечивает получения металла высокого качества.

Схема производственных потоков после реконструкции цеха представлена на рисунке 11.

Шихтовое отделение, миксерное отделение

ДПСА 1

ДПСА 9

Продувка инертным газом

Блюмовая МНЛЗ

Слябовая МНЛЗ

Прокатные цеха

Рисунок 4 – Схема производственных потоков после реконструкции цеха

После реконструкции сталь в изложницы не разливается, поэтому увеличивается выход годного.

Таблица 20 – Показатели работы мартеновского цеха ООО «Уральская Сталь» за 2002 год

Элементы баланса	Печи		Среднее значение
	1	9
1	2	3	4
Календарных суток	365	365	365
Холодных простоев	37,9	37,9	68,4
Номинальных суток	327,1	334,5	661,6
Горячих простоев	14,4	13,1	27,5
Фактическое время	312,7	321,4	634,1
Годовой объем производства	719608	790619	1510227
Количество плавок	3196	3561
Средний вес плавки, т.	225,2	222,0
Продолжение таблицы 20
1	2	3	4
Часовая производительность, т/ч	109,9	105,71	198
Длительность плавки, ч.	4,1	4,2
Коэффициент экстенсивной нагрузки, (Кэк = Тф /Ткв)	0,86	0,88	0,87

1. Расчет показателей по труду

В дипломном проекте списочная численность рабочих сокращается на 30 человек в результате пуска установки доводки металла, слябовой одноручьевой МНЛЗ и ликвидация парка изложницы.

Предусматривается изменение плановых показателей в плане по труду:

- средняя заработная плата производственных рабочих увеличивается на 15%;

- доля заработной платы производственных рабочих цеха в общем фонде оплаты труда составляет 60%.

Фонд оплаты труда в базовом периоде рассчитывается по следующей формуле:

ФОТ(б) = С_от Р_б (43)

где С_от – статья затрат на оплату труда промышленного производственного

персонала (ППП), руб.

Р_б – объем производимой продукции в базовом периоде, условные тонны.

ФОТ(б) = 28,88 · 1940000 = 56027228,8 млн. руб.

1. Расчет изменения фонда оплаты труда и начислений

Уменьшение численности основных производственных рабочих позволяет сократить фонд оплаты труда по цеху. Эта сумма фонда оплаты труда рассчитывается по формуле:

∆ФОТ = ∆Ч_С · ЗП_ср (44)

где Ч_с – высвобождение списочной численности рабочих, чел.

ЗП_ср – средняя заработная плата одного рабочего, составляющая 4500 руб.

∆ФОТ = 4500 · (861 – 30) = 3672000 руб.

Ч_прс = 776 чел., ∆Ч_С = 30 чел.

Начисление на ФОТ составит:

∆ФОТ_НАЧ = 0,36 · ФОТ (45)

∆ФОТ_НАЧ = 0,36 · 3,672 = 1321920 руб.

Общая экономия фонда оплаты труда и начислений определяется по формуле:

Э_ФОТ = ∆ФОТ + ∆ФОТ_НАЧ (46)

Э_ФОТ = 3672000 + 1321920 = 4993920 руб.

Если средняя заработная плата 4500 руб. в месяц, а доля основных производственных рабочих в цехе 60% от промышленно-производственный персонал (ППП) и их средняя заработная плата в плановом периоде увеличивается на 15%, то плановый фонд оплаты труда составит:

ФОТ_ПЛ = (ФОТ(б) · 0,6 – Э_ФОТ) · 1,2 + ФОТ(б) – 04 + 0,36 ФОТ(б) (47)

ФОТ_ПЛ = (56027228,8 · 0,6 – 4993920) · 1,2 + 5602228,8 · 0,4 + 0,36 ·

· 5602228,8 = 38604594,62 руб.

На одну условную тонну оплата труда с начислениями в плановом периоде будет определяться по формуле:

С_ФОТ(пл) = ФОТ (пл) / Рпл (48)

Сфот_пл = 3860459 / 2313811,1 = 16,68 руб/т.

Эта сумма отражается в плановой калькуляции себестоимости продукции.

6.4 Расчет годового производства цеха

Производственная мощность ДПСА определяется по формуле:

(49)

где Р_год^агр – удельная производительность цеха, т;

Т_ф – фактическое время работы печи, ч.

Номинальное время работы определяется вычитанием из календарного времени простоев на холодных ремонтах. Минимальное время определяется по формуле:

Тн = Тк – ΣТх.р., (50)

где Тн – номинальное время работы печи за год, ч;

Тк – календарное время работы печи за год, ч;

Тх.р. – время простоев на холодных ремонтах, ч.

Ремонтный цикл – 2 года. Структура ремонтного цикла определяется по формуле:

20 · Т₁ + 3Т₂ + Т_кап (51)

где Т₁, Т₂ – продолжительность текущих ремонтов, Т₁ = 8 ч, Т₂ = 16 ч.

Т_кап – продолжительность капитального ремонта, Т_кап = 120 ч.

ΣТх.р = 20 · 8 + 3 · 16 + 1 · 120 = 328 ч.

Среднегодовые простои на ремонт составляют 164 ч.

Номинальное время равно

Тн = 365 · 25 – 164 = 8536 ч.

Горячие простои в сталеплавильном цехе при нормальных условиях эксплуатации оборудования составляют 6-8% от номинального времени.

Фактическое время рассчитывается по формуле:

Т_ф = (0,92 – 0,96) · Тн (52)

где Тф – фактическое время работы агрегата, ч.

Тф = 0,94 · 8536 = 8080,2 ч.

Удельная производительность сталеплавильных агрегатов определяется по формуле:

(53)

где Р_уд^агр – удельная производительность агрегата, т/ч;

Q – масса садки (завалки) т;

2 – количество ванн в агрегате ДПСА;

t_пл – длительность плавки, ч, мин;

К₁ – коэффициент выхода годного (для ДПСА К₁ = 0,88);

Плановая удельная производительность равна:

Базовая удельная производительность равна:

Годовая производительность сталеплавильного агрегата определяется по формуле:

(54)

где Р_год^агр – годовая производительность агрегата, т.

Р_год^пл = 133,3 · 8080,2 · 2 = 2121860,5 т/год

Р_год^баз = 107,5 · 8080,2 · 2 = 1737243 т/год

Коэффициент роста объема производства определяется по формуле:

(55)

где γ – коэффициент роста объема производства

Р_пл – плановый объем производства, т;

Р_баз – базовый объем производства, т.

γ = 2121860,5 / 1737243 = 1,22

6.5 Расчет плановой калькуляции себестоимости

Базовая калькуляция себестоимости представлена в таблице 21.

Таблица 21 – Базовая калькуляция себестоимости 1 т. стали, выплавляемой в ДПСА

Наименование	Цена, руб/т.	Количество, кг.	Сумма, руб.
1	2	3	4
1 Сырье и основные материалы
1.1 Чугун	2235	745	1932,05
1.2 Лом	1150	385	471,64
Продолжение таблицы 21
1	2	3	4
1.3 Ферросплавы	11435	35	401
1.4 Железо из руды	15	0,05
Итого сырья и основных материалов		1169,73	2882,73
2 Отходы
2.1 Скрап	380,95	15,15	14,26
2.2 Недоливки	494,14	8,03	10,09
2.3 Угар		147,63
Итого отходов и брака		176,73	24,35
4 Добавочных материалов			128,69
5 Расходы по переделу
5.1 Энергетические затраты
5.1.1 Газ природный, тыс. м3	289,19	0,04575	13,23
5.1.2 Электроэнергия, кВт,ч	173,24	0,00903	13,23
5.1.3 Пар, Гкал.	43,02	0,04209	1,81
5.1.4 Вода, тыс. м3	278,99	0,01155	3,22
5.1.5 Кислород, тыс. м3	216,97	0,13413	29,10
5.1.6 Сжатый воздух, тыс. м3	29,16	0,14471	4,22
5.1.7 Азот, тыс. м3	0,07	0,29924	0,02
5.2 Фонд заработной платы			10,20
5.3 Амортизация			2,22
5.4 Ремонтный фонд			79,07
5.5 Содержание основных средств			32,70
5.6 Прочие			6,68
Итого расходы по переделу			517,65
6 Общезаводские расходы			75,67
Производственная себестоимость			3804,55

Расчет дополнительных капитальных затрат