14122 (Проект совершенствования организации ремонта машин в колхозе "Мир" Дебёсского района Удмуртской Республики), страница 5

шлифовальные - S_ст=1.

Число сварочного оборудования принимают по числу электрогазосварщиков, т.е. 1 сварочный агрегат. Число горнов и молотов - по числу кузнецов, т.е. 1 горн и 1 молот.

Потребность в остальном оборудовании и оснастке рабочих мест принимается на основании спецификации оснащения рабочих мест типовой мастерской [2].

Результаты расчёта и подбора оборудования сводятся в приложении 5.

При расчёте производственных площадей участков (наружной очистки и мойки, разборочно-моечного, сборки, технического диагностирования машин и др.) по площади, занимаемой оборудованием и машинами, и переходным коэффициентом пользуются формулой [1]:

F_уч=(F_об+F_м) , (3.17)

где F_об и F_м -площади занимаемые соответственно оборудованием и машинами, м²;

- коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы, табл. 46 [1].

Площади остальных участков определяют по площади, занимаемой оборудованием, с учётом рабочих зон и проходов [1]:

F_уч=F_об. (3.18)

Площадь занимаемая оборудованием приводится в приложении 5. Результат расчёта площадей участков заносятся в приложение 6.

3.3 Компоновка участков, планировка оборудования

Компоновку производственного корпуса производят на основании расчётов площадей участков, а также общей длины производственного потока.

Участки на плане производственного корпуса размещают так, чтобы ремонтируемые агрегаты и другие громоздкие детали можно было перемещать по наикратчайшему пути, а взаимосвязь разборочно-сборочных участков по восстановлению деталей соответствовала ходу технологического процесса и направлению основного грузопотока.

Согласно противопожарным требованиям огнеопасные участки (сварочный, кузнечный и др.) рекомендуется располагать группами у наружных стен и изолировать от других помещений огнестойкими стенами.

В сварочном участке основной проход принимают шириной не менее трёх метров, расстояние между верстаками - 15м. Ширина оконных проёмов - 1,2м, дверей - 1,2...1,5м. Расстояние от стен до станков не менее 0,5м.

Планировку производственных участков мастерской производят по схеме компоновки участков с прямым потоком. Ширину мастерской принимают стандартной, равной 24м.

Длину здания прямоугольной формы рассчитывают по формуле [1]:

L_З=F_З/B, (3.19)

где F - площадь здания мастерской, м²;

B - ширина здания, м.

L_З=1230/24=51,25м.

Длину здания принимают кратной 6, т.е. L=54м.

При вычерчивании компоновочного плана здания, все его элементы показывают с принятыми условными обозначениями приведёнными в таблице 48 [1].

Для проведения планировки каждый вид оборудования имеет условное обозначение. Контуры оборудования изображают упрощённо в соответствующем масштабе.

Нумерация всех видов оборудования сквозная.

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОБКАТКИ СЕЯЛОК

4.1 Анализ существующих технологических процессов

Технологический процесс на обкатку и регулировку сеялок С3-3,6 включает все операции и технические требования, приведённые на листе РМДП.

Анализируя данный технологический процесс возникает убеждение в том, что все основные операции по обкатке и регулировке сеялок, а также их технические требования одинаковы во всех случаях. Они описываются в техническом паспорте сеялок и технической документации, высылаемых заводом-изготовителем. Следовательно, технологический процесс, приведённый в проекте можно считать универсальным, подходящим для различных стендов различных конструкций. Если же сеялка регулируется на заданную норму высева в полевых условиях, технологический процесс на регулировку будет изменён, так как изменится количество операций технологических процессов.

Для стендов, конструкция которых значительно отличается от проектируемой (например, стенд имеет привод от вала отбора мощностей трактора), то в этом случае увеличивается наименование и количество операций, которые необходимо провести при обкатке и регулировке сеялки. При этом технологический режим практически не изменится.

4.2 Описание разрабатываемого технологического процесса

В данном проекте разрабатывается технологический процесс обкатки сеялок любых марок, у которых привод рабочих органов осуществляется от вращения колёс сеялки.

В этом процессе проводится предэксплуатационная обкатка, производится техническое обслуживание сеялки и устанавливается норма высева от заданной посевной культуры.

Последовательность операций, которые необходимо провести при обкатке и регулировке сеялок приведены на листе формата А1.

Во время проведения операций по обкатке и регулировке сеялок основное внимание удаляют следующим регулировкам:

• установка нормы высева;

• установка нормы внесения минеральных удобрений;

• установка равномерности посева;

• расстановка сошников на заданную схему посева (на заданную ширину междурядий);

• регулировка глубины заделки семян.

Основное внимание уделяют проверке состояния семенных и туповых ящиков, высевающих аппаратов, сошников, загортачей и механизмов передачи. Для обеспечения равномерности высева катушки всех высевающих аппаратов должны выступать из корпусов на одинаковую величину, допускается отклонение 1мм. Вал высевающих аппаратов с катушками должен свободно перемещаться под действием рычага регулятора высева.

Диски сошников должны свободно вращаться без бокового качания и заеданий. Толщина лезвия дисков 0,4-0,5мм.

Зазор между дисками сошников в передней части допускается не более 1-1,5мм.

Количество семян q, которое должно высеваться сеялкой за m оборотов колёс равно:

q=DmHbn/10000, (4.1)

где H -норма высева семян, кг/га;

b - ширина междурядий, см;

n - число сошников;

D - диаметр колеса, м.

Равномерность высева лучше всего проверять при установке нормы высева.

Для этого семена собирают отдельно от каждого высевающего аппарата, каждый должен подавать q/n кг семян, где n - число высевающих аппаратов, равное числу сошников.

Равномерность высева регулируют перемещением катушки высевающего аппарата относительно вала высевающих аппаратов.

4.2.1 Определение норм времени на операции по обкатке и регулировке сеялок

Технически обоснованной нормой времени называют время, заданное на выполнение определённой работы в определённых организационно-технических условиях с учётом наиболее рационального использования средств производства и передового опыта рабочих.

Нормы времени на слесарные работы находятся по таблицам и используются некоторые простейшие формулы.

В норму времени на выполнение слесарных работ включают основное, вспомогательное, дополнительное и подготовительно - заключительное время, которое рассчитывается по формуле:

Т_н=Т_о+Т_в+Т_доп.+Т_пз/n_шт., (4.2)

где Т_о - основное время, мин.;

Т_в - вспомогательное время, мин.;

Т_доп. - дополнительное время, мин.;

Т_пз - подготовительно-заключительное время, мин.;

n_шт. - количество деталей.

Основное время - это время, в течении которого изменяют форму или размер детали в результате какого-либо вида обработки.

Вспомогательным называют время, затрачиваемое на установку детали, наладку оборудования, замеры и т.п.

Сумма основного и вспомогательного времени составляют оперативное время:

Т_оп=Т_о+Т_в, мин. (4.3)

Дополнительное время складывается из времени обслуживания рабочего места, перерывов на отдых и т.д.

Дополнительное время на слесарных работах принимают в пределах 8% от оперативного.

Сумма основного, вспомогательного и дополнительного времени составляет штучное время:

Т_ш=Т_о+Т_в+Т_доп., мин (4.4)

Подготовительно-заключительное время включает в себя получение наряда, инструмента, подготовка рабочего места, сдача выполненной работы. Это время находится по таблице 207 [11] в зависимости от степени сложности выполняемой работы. Таким образом, определяя норму времени, используя штучное время получили:

Т_н=Т_ш+Т_пз/n_шт, мин. (4.5)

Штучное время целиком включается в норму времени на изготовление каждой детали. Это время находится из таблицы [11] и рассчитывается норма времени на каждую операцию. Результаты расчётов приведены на листе..... формата А1.

Операция N2 по монограмме устанавливает длину рабочей части высевающей катушки. При использовании линейки с учётом размеров штучное время составляет:

Т_шт=0,4 мин;

Т_пз=3 мин;

Т_н=0,4+3/24=0,5 мин.

4.3 Составление технологической документации

Технологические процессы проектируются применительно к ЦРМ или машинному двору в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД и ЕСТД, а также с учётом дополнений, разъяснений, изложенных в руководящих технических материалах и отраслевых стандартах.

При проектировании технологических процессов при обкатке сеялки, проведение технического обслуживания и установления нормы высева разрабатывается следующая документация:

• титульный лист (Т.Л.) лист РМДП ;

• карта эскизов (К.Э.) лист РМДП ;

• операционная карта (О.К.) лист РМДП .

Технологическая документация оформляется на листе формата А1 [22].

5. КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА. СТЕНД ДЛЯ ОБКАТКИ СЕЯЛОК ПОСЛЕ РЕМОНТА

5.1 Обоснование целесообразности и необходимости выполнения принятой конструкторской разработки

В связи с тем, ремонтно-обслуживающая база сельскохозяйственных предприятий нуждается в ремонтном оборудовании, в дипломном проекте рассматривается вопрос изготовления стенда по обкатке и регулировке сеялок в условиях ремонтной мастерской.

В данном проектировании в большей степени используются узлы и агрегаты с отработавших и вышедших из строя сельскохозяйственных машин, что существенно сказывается на стоимости стенда и простоте изготовления. Все основные сборочные единицы стенда заимствованы с сельскохозяйственных машин. Следовательно, работы по изготовлению данной конструкции сводятся к следующим операциям: изготовление рамы стенда, изготовление валов и подшипниковых узлов, сборка и установка всей конструкции.

Отсюда следует, что при небольшом количестве затрат можно изготовить стенд, который будет приносить значительную прибыль, т.к. в хозяйстве подобных стендов нет, а настройку сеялок производят в полевых условиях, что негативно сказывается на качестве посевов, а следовательно снижает урожайность зерновых культур.

5.2 Анализ существующих аналогичных конструкций

В настоящее время в сельском хозяйстве для регулировки сеялок используют следующие стенды: стенд для регулировки сеялок передвижных с приводом от вала отбора мощности трактора передаётся через карданную передачу и муфту к редуктору, который снижает частоту вращения и передаёт момент валу, на котором находится ведущий каток стенда; стенд стационарный с приводом от электродвигателя, где через ремённую или цепную передачу передаётся крутящий момент к редуктору, который также связан с валом, на котором находится ведущий каток стенда.

Также могут применяться стенды, имеющие небольшие отличия от вышеназванных стендов, или имеющие ряд усовершенствований, например, можно увидеть установленный на стенд мотор-редуктор, разъёмную муфту и т.д.

Все вышеуказанные стенды имеют ряд недостатков, одним из которых является подбор редуктора, т.к. необходимого может не оказаться в наличии, а на приобретение требуются дополнительно материальные затраты.

5.3 Описание разрабатываемой конструкции и её особенности

Работа стенда заключается в следующем: вращение оси электродвигателя передаётся через цепную передачу вариатору. Вариатор ремённый состоит из двух шкивов. Ведомый шкив , установленный на валу ведущего опорного ролика, через ведущий опорный ролик передаёт вращение на колесо сеялки.

Кинематическая схема привода стенда показана на рис. 5.1.

Кулачковая муфта 3 (рис. 5.1) служит для отключения привода от рабочего органа.

Обслуживание стенда заключается в ежедневном осмотре стенда, подтяжке ослабших креплений, регулировки натяжения цепи привода.

Вариатор 1 (рис. 5.1) кроме функции регулирования, играет роль предохранительной муфты. В корпусе шкива вариатора имеется срезная шпилька, рассчитанная на определённое сопротивление передаче вращения.

Рисунок 5.1 Кинематическая схема привода:

1 - вариатор; 2 - электродвигатель; 3 - кулачковая муфта;