Пояснительная записка Чугаев К.А (Технология сооружения подводного перехода резервной нитки магистрального нефтепровода через реку Амур), страница 4

Замер температуры производится не менее чем в четырех точках по периметру стыка на расстоянии от 60 до 75 мм от торца трубы.

При температуре свариваемого соединения ниже указанных, необходимо остановить процесс сварки, произвести подогрев стыка до заданного значения межслойной температуры и возобновить процесс сварки. При невыполнении данных требований стык подлежит вырезке.

Сварка корневого слоя шва выполняется методом STT проволокой сплошного сечения Super Arc L-56. Источник сварочного тока Invertec STT-II с механизмом подачи проволоки LF-37.

Корневой слой осматривается изнутри трубы.

Интервал времени между окончанием сварки корневого слоя и началом сварки «горячего прохода» должен составлять не более 10 мин. В случае превышения указанного интервала, следует обеспечить поддержание температуры на уровне значений не ниже температуры предварительного подогрева вплоть до момента сварки «горячего прохода», при невыполнении данного требования стык подлежит вырезке.

Производится подварка корневого слоя шва в местах видимых дефектов - несплавлений, непроваров и других поверхностных дефектов, а также на участках периметра со смещениями кромок более 2 мм (при условии, что эти смещения являются допустимыми). В этом случае общая протяженность участков подварки не должна превышать 1/2 периметра трубы. Зачищается начальный и конечный участки шлифкругом.

Места окончания и начала шва запиливаются шлифовальным кругом толщиной от 2,5 до 3,0 мм, с приданием, плавного перехода на длине от 10 до 15 мм.

Производится тщательная обработка шлифкругом поверхности корневого слоя шва.

С помощью специального шаблона устанавливается направляющий пояс для перемещения сварочных головок.

После устанавливаются сварочные головки, проверяется настройка режима и выполняется сварка горячего прохода, заполняющего и облицовочного слоев шва.

Каждый последующий проход (валик) должен перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3 его ширины.

Глубина межваликовой канавки должна быть не более 1,0 мм.

Усиление шва по периметру межваликовой канавки должно составлять не менее 1,0 мм.

Высота усиления по периметру центрального оси каждого из валиков не должна превышать 3,0 мм.

Интервал времени между завершением корневого слоя шва и началом автоматической сварки горячего прохода не должен превышать 10 мин.

Далее производится зачистка от шлака и брызг.

Поверхности облицовочного слоя шва и примыкающего к нему основного металла зачищаются от шлака и брызг металла. Участки с грубой чешуйчатостью (более 1 мм), а также участки с превышением усиления шва следует обработать шлифмашинкой или напильником.

Ширина облицовочного слоя составляет 20-24 мм.

В процессе сварки заполняющих слоев шва, участки замков зашлифовываются до требуемой величины.

Материалы швов:

• корневой слой шва: проволока сплошного сечения марки Super Arc L-56 Ø1,14 мм, защитный газ – 100% CO2;

• подварочный слой шва: электроды с основным видом покрытия марки ОК53.70 Ø3,2 мм;

• горячий проход, заполняющие и облицовочный слои шва: порошковая проволока марки Pipeliner G70M Ø 1,32 мм, защитный газ 75% Ar + 25% CO2.

Технологическая схема на механизированную сварку корневого слоя шва проволокой сплошного сечения и автоматическая сварка порошковой проволокой заполняющих и облицовочного слоев шва представлена в Приложении 3.

Маркировку сварных стыков следует производить несмываемыми маркерами или красками на наружной поверхности трубы на расстоянии от 100 до 120 мм от сварного шва в верхней четверти периметра трубы.

При сварке трубопровода должен проводится операционный контроль. Операционный контроль сварных стыков трубопроводов проводится:

• систематическим операционным контролем, осуществляемым в процессе сборки и сварки трубопроводов;

• визуальным и измерительным контролем;

• проверкой сварных швов неразрушающими методами контроля.

Операционный контроль выполняется производителями работ, мастерами, а также исполнителями работ. При операционном контроле должно проверяться соответствие выполняемых работ рабочим чертежам, требованиям настоящего раздела, государственным стандартам и инструкциям.

Все сварные соединения, захлесты, швы приварки деталей и арматуры, подлежат неразрушающему контролю в объеме:

• 100% визуальный и измерительный контроль;

• 100% ультразвуковой контроль;

• 100% радиографический контроль;

• повторный (дублирующий) контроль поперечных сварных стыков радиографическим методом в объеме 100% предусмотрен на всем протяжении перехода р.Амур, в границах категории «В».

4.2 Изоляционные работы

Изоляционное покрытие труб – усиленного типа заводское трехслойное полиэтиленовое покрытие специального исполнения (тип 4), толщиной не менее 3,5 мм.

Перед изоляцией зон сварных соединений труб необходимо провести следующие организационно-технические мероприятия и подготовительные работы:

• получить положительные результаты контроля сварных швов неразрушающими методами;

• получить разрешение на изоляцию зон сварных стыков от Заказчика;

• назначить лиц, ответственных за качественное и безопасное производство работ;

• провести обучение и аттестацию работающих на право выполнения работ по изоляции стыков трубопровода;

• разместить в зоне производства работ необходимые машины, механизмы и инвентарь с соблюдением требований охраны труда.

Перед нанесением изоляционных материалов необходимо составление актов освидетельствования скрытых работ по подготовке поверхности трубопровода (очистке, обеспыливанию, обезжириванию, огрунтованию).

Изоляция сварных соединений трубопровода принята защитным покрытием на основе термоусаживающихся полимерных лент толщиной не менее 2,4 мм нормального исполнения Пк-40, шириной не менее 450 мм.

Материалы, применяемые для изоляции стыков, должны соответствовать проекту, иметь паспорт (сертификат) завода-изготовителя и выдерживать нагрузки, которым подвергается наружное покрытие в условиях производства строительно-монтажных работ.

Транспортирование термоусаживающихся лент и поставляемых с ними комплектных материалов (компоненты эпоксидного праймера, замковые пластины, термоплавкий или мастичный заполнитель) должно производиться в крытых транспортных средствах, обеспечивающих сохранность транспортной тары и предохраняющих ее от попадания атмосферных осадков в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на каждом виде транспорта.

Изоляция сварных стыков трубопровода термоусаживающимися манжетами включает:

• подготовку поверхности;

• нанесение эпоксидного праймера;

• установку манжеты;

• нагревание манжеты с последующей прокаткой роликом;

• контроль качества проведенных работ.

Расстояние от нижней образующей трубы до поверхности земли в зоне изолируемого стыка должно быть не менее 400 мм.

Сплошность покрытия смонтированного трубопровода контролируется перед укладкой искровым дефектоскопом. Контролю подлежит вся внешняя поверхность трубопровода.

После завершения строительства состояние изоляционного покрытия проверяется методом катодной поляризации (электрометрией) в соответствии с РД-29.035.00-КТН-080-10 «Инструкция по контролю состояния изоляции магистральных нефтепроводов методом катодной поляризации».

Контроль качества защитного покрытия подземных трубопроводов проводится в соответствии с требованиями ГОСТ Р 51164-98 «Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии»

4.3 Вы бор необходимого оборудования

Расчет возникающих тяговых усилий при протаскивании дюкера приведен в технологическом расчете, п.6.

Расчетное тяговое усилие приведено в таблице 4.1.

Таблица 4.1. – Характеристики протаскиваемого дюкера

Для обеспечения необходимых тяговых усилий, с учетом возможности нештатной остановки при протаскивании дюкера на срок более 3 часов, предусматривается применение тяговой лебедки с тяговым усилием 150 т (в качестве аналога принята лебедка ЛП 152) и подвижного блока (суммарное тяговое усилие лебедки в работе совместно подвижным блоком составляет 300 т), при расчете которых учитывается длина и вес плетей трубопровода на суше и в воде, коэффициент трения при протаскивании о грунт, грузоподъемность разгружающих понтонов, коэффициент трогания и запаса оборудования и т.д.

Тяговая лебедка ЛП 152 имеет габаритные размеры лебедки 9,27х3,2х3,64 м. Вес лебедки 45 т.

В качестве анкера (якоря) предусматривается труба диаметром 1020x10 мм и длиной 26 м с заполнением полости местным грунтом, увязанная двумя тросами диаметром 63 мм [15] и уложенная на глубине 2 м.

Перед установкой тяговой лебедки производят следующие работы:

• под готавливают площадку с размерами в плане 4х12 м с планировкой и уплотнение песчаной насыпи;

• укладывают железобетонные плиты ПДН-AIV;

• разрабатывают траншею для анкера (якоря) из труб;

• устанавливают в траншее упорных шпал;

• разрабатывают от средней части траншеи дорожки для укладки анкерного каната;

• укладывают якорь из труб и засыпают грунтом с послойным уплотнением;

• доставляют комплект оборудования лебедки к месту установки

Тяговая лебедка ЛП 152 представляет собой тяжеловесный прицеп ЧМЗАП-5208, на котором смонтирован ходовой двигатель типа Д180, барабан, канатоукладчик и остальное оборудование.

Таблица 4.2 - Технические характеристики

тяговой лебедки ЛП 152

Работы по установке тяговой лебедки и якорной системы выполняются в следующей последовательности:

• установка лебедки в створе траншеи;

• запасовка якорного каната;

• укладка якоря в траншею;

• намотка тягового каната на барабан лебедки.

Установка прицепа с оборудованием тяговой лебедки производится краном-трубоукладчиком грузоподъемностью 92 т. Лебедка устанавливается в створе трубопровода на расстоянии 20-40 метров от начала берегового уреза. Продолжительность установки одной лебедки составляет 6 часов.

Схема монтажной площадки установки тяговой лебедки и способ ее закрепления представлены на рисунке 4.2.