Оптимизация технологического процесса АКП ст. Южно-Сахалинск с применением интрумента бережливое производства (Оптимизация технологического процесса работы АКП Южно-Сахалинск с применением инструментов бережливого производства), страница 6

Рисунок 2.9 – Метод визуализации на рабочих местах

3 Рекомендации по внедрению бережливого производства

3.1 Изменение организации работ в автоконтрольном пункте

Анализируя передвижения рабочих на участке с помощью диаграммы «Спагетти» (п. 1.4), предлагаем перестановку стеллажей и оборудования для сокращения потерь времени перемещения рабочих, представленную на рисунках 3.1 и 3.2.

Рисунок 3.1 – Расстановка оборудования на первом этаже после внедрения элементов бережливого производства

На рисунке 3.1 представлены следующие обозначения: 1 – стенд для проверки кранов; 2 – стол для ремонта кранов; 3– верстак для разборки и сборки авторегуляторов; 4 – стенд для проверки авторегуляторов;
4а – пирамида для хранения отремонтированных авторегуляторов; 5 – верстак; 6 – стеллаж для складирования рукавов после испытания; 6а – стенд для испытания двухкамерных резервуаров (СИДР);7 – стенд для ремонта, комплектовки и испытания параметров соединительных рукавов (САИР);
8 – точильно-шлифовальный станок; 9 – моечная машина; 10 – пульт управления;11 – стол с вытяжкой для очистки и частичной разборки приборов, поступивших в ремонт; 12 – подъемник; 13 – стеллажи для складирования приборов, поступающих в ремонт; 14 – кладовая;15 – вертикально-притирочный станок; 16 –емкость для концевых кранов поступивших в ремонт; 17 – стеллаж для неисправных рукавов; 18 – тележка для транспортировки неисправных узлов к месту ремонта.

Рисунок 3.2 – Расстановка оборудования на втором этаже после внедрения элементов бережливого производства

На рисунке 3.2 представлены следующие обозначения: 1 – стенд для проверки воздухораспределителей типа «А» японского производства;
2 – технологический комплекс разборки и сборки воздухораспределителей усл. № 292 и № 292М; 3 – машина испытания пружин МИП-1100/2.5; 4 - устройство контроля воздухораспределителей усл. № 292; 5 – компьютерный блок управления УКВРП; 6 – стол для ремонта и приемки магистральных частей (СМВР-1);7 – транспортировочная тележка; 8 – компьютерный блок управления УКВР-2, УКАР-2М;9 – устройства контроля воздухораспределителей грузовых вагонов (УКВР-2) и авторежимов (УКАР-2М); 10 – стол для ремонта и приемки главных частей (СГВР-1); 11– стол для ремонта и проверки автоматических регуляторов режимов торможения (САР-1); 12 – стол бригадира; 13 – вертикально-сверлильный станок; 14-Шлифовально-притирочный станок;15 – верстак; 16 – подъемник; 17 – стеллажи неисправной и готовой продукции; 18 – стеллаж для отремонтированных кранов; 19 – раздевалка для рабочих.

После перестановки стеллажей и частичной замены оборудования нам удалось сократить затраты времени на транспортировку представленные в таблице 3.1.

Таблица 3.1 – Анализ сокращения потери времени при ремонте узлов автоконтрольного пункта станции Южно-Сахалинск

Продолжение таблицы 3.1

Продолжение таблицы 3.1

Окончание таблицы 3.1

После внедрения элементов бережливого производства в работу автоконтрольного пункта приходим к выводу, что время на транспортировку узлов значительно сократилось. До изменения расположения оборудования и стеллажей потери времени передвижения рабочих составляли 64 минуты. После внедрения инструментов бережливого производства по предварительным расчетам время на транспортировку составляет 40 минут. В общем потери времени сократились на 24 минуты.