125453 (Реконструкция сталеплавильного производства ОХМК с целью производства трубных марок сталей повышенной прочности), страница 10
Описание файла
Документ из архива "Реконструкция сталеплавильного производства ОХМК с целью производства трубных марок сталей повышенной прочности", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "промышленность, производство" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "остальное", в предмете "промышленность, производство" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "125453"
Текст 10 страницы из документа "125453"
Таблица 21. Мероприятия по снижению выбросов пыли и газов
Цех, участок, агрегат | Мероприятия |
ЭСПЦ, участок загрузки и выгрузки металлов | Над печами поставить вытяжные зонты, связанные с дымососами |
Таблица 22. Рекомендуемые методы очистки основных выбросов
Объект | Газы | Вредность | Методы очистки или мероприятия по уменьшению выбросов |
ДСП | Печной газ с температурой 1000 С, после очистки 50 С | Пыль, сернистый ангидрид, MnO2 | Для очистки уловленных газов от пыли используют тонкую газоочистку с использованием электрофильтров, с предварительным охлаждением газов |
Схема газоочистки состоит из следующих ступеней:
1 ступень – предварительное охлаждение газов;
2 ступень – тонкая очистка в электрофильтре.
5.3 Технологический расчет электрофильтра /33/
Исходные данные для расчета:
– количество отходящих газов V = 10036,8 м3/ч;
– температура газа t = 250 C;
– разрежение в системе р = 1960 Па;
– содержание пыли в газе q = 4 г/м3;
– барометрическое давление рбар = 1,013103 Па;
– состав газа: 5% СО, 14% О2, 74% N2, 7% H2O.
Фракционный состав пыли характеризуется данными, приведенными в табл. 23
Таблица 23. Фракционный состав пыли
Размер частиц, мкм | <0,07 | 0,07–0,1 | 0,1–0,2 | 0,2–0,3 | 0,3–0,4 | 0,4–0,6 | 0,6–0,8 | 0,9–1,0 | 1,0 |
%, (по массе) | 4,45 | 3,15 | 14,4 | 17,0 | 15,5 | 16,0 | 10,5 | 7,5 | 11,5 |
Принимается к установке электрофильтр типа УГ. Скорость газа в электрофильтре
= 1 м/с.
Площадь активного сечения:
F = ,
Выбирается по каталогу электрофильтр УГ –2–3,5, у которого площадь активного сечения составляет 3,5 м2.
Уточняется скорость газа в электрофильтре:
м/с.
По технологической характеристике электрофильтра, характеристике газа и содержащейся в нем пыли рассчитываются электрические параметры и степень очистки газа.
Вычисляется относительная плотность газа:
,
Критическая напряженность электрического поля при отрицательной короне:
,
где R1 = 1 10-3 – радиус коронирующего электрода, м.
В/м
Критическое напряжение короны или разность потенциалов между коронирующим и осадительным электродами при возникновении коронного разряда в пластинчатом электрофильтре:
,
где Н = 0,1375 – расстояние между коронирующим и осадительным электродами, м;
В
Линейная плотность тока короны для пластинчатого электрофильтра:
,
где U = 80 – напряжение, приложенное к электродам, кВ.
Тогда:
Диэлектрическая проницаемость вакуума:
,
Ф/м.
Напряженность поля в пластинчатом электрофильтре определяется по формуле:
,
В/м.
Динамическая вязкость газовой смеси:
Пас;
Пас;
Пас;
Пас;
Молекулярная масса газовой смеси:
г/моль.
Тогда:
Отсюда вязкость газовой смеси:
Пас
Далее рассчитывается теоретическая скорость движения заряженных частиц к электродам электрофильтра. Скорость дрейфа частиц размером от 0,05 до 1 мкм вычисляется по формуле:
,
Подставив в это уравнение значение радиуса частиц пыли, содержащейся в газе, получаются следующие значения скорости дрейфа (табл. 24).
Таблица 24. Скорость дрейфа частиц пыли
r, мкм | <0,07 | 0,07–0,1 | 0,1–0,2 | 0,2–0,3 | 0,3–0,4 | 0,4–0,6 | 0,6–0,8 | 0,9–1,0 | >1 |
п, 10-2, м/с | 57,55 | 103,6 | 172,6 | 287,7 | 402,8 | 517,9 | 748,1 | 1093,4 | 1151 |
Для фильтра типа УГ1–2–3,5 общая площадь осаждения осадительных электродов составляет 180 м2. Отсюда удельная поверхность осаждения:
м2/(м3с).
Фракционную степень очистки газа (табл. 25) в выбранном пластинчатом электрофильтре рассчитывается по номограмме.
Таблица 25. Фракционная степень очистки газа
п10-2, м/с | 57,55 | 103,6 | 172,6 | 287,7 | 402,8 | 517,9 | 748,1 | 1093,4 | 1151 |
, % | 97 | 99,85 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 |
Общая степень очистки газа в электрофильтре составит:
Содержание пыли в очищенном газе будет:
,
г/м3 = 5,6 мг/м3
6. Организация и экономика производства
6.1 Маркетинговые исследования
6.1.1 Обоснование сортамента и объема выплавляемой стали
Для обоснования сортамента и объема выплавляемой в электросталеплавильном цехе стали необходимо провести оценку рынка и возможных потребностей различных отраслей промышленности в продукции металлургических предприятий.
В таблице 26 приведены данные института экономики черной металлургии по ориентировочной потребности в прокате по России, сортамента продукции, производимой на станах ОАО «НОСТА» к концу века.
Таблица 26. Потребность в прокате по России
Сортамент продукции прокатного цеха | Потребность в прокате по годам, млн. т | |
1990 | 2000 | |
Толстый лист и штрипсы | 15.3 | 6.0–8.0 |
Крупный сорт и заготовка | 6.3 | 2.3–2.6 |
Конструкционный сорт | 3.3 | 3.5–4.7 |
Основными потребителями продукции металлургических предприятий (проката) останутся:
-
по толстолистовому прокату и штрипсам трубные заводы, заводы нефтяного тяжелого и энергетического оборудования, судостроения;
-
по крупносортному прокату и конструкционной сортовой стали предприятия машиностроительного комплекса, металлургические предприятия, капитальное строительство. Более 70% перечисленных видов проката, производимых на прокатных станах
OAO «НОСТА», потребляется в пяти экономических районах: Уральском, Центральном, Центрально – Черноземном, Волго-Вятском и Северном.
Практически все мерки стали, идущие на производство вышеперечисленной продукции прокатных цехов, могут выплавляться в ДСП ЭСПЦ. Поэтому целесообразно выплавлять в ЭСПЦ следующие марки стали:
-
сталь марок 10–50СП, 35ГС и 25Г2С, идущая на производство заготовок переката;
-
сталь марок 17Г1Су и 12Г2СБ для производства штрипсов, идущих на производство труб большого диаметра в «северном» исполнении:
-
сталь марок 20,20Г, 20ХГ, идущая на производство трубных заготовок;
-
сталь марки 15ХСНДА, идущая на производство толстого листа.
Россия на сегодняшний день является основным потребителем труб большого диаметра для нефтяной и газовой промышленности в СНГ. На ее долю приходится 77% общей потребности в трубах диаметром 530–1420 мм, в том числе 88% в трубах диаметром 1520 мм и 100% в трубах «северного» исполнения.
Федеральная программа «Топливо и энергия» на период 1996–2000 г. предусматривает проложить 30 тыс. Км газопроводов с северных районов Тюменской области и полуострова Ямал. Потребность в штрипсах для изготовления труб в «северном» исполнении на 2000 г. была определена в размере 2,1–2,6 млн. т, в том числе сортамента стана 2800 ОАО «НОСТА» – 0,9–1,1 млн. т. Кроме того эксплуатируемые на сегодняшний день газо- и нефтепроводы имеют степень износа от 30 до 70%, а следовательно требуют ремонта и замены. С учетом этого потребность в штрипсах может возрасти в 1,5–2 раза.
В настоящее время ни одно российское металлургическое предприятие не производит требуемых для труб в «северном исполнении» штрипсов. Они производятся только на Украине («Азовсталь» и меткомбинат им. Ильича) и в дальнем зарубежье («Маннесман» (Германия), «Фест – Альпине» (Австрия), «Ниппон-Стил» (Япония) и др.).
При организации выпуска труб большого диаметра на Челябинсском трубном заводе из штрипсов, изготовленных на ОАО «НОСТА», их цена составит 2400 руб./т, что на
200 руб./т меньше цены штрипсов, привезенных из дальнего зарубежья.
Из представленных данных видно, что одной из основных стратегических целей в развитии ОАО «НОСТА» является внедрение и освоение технологий выплавки и прокатки стали, идущей на производство труб большого диметра в «северном» исполнении, и завоевание этой части рынка.
Возможности российских заводов по производству труб в «северном» исполнении и возможные производители штрипсов для них приведены в табл. 27.
Таблица 27. Возможности российских заводов по производству труб
Изготовители труб | Диаметр труб, мм | Толщина стенки, мм | Класс прочности | Возможные изготовители штрипса |
Челябинский | 530 | 8–16 6–12 | K52; K56 K52; K56 | НЛМК ОАO «НОСТА» |
трубопрокат-ный завод | 720–820 | 8–16 | K52; K56 | ММК; ЧерМК; ОАO «НОСТА» |
1220 двух шовные | 10–16 10–12 | K52; K56 K52; K56 | ОАO «НОСТА» НЛМК; ММК | |
Выксунский | 720–820 | 8–16 8–14 14–32 | K52; K56 K60 K52; K56; K60 | ОАO «НОСТА» Ижоросталь |
мет. завод | 1020 | 10–14 14–32 | K52; K56; K60 K52; K56 | Ижоросталь |
Волжский трубный завод | 1420 спирально-шовные | 14–22 | K53; K56; K60 | Ижоросталь |
820–1220 | 8–10 | K52; K56 | НЛМК |
Из представленной таблицы видно, что ОАO «НОСТА» может производить штрипсы практически для всех видов труб большого диаметра в «северном исполнении».
С целью решения вопроса реализации продукции ОАO «НОСТА» в 1994 г. было организовано ОАO «НОСТА-ТРУБЫ-ГАЗ», совместно с РАО «ГАЗПРОМ» и других предприятий. Из произведенных на ОХМК штрипсов трубы большого диаметра будут изготовляться на Челябинском трубопрокатном заводе и Выксунском металлургическом заводе.
Для северных районов России требуются трубы классов К52, К56 и К60 с толщиной стенки от 7 до 32 мм.
Для надежной эксплуатации труб «северного» исполнения применяемые стали должны обладать сочетанием высоких показателей таких свойств, как прочность, пластичность, вязкость, хладостойкость и свариваемость. Предел текучести стали должен быть равен 450 – 480 Мпа, относительное удлинение 22%, ударная вязкость на образцах Шарпи КСV равна 90 ДЖ/см при температуре минус 15 С, углеродный эквивалент не более 0,43. согласно современным представлениям, только упрочнение, связанное с измельчением зерна, приводит одновременно с увеличением предела текучести и прочности к повышению вязкости и хладостойкости. Всем вышеперечисленным требованиям удовлетворяет сталь 17Г1СУ, которая выбирается основной маркой стали, выплавляемой в ЭСПЦ после реконструкции. К стали 17 Г1СУ представляются повышенные требования по содержанию серы и фосфора, а также сталь содержит титан, который сильно понижает величину зерна.
6.1.2 Рынок сбыта
Имея высокие потребительские свойства, сталь с маркой АО «НОСТА» (ОХМК) находит широкое применение во многих отраслях народного хозяйства.
Комбинат единственный в отрасли имеет свидетельства отечественных органов стандартизации и метрологии, удостоверяющие, что его прокат является новой и высокоэффективной продукцией. Комбинат имеет свидетельства фирм Ллойд, АБС, ТЮФ и турецкого института стандартов, удостоверяющие, что АО «НОСТА» (ОХМК) является предприятием, гарантирующим поставку проката по международным стандартам. Наряду с этим, АО «НОСТА» (ОХМК) производит около 20% стали повышенного качества с комплексом свойств, не имеющих аналогов в зарубежном производстве.
Продукцию комбината знают по всей стране и за её пределами. Трубную заготовку из углеродистых, низколегированных и легированных сталей получают Челябинский трубопрокатный завод, Первоуральский новотрубный завод, Волжский и Синарский трубные заводы. Прокат из листовой стали для котлов и сосудов, работающих под давлением, используют на нефтехимических заводах в городах: Дзержинске, Рузаевске, Салавате.
Прокат из конструкционной стали отправляют на мостостроительные заводы
г. Улан-Удэ, Воронежа, Чехова, Кургана. Получателями листового и полосового проката повышенного качества являются известные автомобилестроительные заводы: ПО «ГАЗ»,
АО «КАМАЗ», «БЕЛАЗ», «МАЗ», ПО «АЗЛК», ПО «ЗИЛ».
Являясь поставщиком таких крупных отечественных предприятий, АО «НОСТА» (ОХМК) экспортирует свою продукцию и за рубеж.
В настоящее время в РОССИИ сложилась парадоксальная ситуация. Будучи одним из крупнейших в мире поставщиков газа, она не имеет собственного производства труб большого диаметра для магистральных газопроводов, которые бы отвечали современным требованиям по качеству. Годовая потребность России в трубах диаметром 1420 мм для вновь строящихся газопроводов составляет более 1500 тыс. тонн, диаметром 530 – 1220 мм около 800 тыс. тонн. Однако, трубы диаметром 1420 мм Россия не производит. В связи с этим Россия вынуждена закупать за границей трубы не только для строительства новых газонефтепроводов, но и для поддержания в рабочем состоянии действующих.
О низком качестве труб и их дефиците свидетельствует, в частности, всё увеличивающееся число аварий на газонефтепроводах.
Российские заводы и традиционно с ними связанные предприятия СНГ выпускают широкую номенклатуру типоразмеров труб, многие из которых применяются в нефтегазовом комплексе. Однако некоторый сортамент труб большого диаметра с особыми свойствами приходится закупать у ведущих мировых производителей (фирм Японии, Германии, Италии).
Обоснованность импорта труб – это очень важный и болезненный вопрос. Надо признать, что на сегодняшний день российские (и украинские) трубные заводы не могут закрыть весь сортамент, который нужен РАО «Газпром». И прежде всего это касается труб большого диаметра для строительства магистральных газопроводов. Трубы диаметром 1420 мм для магистральных газопроводов изготавливаются в России только в спиральношовном исполнении Волжским трубным заводом. Основное же производство труб, как и стального листа для изготовления сварных труб большого диаметра на давление 75 атм., находится на Украине. Поставщиком газопроводных труб диаметром 1420 мм был и остается Харцызский трубный завод. Завод производит их из металла, поставляемого предприятиями Украины. Однако использовать их прежде всего на строительстве газопровода Ямал – Западная Европа можно только для участков 3 – 4 категорий условий работы. Вопрос обеспечения производства труб металлом высокого качества на ответственные участки газопроводов до настоящего времени не решён. /34/
Начиная с 1990 года, с момента распада СССР и перехода России на рыночные отношения, в сфере промышленного производства начался интенсивный спад объёмов выпуска стальных труб. Основные причины резкого спада объёмов производства в основном связаны с государственной перестройкой всего народного хозяйства. В то же время, следует отметить и другие причины организационно-технического характера:
– падение платёжного спроса на трубы;
– недостаточная конкурентоспособность труб на зарубежных рынках;
– поступление труб на внутренний рынок по более низким ценам;
– недостаточно высокие показатели качества труб, не позволяющие гарантировать безопасность и надёжность трубопроводных систем.
Следует отметить, что для всех сварных труб общим недостатком является структурная и механическая неоднородность различных зон сварного соединения и наличие разнородного поля остаточных напряжений в стенке трубы. Эти недостатки влияют на снижение несущей способности трубопровода. Бесшовные трубы с наличием типичных дефектов имеют ограничения по их использованию в трубопроводах ответственного назначения.
Основной потребитель труб в лице РАО «Газпром» и нефтяных компаний, постоянно требуют устранить указанные недостатки и ввести новые, более совершенные гарантирующие составляющие на повышение надёжности и безаварийной эксплуатации труб.
6.1.3 Конкурентоспособность продукции
В табл. 28 представлены качественные показатели стали различных заводов.
Таблица 28. Качественные показатели стали
Фирма | Показатели | ||||
цена, руб./т | [S], % | [N], % | [P], % | [HB], % | |
НЛМК | 4000 | 0,012 | 0,004 | 0,02 | 0,004 |
АО «Северсталь» | 4150 | 0,006 | 0,009 | 0,008 | 0,003 |
ОАО «НОСТА» (б) | 4550 | 0,013 | 0,012 | 0,014 | 0,003 |
ОАО «НОСТА» (пл) | 4700 | 0,003 | 0,005 | 0,007 | 0,002 |
L | 0,3 | 0,2 | 0,25 | 0,25 |
Представленные в таблице данные основаны на информации, полученной от самих заводов-изготовителей. В соответствии с методикой оценки конкурентоспособности был проведён анализ конкурентоспособности стали, производимой электросталеплавильным цехом ОАО «НОСТА» (ОХМК), в результате которого было определено, что сталь ОАО «НОСТА» (ОХМК) (плановая) превосходит по конкурентоспособности продукцию двух других заводов, а также и базовый вариант. В связи с увеличением себестоимости плановой продукции цена на неё принимается немного выше базовой. Результаты анализа приведены в таблице 29.
Таблица 29. Оценка конкурентоспособности стали
Параметры | L | Предприятие | |||
НЛМК | Север-сталь | НОСТА (б) | НОСТА (пл) | ||
[S] | 0,3 | 0,25 | 0,5 | 0,23 | 1 |
[N] | 0,2 | 1 | 0,44 | 0,33 | 0,8 |
[P] | 0,25 | 0,35 | 0,88 | 0,5 | 1 |
[HB] | 0,25 | 0,5 | 0,67 | 0,67 | 1 |
Сводный индекс по потребительским параметрам | 0,49 | 0,63 | 0,43 | 0,96 | |
Экономические параметры | 1 | 1,04 | 1,14 | 1,18 | |
Интегральный показатель конкурентоспособности | 0,49 | 0,61 | 0,38 | 0,81 |
Из табл. 29 видно что несмотря на самую высокую цену среди заводов-изготовителей плановая продукция имеет самую высокую конкурентоспособность. Это связано с высоким уровнем качества, заложенным в продукцию.
6.2 Экономика производства
6.2.1 Организация производственных потоков
Производительность печи №1 составляет 202000 т в год из них разливается на УНРС 90300 т и в слитки 111700т. Производительность печи №2 составляет 202000 т в год, из них 85000 т разливается на УНРС и 115300 разлито в слитки.
Данная схема не удовлетворяет современной тенденции развития производства, так как не обеспечивает получения металла высокого качества.
Схема производственных потоков после реконструкции цеха представлена на рис. 5
После реконструкции разливка трубной стали предусматривается на слябовой МНЛЗ.
В табл. 30 представлена базовая калькуляция себестоимости трубной стали выпускаемой в электросталеплавильном цехе ОАО «НОСТА».
Таблица 30. Базовая калькуляция себестоимости 1т электростали на ОХМК
Статьи затрат | Цена, руб. | Кол-во | Сумма, руб. |
1. Сырье и основные материалы, т | |||
Чугун | 986,9 | 0,26 | 256,6 |
Лом | 320 | 0,836 | 267,6 |
Итого ферросплавов | 24317,6 | 0,032 | 773,3 |
Железо из руды | 0,015 | ||
Итого сырья и основных материалов | 1,143 | 1297,5 | |
2. Отходы (–), т | |||
Обрезь технологическая | 205 | 0,02 | 4,1 |
Скрап | 158 | 0,025 | 4 |
Угар | 0,098 | ||
Итого отходов и брака | 0,143 | 8,1 | |
Задано за вычетом отходов и брака | 1,0000 | 1289,4 | |
4. Добавочные материалы | |||
Агломерат | 221 | 0,002 | 0,44 |
Известь | 132 | 0,077 | 10,16 |
Уртит | 653 | 0,004 | 2,61 |
Окатыши | 290 | 0,022 | 6,38 |
Силикокальций | 6034 | 0,001 | 6,03 |
Коксовая мелочь | 386 | 0,003 | 1,16 |
Магнезитовый порошок | 705 | 0,018 | 12,7 |
Железо-флюс | 248 | 0,002 | 0,5 |
Итого добавочных | 39,98 | ||
5. Расходы по переделу | |||
5.1. Топливо | |||
Газ природный, тыс. м3 | 280 | 0,033 | 9,24 |
Электроды, т | 18284 | 0,008 | 146,27 |
5.2. Энергозатраты | |||
Эл-энергия, тыс. кВт. ч | 128 | 0,708 | 90,62 |
Пар, Гкал | 38 | 0,072 | 2,74 |
Вода оборотная, тыс. м3 | 83 | 0,1 | 8,3 |
Сжатый воздух, тыс. м3 | 21 | 0,336 | 7,06 |
Аргон, м3 | 1071 | 0,002 | 2,14 |
Кислород, тыс. м3 | 126 | 0,013 | 1,64 |
Итого энергозатрат | 112,5 | ||
5.3. Фонд оплаты труда | 20 | ||
5.4. Отчисления в общественные фонды фонды | 7,8 | ||
5.5. Содержание основных средств | 62,00 | ||
5.6. Сменное оборудование | 9,00 | ||
5.7. Ремонтный фонд | 55,00 | ||
5.8. Амортизация | 47,00 | ||
5.9. Внутризаводское передвижение груз. | 9,00 | ||
5.10. Прочие расходы | 12,00 | ||
Итого расходов по переделу | 489,81 | ||
6. Общезаводские расходы | 109 | ||
Итого затрат | 1928,19 | ||
7. Потери от брака | 3,15 | ||
8. Расходы на АКОС | 3,04 | ||
Производственная себестоимость | 1934,38 |
6.2.2 Расчёт годового производства цеха
Номинальное время определяется вычитанием из календарного простоев на холодных ремонтах:
,
Ремонтный цикл – 2 года. Структура ремонтного цикла:
20Т1+3Т2+Тк,
Продолжительность текущих ремонтов: Т1, – 8 час, Т2 – 16 час, капитального
ТК – 120 час.
час.
Среднегодовые простои на ремонтах составляют 164 час (328:2).
Следовательно, номинальное время равно:
ТН = 365 •24–164 = 8636 час.
Горячие простои в сталеплавильных цехах при нормальных условиях эксплуатации оборудования составляют 6–8% от номинального времени.
Фактическое время равно:
ТФ=86360,94=8118 час.
Удельная производительность сталеплавильных агрегатов определяется по формуле:
,
где Q – масса садки (завалка), т;
T – принятая единица времени, час, мин;
Tпл – длительность плавки, час, мин;
К1 – коэффициент выхода годного (К1 = 0,85 – 0,9).
т/час.
т/год.
РплУД=1000,875/2,25=38,9 т/час.
Рпл=38,98118=315790,2 т/год.
=315790,2/281694,6=1,12
6.2.3 Расчет дополнительных капитальных затрат
В проекте предусматриваются мероприятия по повышению качества металлопродукции и технико-экономических показателей работы цеха. Реализация мероприятий связана с дополнительными капитальными затратами. Капитальные вложения на осуществление проекта рассчитываются на основе затрат на оборудование и технологию, на их приобретение или на разработку.
Расчет дополнительных капитальных затрат производится по формуле:
,
где КД – стоимость оборудовании;
КС-М – стоимость строительно-монтажных работ;
КЛ – стоимость ликвидационного оборудования.
Таблица 31. Расчет капитальных вложений
Наименование | Сумма, руб. | Удельный вес, % |
Вакуумное оборудование «печь-ковша» | 5760000 | 61,3 |
Строительно-монтажные работы | 2880000 | 30,7 |
Крышка на промковш МНЛЗ | 500000 | 5,3 |
Строительно-монтажные работы | 250000 | 2,7 |
Итого капитальных вложений | 9390000 | 100 |
Указанные мероприятия предусматривается осуществить в одну очередь без остановки производства.
Стоимость основных фондов определяется по формуле:
ОФ= ,
где СА – затраты на амортизацию, руб./т;
HА – средняя норма амортизации составляет 12%.
ОФБ=(47100281694,6)/12=110330385 руб.
6.2.4 Расчет показателей до труду
Предусматривается изменение плановых показателей в плане по труду:
– расстановочная численность производственных рабочих снижается на (6–8)%;
– средняя заработная плата производственных рабочих увеличивается на 20%;
– доля заработной платы производственных рабочих цеха в общем фонде оплаты труда составляет 60 °/о. Она не меняется в плановом периоде;
– коэффициент численности – 1,12 (не изменяется).
Численность ППП цеха определяется из расчета фонда оплаты труда (калькуляция себестоимости) и средней заработной платы рабочего.
Фонд оплаты труда в базовом периоде равен:
,
где СОТ – статья затрат на оплату труда ППП (базовая калькуляция), руб.;
Рб – объем производимой продукции в базовом периоде, условные тонны.
ФОТБ=281694,620=5633892 руб.
Начисление: ФОТ(НАЧ) = 0,39 ФОТб=0,395633892=2197217,9 руб.
Численность ПП цеха (списочная):
ЧС ,
где ЗПСР – средняя заработная плата рабочего без доплат из прибыли, руб.
Средняя заработная плата рабочих отрасли в условиях инфляции постоянно меняется, в расчетах она может быть принята на уровне 1,5–2,0 тыс. руб. (без доплат из прибыли).
ЧС=5633892/1594=3534 чел.
В непрерывном производстве расстановочная численность рабочих составляет:
ЧР=Чс/4Кр,
где КР – коэффициент резерва (численности);
4 – количество бригад.
ЧБР=3534/(41,12)=789 чел.
По плану расстановочная численность уменьшается на (6 – 8)%.
ЧплР=789(1–0,06)=742 чел.
Уменьшение численности основных производственных рабочих позволяет сократить фонд оплаты труда по цеху. Эта сумма фонда оплаты труда составит:
ФОТ=ЧСЗПср,
где Чс; – высвобождение списочной численности рабочих, чел.
ЗПср - средняя заработная плата одного рабочего, составляющая 1594 руб.
ФОТ=1594(3534–74241,12)=33474 руб.
ЧплС=3324 чел., ЧС=210 чел.
Начисление на ФОТ составит:
ФОТНАЧ = 0,39ФОТ=0,3933474=130549 руб.
Общая экономия фонда оплаты труда и начислений:
ЭФОТ = ФОТ + ФОТНАЧ
ЭФОТ=33474+130549=465289 руб.
Если средняя заработная плата 1594 руб. в месяц, а доля основных производственных рабочих в цехе 60% от ППП и их средняя заработная плата в плановом периоде увеличивается на 20%, то плановый фонд оплаты труда составит:
ФОТпл = (ФОТ(б)0,6 – ЭФОТ)1,2 + ФОТ(б) – 0,4 + 0,39 ФОТ(б).
ФОТпл=(56338920,6–465289)1,2+56338920,4+2197217,9=7948830 руб.
На одну условную тонну оплата труда с начислениями в плановом периоде будет равна:
Сфот(пл) = ФОТ(пл) / Рпл
Сфотпл=7948830/315790,2=25,2 руб./т
Определяется выработка (производительность труда) на одного рабочего базового и планового периодов.
Производительность труда базового периода:
ПТ(б) = Р(б). ус. т / Чс(б),
ПТБ=281694,6/3534=80 т/чел.
Производительность труда планового периода:
ПТ(пд) = Р(«д), ус. т. / Чс(пл),
ПТпл=315790,2/3324=95 т/чел.
Рост производительности труда составит:
ПТ = (ПТ(пл) – ПТ(б))100% / ПТ(б),
ПТ=(95–80)100/80=19%
6.2.5 Расчеты плановой калькуляции себестоимости продукции
Расчеты издержек производства выполняются по статьям с учетом факторов, влияющих на их изменение.
Расходы по переделу для основного вида продукции определяются на основе базовых калькуляции себестоимости. При этом учитываются:
-
изменение численности и фонда оплаты труда;
-
дополнительные капитальные затраты, изменение амортизационных отчислений;
-
изменение энергоемкости продукции;
-
изменение норматива образования ремонтного фонда;
-
рост годового объема производства.
Сi=CiБdус-пер+СiБdус-пост/
1. Затраты на природный газ:
Спл=9,241/1,12=8,25 руб./т
2. Расход электродов снижается на 12%:
Спл=[0,008(1–0,012)]18284=128 руб./т
3. Энергозатраты:
а). Расход электроэнергии снижается на 12%:
Спл=[0,708(1–0,12)]128=79,75 руб./т
б). Пар:
Спл=2,740,6+(2,740,4)/1,12=2,62 руб./т
в). Вода:
Спл=8,31/1,12=7,41 руб./т
г). Сжатый воздух:
Спл=7,061=7,06 руб./т
4. Затраты на содержание основных фондов:
Спл=620,35+(620,65)/1,12=57,68 руб./т
5. Затраты на сменное оборудование:
Спл=90,9+(90,1)/1,12=8,9 руб./т
6. Затраты на ремонтный фонд:
Спл=550,35+(550,65)/1,12=51,17 руб./т
7. Амортизация:
Спл=(110330385+9390000)12/(315790,2100)=45,5 руб./т
8. Затраты на прочие расходы:
Спл=120,2+(120,8)/1,12=10,97 руб./т
9. Общезаводские расходы:
Спл=1091/1,12=97,32 руб./т
Таблица 32. Плановая калькуляция себестоимости 1т электростали на ОХМК
Статьи затрат | Цена, руб. | Кол-во | Сумма, руб. |
1. Сырье и основные материалы, т | |||
Чугун | 986,9 | 0,26 | 256,6 |
Лом | 320 | 0,836 | 267,6 |
Итого ферросплавов | 24317,6 | 0,032 | 773,3 |
Железо из руды | 0,015 | ||
Итого сырья и основных материалов | 1,143 | 1297,5 | |
2. Отходы (–), т | |||
Обрезь технологическая | 205 | 0,02 | 4,1 |
Скрап | 158 | 0,025 | 4 |
Угар | 0,098 | ||
Итого отходов и брака | 0,143 | 8,1 | |
Задано за вычетом отходов и брака | 1 | 1289,4 | |
4. Добавочные материалы | |||
Агломерат | 221 | 0,002 | 0,44 |
Известь | 132 | 0,084 | 11,09 |
Уртит | 653 | 0,006 | 3,92 |
Окатыши | 290 | 0,022 | 6,38 |
Силикокальций | 6034 | 0,001 | 6,03 |
Коксовая мелочь | 386 | 0,003 | 1,16 |
Магнезитовый порошок | 705 | 0,018 | 12,7 |
Железо-флюс | 248 | 0,003 | 0,75 |
Итого добавочных | 42,47 | ||
5. Расходы по переделу | |||
5.1. Топливо | |||
Газ природный, тыс. м3 | 280 | 0,029 | 8,25 |
Электроды, т | 18284 | 0,007 | 128 |
5.2. Энергозатраты | |||
Эл-энергия, тыс. кВт. ч | 128 | 0,623 | 79,75 |
Пар, Гкал | 38 | 0,069 | 2,62 |
Вода оборотная, тыс. м3 | 83 | 0,089 | 7,41 |
Сжатый воздух, тыс. м3 | 21 | 0,336 | 7,01 |
Аргон, м3 | 1071 | 0,002 | 2,14 |
Кислород, тыс. м3 | 126 | 0,013 | 1,64 |
Итого энергозатрат | 100,62 | ||
5.3. Фонд оплаты труда | 25,2 | ||
5.4. Отчисления в общественные фонды фонды | 9,83 | ||
5.5. Содержание основных средств | 57,68 | ||
5.6. Сменное оборудование | 8,9 | ||
5.7. Ремонтный фонд | 51,17 | ||
5.8. Амортизация | 45,5 | ||
5.9. Внутризаводское передвижение груз. | 9 | ||
5.10. Прочие расходы | 10,97 | ||
Итого расходов по переделу | 455,05 | ||
6. Общезаводские расходы | 97,32 | ||
Итого затрат | 1884,24 | ||
7. Потери от брака | 3,15 | ||
8. Расходы на АКОС | 56,62 | ||
9. Расходы на МНЛЗ | 40 | ||
Производственная себестоимость | 1984,01 |
Как видно из табл. 32 в плановой калькуляции появились довольно значительные расходы на МНЛЗ. Это связано с применением фильтров, цена на которые очень высокая, а также с применением РЗМ для модификации неметаллических включений.
В следствии этого возросла себестоимость продукции. Процент увеличения себестоимости равен:
С=(СБ-СПЛ)100/СБ
С=(1984,01–1934,38)100/1934,38=2,6%
,
где Цi - оптовая цена продукции, руб.;
Сi - себестоимость продукции, руб.;
Рi - производительность, руд/т.
ПБ=(4550–1934,38)281694,6=736806030 руб./год
ППЛ=(4700–1984,01)315790,2=857683025 руб./год
Чистая прибыль:
ЧП=П[1 – (НП+ПН)],
где НП – налог на прибыль, 35%;
ПН – прочие налоги, составляют примерно 15%.
ЧПБ=7368060300,5=368403015 руб./год
ЧППЛ=8576830250,5=428841513 руб./год
6.2.7 Экономическая эффективность проектных решений
Годовой экономический эффект определяется /35/:
Эг=[(ЦПЛ-СПЛ) – (ЦБ-СБ)]РПЛ
Эг=[(4700–1984,01) – (4550–1934,38)]315790,2=31695862,4 руб./год
Срок окупаемости проекта составляет:
Т=КДУСЛ/ЧПУСЛ
Т=30/(1357,995–1307,81)=0,6 года
Точка безубыточности составляет:
no=SпостРПЛ/(Ц-Sпер)
Sпост=0,45455,05+97,35+0,45(56,62+40)=345,6 руб./т
Sпер=0,55455,05+1331,87+0,55(56,62+40)=1635,3 руб./т
nо=345,6315790,2/(4700–1635,3)=35611 т
Из представленных расчётов видно, что при принятой цене 4700 руб./т проект окупается уже за 3,6 месяца, а точка безубыточности приходится на 10 – 12% производительности. Следователь вносимые капитальные затраты несопоставимо малы по сравнению с экономическим эффектом от проекта.
Полученные при расчете данные сведены в табл. 33.
Таблица 33. Технико-экономические показатели
Показатели | Базовые | Проектные |
Годовой объем производства, т | 281694,6 | 315790,2 |
Удельная производительность агрегата, т/ч | 34,7 | 38,9 |
Время плавки, час. | 2,52 | 2,25 |
Численность трудящихся, чел. | 3534 | 3324 |
Производительность труда, т/чел. год | 80 | 95 |
Капитальные вложения: – общие, руб. – удельные, руб./т | 9390000 30 | |
Себестоимость одной тонны готовой продукции, руб./т В том числе: – заданное, руб./т – РПП, руб./т | 1934,38 1289,4 489,81 | 1984,01 1289,4 455,05 |
Срок окупаемости, годы | 0,6 | |
Точка безубыточности, т | 35611 | |
Прибыль, руб./год | 736806030 | 857683025 |
Чистая прибыль, руб./год | 368403015 | 428841513 |
Годовой экономический эффект, руб./т | 31695862,4 |
На рис. 6 показан график безубыточности проекта.
График безубыточности
V
руб.
SПОЛ
SПЕР
SПОСТ
S, V
Производство, тыс. т
nО
РПЛ
Рис. 6
Выводы
1. Детальные маркетинговые исследования на рынке металлопродукции убедительно показывают, что приоритетным направлением перспективного развития ОАО «НОСТА» является производство высококачественной трубной заготовки, для труб большого диаметра магистральных нефтегазопроводов, работающих в условиях крайнего севера и высоких давлений.
2. Конкурентоспособность металла на внутреннем и внешнем рынке металлопродукции во многом определяется эксплуатационными свойствами (предел текучести, предел прочности, относительное удлинение при рабочих температурах и давлениях, достаточная вязкость и стойкость к хрупкому разрушению, а также свариваемость в полевых условиях) трубных марок стали, которые, как показали результаты анализа металловедческих исследований зависят главным образом от уровня содержания вредных примесей ([0] 20 ppm, [N] 50 ppm, [H.B] < 20 ppm, [P] 70 ppm, [S] 20 ppm).
3. Для получения в металле ультранизких содержаний вредных примесей 150 – 200 ррм, была разработана комплексная технология глубокого рафинирования металлического расплава во внепечных агрегатах, включая установку «ковш-печь» и промковш.
4. Результаты физико-химического анализа рафинирующих свойств нетрадиционных шлаковых смесей (в том числе содержащих TiO2) позволили определить их сорбционные характеристики по отношению к азоту и сере, при регулируемом уровне окисленности системы. При этом степень одновременного рафинирования стали от азота и серы может достигать RS =94% RN =33% (при расходе смеси 15 кг/т и содержании TiO2 в ней 20%).
5. Для осуществления данной технологии была усовершенствованна конструкция АКОС, в частности предусмотрена вакуумная обработка стали.
Для дополнительного рафинирования стали от НВ и микролегирования РЗМ сконструирован промковш, в состав которого входят: крышка, продувочный узел и перегородка с фильтрующими элементами.
6. Результаты внедрения разработанных мероприятий приводят к существенному повышению экономических показателей производства, в частности чистая прибыль составляет 428, 8 млн. руб.
Список использованных источников
1. Рекламный проспект «Новости ОАО НОСТА» – Новотроицк. Изд. НОСТА, 1997 – №1, 2
2. Орско-Халиловский металлургический комбинат: перспективы развития. // Металлоснабжение и сбыт. – 1999.– №1.
3. Рафинирование расплавов от азота при внепечной обработке в условиях ОЭМК. / А.И. Кочетов, Л.Н. Кац, Р.А. Алеев, А.А. Клачков и др. // Электрометаллургия. – 1998. – №1.
4. Порошковая проволока для внепечной обработки металла. / А.Ф. Каблуковский, С.И. Ябуров, А.Н. Никулин и др. // Электрометаллургия. – 1998. – №3.
5. Смирнов Н.А., Кудрин В.А. Теоретические предпосылки и опыт глубокого рафинирования стали от фосфора и серы. // Металлургия России и СНГ в 21 веке. Международная конференция. – М.: Металлургия, 1994. Т. 3.
6. Качество толстолистового проката (штрипса) из новых низколегированных сталей и труб для магистральных трубопроводов. Всесоюзное совещание. Мариуполь 1989. – 50 с.
7. Матросов Ю.И., Литвиненко Д.А., Голованенко С.А. Сталь для магистральных трубопроводов. – М.: Металлургия, 1989. – 288 с.
8. Хулка К., Петерс П., Хайстеркамп Ф. Тенденции разработки сталей для труб большого диаметра. // Сталь – 1997 – №10.
9. Внепечное рафинирование и непрерывная разливка при производстве чистых сталей.
// Новости чёрной металлургии за рубежом. – 1995. – №2.
10. Уткин Ю.В. Обеспечение крупнейших государственных программ высококачественной металлопродукцией. // Чёрная металлургия России и стран СНГ в веке. Сборник трудов международной конференции. – М.: Металлургия, 1994. Т. 2.
11. Стали для газопроводных труб и фитингов. Труды конференции. – М.: Металлургия, 1985. – 480 с.
12. Производство высокопрочных марок стали для применения в условиях крайнего севера. / К. Антлингер, Р. Шимбек, и др. Труды четвёртого конгресса сталеплавильщиков. – М.: Черметинформация, 1997. с. 55–59.
13. Лузгин В.П., Близнюков С.А., Близнюков А.С. Влияние природы неметаллических включений на механические свойства трубной стали 10Г2БТ. // Сталь – 1995. – №6.
14. Казаков С.В., Неретин А.А., Капнин В.В. Повышение качества трубного металла кальций алюминиевым реагентом. // Сталь – 1997. – №6.
15. Штремель М.А. Решённые и не решённые задачи физики разрушения. Научные школы МИСиС-75 лет.
16. Свяжин А.Г., Романович Д.А. Фильтрация неметаллических включений. // Известия вузов. Чёрная металлургия. – 1997. – №3.
17. Овчинников Н.А., Разумный П.К., Овсянников А.М. Перспективы производства особо чистой стали на АО «Мариупольский металлургический комбинат». Труды четвёртого конгресса сталеплавильщиков. – М.: Черметинформация, 1997. с. 62–63.
18. Старк С.Б., Белянчиков Л.Н. Воздуходувные машины и вакуумные установки в чёрной металлургии. – М.: Металлургия, 1971. – 264 с.
19. Егоров А.В. Расчёт мощности и параметров электропечей чёрной металлургии. – М.: Металлургия, 1990. – 280 с.
20. Субачев В.В. Исследование теплового баланса 150-тонной установки типа ковш-печь. // Электротехническая промышленность. Серия Электротермия. – 1984. – №9.
21. Кикоин И.К. Таблицы физических величин. Справочник. – М.: Атомиздат, 1976. – 1008 с.
22. Поволоцкий Д.Я., Кудрин В.А., Вишкарёв А.Ф. Внепечная обработка стали. – М.: МИСИС, 1995. – 256 с.
23. Романович Д.А., Свяжин А.Г. Глубокое рафинирование жидкой стали от неметаллических включений путём флотации и фильтрации. // Металлургия России и СНГ в 21 веке. Международная конференция. – М.: Металлургия, 1994. Т. 3.
24. Использование кислородных зондов для контроля окисленности и процесса раскисления малоуглеродистой стали. / А.Г. Свяжин, В.В. Рябов, Д.А. Романович и др.
// Сталь – 1996. – №2.
25. Тен Э.Б. Количественная оценка рафинирующей способности фильтров. // Известия вузов. Чёрная металлургия – 1997. – №7.
26. Уточкин Ю.И. Дисертация на соискание учёной степени доктора технических наук. – М., 1987. – 454 с.
27. Смирнов Н.А., Магидсон И.А., Разина М.Г. Расчётный метод определения сульфидной ёмкости рафинировочных шлаков. // Известия вузов. Чёрная металлургия. – 1997. – №5.
28. Стадниченко Д.В., Уточкин Ю.И. Связь между нитридной ёмкостью и оптической основностью рафинировочных шлаков.
29. Рекомендации по экологическому содержанию дипломных проектов и работ не природоохранительных специальностей. Утверждено Президиумом Методического совета МГИСиС от 15 февраля 1999.
30. ГОСТ 12.0.003–74. ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация. – М.: Издательство стандартов, 1975.
31. Бриз В.Н. Охрана труда и окружающей среды. Учебное пособие для практических занятий. – М.: МИСИС, 1985. – 122 с.
32. Бабайцев И.В., Варенков А.Н., Потоцкий Е.П. Безопасность жизнедеятельности и экология. Учебное пособие по разделу в дипломной работе. – М.: МИСИС, 1997. – 60 с.
33. Старк С.Б. Пылеулавливание и очистка газов в металлургии. – М.: Металлургия, 1977. – 328 с.
34. Когадеев А. ГАЗПРОМ серьёзный партнёр трубных заводов. // Металлоснабжение и сбыт. – 1998. – №5.
35. Бочков Д.А. Управление производством. Учебное пособие. – М.: МИСиС, 1998. – 68 с.
0>0>